统计过程控制(2)

SPC常用公式和参数SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一种质量管理方法，通过使用统计方法来监控生产过程中的变异性，以及使过程保持在可控状态，确保产品质量的稳定性。

在SPC中，常用的公式和参数用于描述、分析和控制过程的变异性，以及进行质量指标的计算和分析。

下面是SPC中常用的公式和参数：1. 均值（Mean）：均值是一组数据的平均值，用于描述数据的集中趋势。

均值可以表示为：Mean = (x1 + x2 + ... + xn) / n其中，x1 ~ xn表示一组数据，n表示数据的个数。

2. 范围（Range）：范围用于描述一组数据的离散程度，即最大值与最小值之间的差异。

范围可以表示为：Range = xmax - xmin其中，xmax表示一组数据的最大值，xmin表示最小值。

3. 标准差（Standard Deviation）：标准差是一组数据的离散程度的度量，用于衡量数据的波动性。

标准差可以表示为：Standard Deviation = sqrt[((x1 - mean)^2 + (x2 - mean)^2+ ... + (xn - mean)^2) / n]其中，x1 ~ xn表示一组数据，mean表示数据的均值，n表示数据的个数。

4. 方差（Variance）：方差是标准差的平方，也是一组数据的离散程度的度量。

Variance = (Standard Deviation)^25. 控制图（Control Chart）：控制图是SPC中最常用的工具，它用于监控过程的变异性，并确定过程是否处于可控状态。

在控制图中，常用的参数有：- 中心线（Center Line）：控制图的中心线表示过程的平均值或目标值。

- 控制限（Control Limit）：控制限是确定过程的可控状态的界限。

常用的控制图有三个控制限：- 上控制限（Upper Control Limit，UCL）：表示过程变异性在正常范围内的上限，超过该限制则表明过程存在特殊原因。

第1篇 一、前言 为了提高我公司供应商的产品质量，降低不良品率，提升客户满意度，确保供应链的稳定性和可靠性，特制定本供应商质量培训计划。通过培训，使供应商了解和掌握质量管理体系、质量控制方法、质量工具等知识，提高供应商的质量意识和质量管理能力。

二、培训目标 1. 提高供应商对质量管理体系的认识，使其能够按照ISO9001等标准要求进行质量管理。

2. 增强供应商的质量意识，使供应商认识到质量对企业、客户和自身的重要性。 3. 使供应商掌握质量控制方法、质量工具等知识，提高供应商的质量管理能力。 4. 提高供应商对质量问题的预防和解决能力，降低不良品率。 5. 建立长期稳定的合作关系，实现互利共赢。 三、培训对象 1. 供应商企业高层管理者 2. 供应商质量管理人员 3. 供应商生产、检验、技术等相关部门人员 4. 与我公司有业务往来的供应商合作伙伴 四、培训内容 1. 质量管理体系概述 a. 质量管理体系的基本概念 b. 质量管理体系标准（如ISO9001） c. 质量管理体系文件编制与实施 2. 质量控制方法 a. 控制图、散点图等统计方法 b. 质量控制计划、质量控制图等工具 c. 风险分析与控制 3. 质量工具应用 a. 5S现场管理 b. 7种浪费分析与改进 c. PDCA循环与持续改进 4. 质量问题分析与解决 a. 质量问题的识别与分类 b. 质量问题原因分析 c. 质量问题解决方法与措施 5. 客户满意度提升 a. 客户需求分析 b. 客户沟通与关系维护 c. 客户满意度调查与改进 6. 供应商协同合作 a. 供应商选择与评估 b. 供应商协同合作模式 c. 供应商关系管理 五、培训方式 1. 集中培训：邀请专业讲师进行授课，培训对象为供应商企业高层管理者、质量管理人员及相关部门人员。

2. 现场培训：针对供应商生产、检验、技术等相关部门人员，结合实际生产现场进行培训。

FMEA\MSA\SPC是什么意思？FMEA:潜在的失效模式及后果分析一、失效模式及后果分析（FMEA）的概念及定义：失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。

为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善。

FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过程FMEA，所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析，以免混淆。

FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其减少至一个可以接受的程度，其中对用户（顾客）利与弊也必须加以考虑。

FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。

二、失效模式及后果分析（FMEA）的发展历史：2．1 60年代中期：开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了净室文件的作用。

2．2 1972年：NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件及作为自我检查的工具。

2．3 1974年：美海军制定船上设备的标准，Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”，这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界；发展阶段：有组织的可靠度程度。

2．4 1976年：美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。

2．5 1988年：美运输部的联邦航空管理局发表通告要求所有航空系统的设计及分析均使用FMEA。

SPC统计过程控制技术SPC是指统计过程控制（Statistical Process Control）技术，它是一种采用统计方法来监控和控制生产过程的质量管理工具。

SPC技术通过对过程数据进行统计分析，能够帮助企业发现生产过程中的特殊因素，及时采取措施以避免或减少产品质量问题的发生。

本文将介绍SPC技术的原理、方法和应用。

SPC技术的原理是建立在统计学基础上的。

它利用统计学中的均值、标准差、概率分布等概念和方法，对生产过程中的各种因素进行统计分析，从而了解过程的变异情况。

通过对过程数据的采集和分析，SPC技术可以判断过程稳定性，确定过程能否满足质量要求，并通过控制图等图表形式展示分析结果，帮助生产人员进行决策和改进。

SPC技术主要包括过程能力分析、控制图分析和统计抽样等方法。

过程能力分析是通过统计计算和分析得到的数值指标，评估生产过程是否具备满足产品质量要求的能力。

常用的指标包括过程能力指数（Cp、Cpk）和过程潜力指数（Pp、Ppk）等。

控制图分析是通过绘制控制图来监控过程的稳定性和变异情况，包括过程平均水平的控制图（X̄图）、过程离散程度的控制图（R图、S图）和过程离散程度和平均水平的同时控制图（X̄-R图、X̄-S图）等。

统计抽样是根据统计学原理和抽样方法，通过对样本数据的分析来判断整个过程的质量水平，包括构造抽样方案、抽样样本量的确定和样本数据的分析等。

SPC技术的应用范围广泛。

它适用于各类生产过程中的质量控制和改进，无论是制造业还是服务业。

在制造业中，SPC技术可以应用于各种工艺过程的控制，如冶金、电子、化工等。

在服务业中，SPC技术可以应用于流程控制和质量改进，如银行、保险、医疗等。

此外，SPC技术还可以应用于产品设计阶段的质量控制和改进，通过对设计方案的统计模拟和优化，提高产品的质量性能。

SPC技术的应用有助于提高产品的质量水平和生产的经济效益。

首先，SPC技术可以帮助企业监控生产过程的稳定性，及时发现并消除影响产品质量的变异因素，提高产品的合格率和一致性。

IS09000质量管理体系四大过程五大工具六大程序文件八大质量管理原则一、质量管理体系四大过程（PDCA）：1、资源管理过程（包括人，财、物、信息等）2、管理职责过程（确定方针目标，组织结构，内部沟通，职责权限、内部评审）3、产品实现过程（策划、销售、市场、设计和开发、采购、生产、检验与监测职能的实现）4、测量、分析和改进。

（针对企业关注的管理要点，对所获得的数据进行监视和分析，得出一个合理的分析报告，指明改进方向，实现改进。

）二、五大工具1.统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）2.测量系统分析（MSA，Measure System Analyse）3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）4.产品质量先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning）5.生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process）三、质量管理体系要求的六大程序文件如下：1、文件控制程序（标准4.2.3条款的要求）；2、记录控制程序（标准4.2.4条款的要求）；3、内部审核控制程序（标准8.2.2条款的要求）；4、不合格品控制程序（标准8.3条款的要求）；5、纠正措施控制程序（标准8.5.2条款的要求）；6、预防措施控制程序（标准8.5.3条款的要求）。

注意，一个文件可以包括多个程序要求，同时，一个程序也可能形成多个文件。

四、八大质量管理原则：1、以顾客为关注焦点：组织依存于其顾客。

因此组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客并争取超越顾客期望。

2、领导作用：领导者确立本组织统一的宗旨和方向。

他们应该创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。

3、全员参与：各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织获益。

4、过程方法：将相关的活动和资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。

什么是SPCSPC即英文“Statistical Process Control”之缩写,意为“统计制程控制” SPC或称统计过程控制。

SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。

在生产过程中，产品的加工尺寸的波动是不可避免的。

它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。

波动分为两种：正常波动和异常波动。

正常波动是偶然性原因（不可避免因素）造成的。

它对产品质量影响较小，在技术上难以消除，在经济上也不值得消除。

异常波动是由系统原因（异常因素）造成的。

它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。

过程控制的目的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动状态。

[编辑]SPC起源与发展1．1924年修华特博士在贝尔实验室发明了品质控制图。

2．1939年修华特博士与戴明博士合写了《品质观点的统计方法》。

3．二战后美英将品质控制图方法引进制造业，并应用于生产过程。

4．1950年，戴明到日本演讲，介绍了SQC的技术与观念。

5．SQC是在发生问题后才去解决问题，是一种浪费，所以发展出了SPC。

6．美国汽车制造商福特、通用汽车公司等对SPC很重视，所以SPC得以广泛应用。

7．ISO9000（2000）体系亦注重过程控制和统计技术的应用（如8.1，8.2.3）。

[编辑]3σ原理简介当过程仅仅俺有正常变异时，过程的质量特性是呈现正态分布的，其分布状态如下：休哈特建议用界限±3σ来控制过程，就是说，在10000个产品中不超过27个不合格品出现，就认为改生产过程是正常的，若达到27个以上，就认为过程失控。

[编辑]SPC技术原理控制（SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。

它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。