铰孔的一些问题

铰孔最小孔径-概述说明以及解释1.引言1.1 概述铰孔是一种常见的加工方法，它在工业领域中被广泛应用。

铰孔是指通过切削工具，在工件上形成一个圆柱形孔。

这种加工方法常用于制造零件、组装设备以及修复损坏的孔径。

铰孔最小孔径是指在进行铰孔时，所能达到的最小孔径尺寸。

它在加工过程中扮演着至关重要的角色。

最小孔径的大小直接影响到零件的质量和性能。

通常情况下，铰孔最小孔径越小，所能加工的工件尺寸范围就越广。

铰孔最小孔径的重要性不容忽视。

首先，它决定了孔的精度和光洁度。

较小的孔径能够提供更高的精度和光洁度，从而保证了零件的质量。

其次，最小孔径的大小也影响到零件的强度和稳定性。

较小的孔径能够增加零件的强度，提高其抗压能力和抗震能力。

然而，铰孔最小孔径受到多个因素的影响。

首先，切削工具的质量和尺寸会直接影响到最小孔径的大小。

高质量的切削工具能够提供更小的最小孔径。

其次，工件材料的性质也会对最小孔径产生影响。

不同材料的切削性能不同，从而对最小孔径的要求也不同。

最后，加工环境和操作技术也能够对最小孔径产生一定的影响。

铰孔最小孔径的应用领域非常广泛。

无论是在汽车制造、航空航天、还是在机械制造等领域，铰孔都扮演着重要的角色。

铰孔最小孔径的研究和应用，有助于提高加工效率，提高零件质量，并推动工业制造的发展。

综上所述，铰孔最小孔径是影响零件质量和性能的关键因素。

它决定了零件的精度、光洁度、强度和稳定性。

铰孔最小孔径的研究和应用在工业领域具有重要意义，将为工业制造的发展带来更多机遇和挑战。

1.2 文章结构文章结构是论文撰写中非常重要的一部分，它为读者提供了整篇文章的框架和逻辑顺序。

一个清晰、有条理的结构能够帮助读者更好地理解和吸收文章的内容。

本文将按照以下结构进行展开：1. 引言1.1 概述在引言部分，我们将首先介绍铰孔的定义和作用，以便读者对铰孔有一个基本的了解。

然后，我们将描述本篇文章的结构和目的，为读者提供一个文章整体的框架。

2012年第28期(总第43期)科技视界Science &Technology VisionSCIENCE &TECHNOLOGY VISION科技视界(上接第204页)4结论由表1可知,预试验阶段(16:56~17:26)30min 内管道无漏水、损坏现象,主试验阶段(17:26~17:41)15min 内压力下降0.015MPa,小于规范(GB 50268-2008)规定的允许压力降值0.03MPa,工作压力阶段(18:02~18:32)30min 内管道无漏水、损坏现象,整个加压过程中后背及支墩均无明显异常,依据《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB 50268-2008),海棠路管段(K7+224~K7+900)水压试验合格,通过此次试验提出如下建议:1)不宜将水压表安装在进水支管上,以免被高压水流冲坏;2)加压前必须沿途检查并确保管网上排泥阀等配件关死;3)每级加压不宜大于0.1MPa,持压时间不宜少于2min,不能持压时查找漏水点;4)法兰接口位置在加压过程中容易漏水,试验前不宜填埋,漏水后不必整体泄压,可将螺栓拧紧至止水继续试压。

[责任编辑:曹明明]铰孔是利用铰刀对已经用麻花钻头加工过的孔再进行精加工的一道工序。

可加工圆柱形孔(用圆柱铰刀),也可加工圆锥形孔(用圆锥铰刀)由于铰刀的刀刃数量多(6~8个)导向性好,尺寸精度高及刚性好,可达到2~4级精度和▽6~▽9光洁度。

提高铰孔质量须注意以下几点:1铰削用量选择1.1铰削余量(直径余量)是否合适,对铰出孔的表面粗糙度和精度影响很大铰孔余量太大孔铰不光,铰刀负荷过大容易磨损会使刀刃崩碎;铰孔余量太小,不能去掉上道工序留下的刀痕,也达不到要求的表面粗糙度。

铰刀直径小于6mm,铰削余量应在0.05~0.1mm;铰刀直径大于6~18mm,一次铰0.1~0.2mm,二次铰精铰0.1~0.15mm;铰刀直径大于18~30mm,一次铰0.2~0.3mm,二次精铰0.1~0.15mm;铰刀直径大于30~50mm,一次铰0.3~0.4mm,二次精铰0.15~0.25mm。

铰孔的要领、本领及应用之阳早格格创做铰孔正在模具拆置加工中是必没有成少的一个关节.通过铰孔的加处事业，使孔的细度与光净度、笔曲度达到拆置央供.铰孔比钻孔细度要下很多，比扩孔的细度也下.是一致的一线工人非常头痛的一个问题，时常没有是大便是小，客户屡屡查支皆市把它列为沉面检点查于象，屡屡多几少皆有问题.为预防问题的沉复爆收，正在那里查阅借镜了一些铰孔的要领，供大家计划参照：1 铰孔工具：铰刀与绞杠●铰刀铰刀的种类很多.铰刀按刀体结构可分为完全式铰刀、焊交式铰刀、镶齿式铰刀战拆置可调式铰刀；按形状可分为圆柱铰刀战圆锥铰刀；按加工脚法可分为机用铰刀战脚用铰刀.咱们普遍皆是使用完全式圆柱机用铰刀.●铰杠脚铰时，铰杠用去夹持铰刀柄部的圆榫，戴动铰刀转动的工具为铰杠.时常使用的铰杠有一般铰杠战丁字铰杠.牢固式铰杠的圆孔尺寸与柄少有一定规格.可调式铰杠的圆孔尺寸不妨安排，适用范畴广大.可调式铰杠的规格用少度表示，使用时应根据铰刀尺寸大小合理采用.2 铰刀的研磨新铰刀曲径上普遍留有O．O05--O．02mm 的研磨量，为包管铰孔细度，铰孔前，应按工件的细度央供研磨铰刀曲径.新铰刀的研磨可用研具正在钻床上举止.其余，铰刀正在使用历程中易爆收磨益，常常也由钳工举止脚工建磨.●采用油石建磨下速钢战合金工具钢铰刀，可采用 W 14、中硬(ZY )或者硬(Y )氧化铝油石；建磨硬量合金铰刀，可用碳化硅油石.研磨要领油石正在使用前应正在机油中浸泡一段时间.将铰刀牢固，研磨后刀里时，油石与铰刀后刀里揭紧，沿切削刃笔曲目标沉沉推动油石，注意没有克没有及将油石沿切削刃目标推动，免得由于油石磨出沟痕将刃心磨钝.当铰刀前刀里需要研磨时，应将油石揭紧正在前刀里上，沿齿槽目标沉沉推动，注意没有要益坏刃心.3 铰削余量铰削余量是指上讲工序(钻孔或者扩孔)完毕后，孔径目标留住的加工余量 .普遍根据孔径尺寸、孔的细度、表面细糙度及资料的硬硬战铰刀典型等采用，咱们时常使用的可参照4 机铰的铰削速度战进给量铰削钢材时，切削速度 V (8m／m in，进给量 f=O．4m m／r；铰削铸铁时，切削速度 V<IOm／m in，进给量 f=O．8m m／r.5 铰孔时的切削液铰孔时，应根据整件材量采用切削液举止润滑战热却，以缩小摩揩6 铰孔注意事项6．1 工件要夹正，夹紧力适合，预防工件变形 ，免得铰孔后整件变形部分的回弹，做用孔的几许细度.6.2 脚铰时 ，二脚用力要均衡，速度要匀称 ，脆持铰削的宁静性，预防由于铰刀的摇摆 ，而制成孔心喇叭状战孔径夸大.6.3 随着铰刀转动 ，二脚沉沉加压 ，使铰刀匀称进给.共时变更铰刀屡屡停歇位子，预防连绝正在共—位子停歇而制成的振痕.6.4 A 铰削历程中或者退 出铰刀时，皆没有允许反转 ，可则将推毛孔壁 ，以至使铰刀崩刃.6.5 机铰时 ，要包管机床主轴、铰刀战工件孔三者核心的共轴度要供.若共轴度达没有到铰孔细度央供时，应采与浮动办法拆夹铰刀.6.6 机铰中断 ，铰刀应退出孔中后停机，可则孔壁有刀痕.6.7 铰削盲孔时，应时常退出铰刀，扫除铰刀战孔内切屑 ，预防果堵屑而刮伤孔壁.6.8 铰孔历程中，按工件资料、铰孔细度央供合理采用切削液.7铰孔品量分解铰孔细度战表面细糙度的央供者很下，如支配没有当将会。

课题：铰孔
教学目标：
1、了解铰削的概念
2、掌握标准圆柱铰刀的结构
3、掌握铰削用量
4、掌握铰孔时的加工要领
教学重点：
1、标准圆柱铰刀的结构
2、铰削用量
3、铰孔时的加工要领
教学难点：
标准圆柱铰刀的结构
教学方法：
讲授法
教学内容及步骤：
〈复习提问〉
1、锪孔有哪几种？
2、锪孔是怎样的一种操作？
〈引入新课〉
前面我们已经学习了孔的两种加工方法钻孔和扩孔，从加工精度上来看，钻孔属于粗加工，锪孔属于半精加工，那么可能有的同学要问，有粗加工和半精加工就一定有精加工了。

是的下面我们就来共同学习一种精加工孔的加工方法——铰孔。

〈讲授新课〉
§3.1.6铰孔
一、铰孔的定义
用铰刀从工件的孔壁上切除微量金属，以得到精度较高的孔的加工方法。

一、铰刀的种类
按照使用方式分：手用铰、机用铰刀
按照铰孔的形状分：圆柱铰刀、圆锥铰刀
按照铰刀容屑槽分：直槽铰刀、螺旋槽铰刀。

详细说明铰孔工艺的操作流程及注意事项铰孔工艺是一种通过机械方式在材料表面加工出圆形孔洞的工艺方法。

The hinge hole process is a method of processing round holes on the surface of materials through mechanical means.首先需要准备好需要加工的材料和铰刀。

First, you need to prepare the materials and hinge cutter that need to be processed.确保铰孔工具和加工设备处于良好的工作状态，保持清洁和锐利。

Ensure that the hinge hole tool and processing equipment are in good working condition, and keep them clean and sharp.测量并标记需要加工的位置，精确确定铰孔的位置和大小。

Measure and mark the position that needs to be processed, accurately determine the position and size of the hinge hole.将工件固定在加工设备上，并保持稳定。

Fix the workpiece on the processing equipment and keep it stable.进行铰孔加工，严格按照加工工艺要求进行操作。

Carry out the hinge hole processing, and strictly follow the processing technology requirements.加工完成后，进行质量检验，确保铰孔加工的质量符合要求。

After the processing is completed, carry out quality inspection to ensure that the quality of hinge hole processing meets the requirements.及时清理加工设备和工作场地，保持整洁。

提高铰孔质量的方法【摘要】在机械加工中，铰孔是利用铰刀对已经用麻花钻头加工过的孔再进行精加工的一道工序，铰孔质量的优劣决定了工件的质量。

【关键词】铰削用量；铰削速度；铰孔操作铰孔是利用铰刀对已经用麻花钻头加工过的孔再进行精加工的一道工序。

可加工圆柱形孔（用圆柱铰刀），也可加工圆锥形孔（用圆锥铰刀）由于铰刀的刀刃数量多（6～8个）导向性好，尺寸精度高及刚性好，可达到2～4级精度和▽6～▽9光洁度。

提高铰孔质量须注意以下几点：1 铰削用量选择1.1 铰削余量（直径余量）是否合适，对铰出孔的表面粗糙度和精度影响很大铰孔余量太大孔铰不光，铰刀负荷过大容易磨损会使刀刃崩碎；铰孔余量太小，不能去掉上道工序留下的刀痕，也达不到要求的表面粗糙度。

铰刀直径小于6mm，铰削余量应在0.05～0.1mm；铰刀直径大于6～18mm，一次铰0.1～0.2mm，二次铰精铰0.1～0.15mm；铰刀直径大于18～30mm，一次铰0.2～0.3mm，二次精铰0.1～0.15mm；铰刀直径大于30～50mm，一次铰0.3～0.4mm，二次精铰0.15～0.25mm。

1.2 机铰铰削速度的选择为了获得较小的加工表面粗糙度，避免产生积屑瘤，减少切削热及变形，应取较小的切削速度。

用高速钢铰刀：铰钢件时，转速4～8m/min；铰铸件时，转速6～8m/min；铰铜件时8～12m/min。

1.3 机铰进给量的选择钢件及铸件0.5～1mm/转，铜铝1～1.2 mm/转。

2 铰孔操作方法2.1 用手用铰刀铰孔时，可用右手通过铰孔轴线施加进刀压力，左手转动。

正常铰孔时，两手用在铰杠上的力要均匀、平稳地旋转，不能有侧向压力，同时适当加压，使铰刀均匀的进给，以保证铰刀正确引进和获得较小的加工表面粗糙度，并避免孔口成喇叭形或将孔径扩大。

2.2 铰孔和退出铰刀时，铰刀均不能反转，铰刀退出后再停车，防止刃口磨钝及切屑嵌入刀具后面与孔壁间划伤孔壁。

2.3 铰尺寸较小的圆锥孔，应先按小端直径并留取圆柱孔精铰余量钻出圆柱孔，再用锥铰刀铰削。

铰孔加工中的加工粗糙度铰孔加工是一项非常重要的加工工艺，它在工业生产中广泛应用于各种零部件和构件的制造过程中。

铰孔所指的是加工轴向孔的加工方法，其主要目的是为了制造具有较高精度的孔洞，以便于与其他构件进行配合和运转。

而在进行铰孔加工的过程中，加工粗糙度是一个非常重要的指标，直接影响着加工质量和加工效率。

一、铰孔加工的定义和分类铰孔加工是一种制造轴向孔的机械加工方法，其原理是利用主轴旋转和刀具的直线运动相互作用，使得切削刃被引入孔中，从而达到加工孔的目的。

根据加工加工对象的不同，铰孔加工通常可以分为以下几种类型：（1）普通铰孔加工。

指的是加工普通类型的孔，通常用于一般的机械构件的加工以及一些需要配合滑动的构件。

（2）膜铰孔加工。

指的是通过一定的处理手段，使加工孔内侧表面呈现出一种银白色的膜而形成的孔洞，通常用于高精度的轴承、汽车发动机等重要机械构件中的孔洞。

（3）螺纹铰孔加工。

指的是对于螺纹构件加工的铰孔方法，通常用于一些需要拆卸的零部件上，比如螺栓和螺母等。

二、加工粗糙度的概念和主要影响因素加工粗糙度是评价铰孔加工质量的一个重要指标，它通常用于描述孔洞表面的平滑度和表面的锋利度。

一个优秀的孔洞表面应该是光滑的，没有毛刺和棱角，同时，孔的直径、深度、和孔心位置等指标也应该尽可能地满足设计要求。

铰孔加工的粗糙度其实受到多种因素的影响，包括以下几个方面：（1）加工切削条件。

铰孔加工使用的切削刃、主轴转速、进给量和切削深度等切削参数的选择决定了切削力和表面质量的形成。

（2）加工刀具。

刀具的几何形状、材料、刃口状态等都会直接影响到加工的轮廓和铰孔加工零件表面的粗糙度。

（3）铰孔加工零件的材料性质。

不同的材料的硬度、韧性和切削性能等性质不一样，这也决定了铰孔的粗糙度和加工难度。

三、常见的加工粗糙度测量方法确定加工粗糙度的方法有很多种，包括比较视觉法、触摸法、表面获影扫描法、激光干涉法和白光干涉法等。

其中，比较视觉法是一种较为简单易行的测量方法，适用于测量外表面粗糙度比较均匀且不太细小的铰孔零件。

铰刀设计原则及铰孔失效模式分析在机械加工中，铰孔是用铰刀从工件切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法，是普遍应用的孔的精加工方法之一。

因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量小，可以获得IT9-IT7级直径尺寸精度，内孔表面粗糙度可控制在Ra1.6~0.8mm之间甚至更好。

下面简述一下铰刀的基础知识:一、铰刀直径及公差的确定原则：在铰孔加工中，铰刀的直径与公差直接影响到被加工孔的尺寸精度、铰刀的制造成本与使用寿命。

确定铰刀的直径公差应考虑被加工孔的公差Δ、铰孔时的扩张量P或收缩量P1、铰刀使用所需的磨损备磨量H和铰刀本身的制造公差G，见下图所示。

以上计算方法可为按被加工孔的尺寸精度来设计或研磨铰刀提供参考。

为满足工艺要求，一般要先试铰，根据试铰情况来修正计算出的公差带，再确定铰刀实际尺寸及公差，投入使用。

但铰孔时还受机床主轴径向跳动、铰刀的安装偏差、铰刀各刀齿的径向跳动、冷却液、切削用量等因素的影响，使铰出孔的直径往往会“扩张”现象,此时铰刀的直径按下式确定: domax=dwmax-Pmax (1)； domin=dwmax-Pmax-G （2）；dof=dwmin-Pmin (3).公式中 do---铰刀直径(mm)； dw---工件孔径(mm) ； dof---铰刀报废尺寸（mm）； P---铰刀扩张量，一般选取0.003～0.02mm；G---铰刀的制造公差。

在铰削时，也会发生铰出的孔径小于铰刀校准部分实际直径，即产生孔的“收缩”现象，例如用很小的切削锥的铰刀加工薄壁的韧性材料或用硬质合金铰刀高速铰孔时，铰后孔因弹性恢复而缩小。

此时铰刀直径应按下式确定：domax=dwmax+P1min (4)； domin=dwmax-G （5）；dof=dwmin+P1max (6).公式中P1---孔径收缩量，一般选取0.005～0.02mm。

铰刀磨损储备量H按下式确定：铰孔后有扩张时 H=domin-dof=domin-dwmin-Pmin (7)；铰孔后有收缩时 H=domin-dof=domin-dwmin-P1max (8)。

麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔径增大、误差大产生原因：1、钻头左、右切削刃不对称，摆差大2、钻头横刃太长3、钻头刃口崩刃4、钻头刃带上有积屑瘤5、钻头弯曲6、进给量太大7、钻床主轴摆差大或松动解决办法:1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内2、修磨横刃，减小横刃长度3、及时发现崩刃情况，并更换钻头4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格5、校直或更换6、降低进给量7、及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决办法:1、更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件表面不平整，有气孔沙眼7、工件内部有缺口，交叉孔解决办法:1、减小钻头后角2、钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内4、调整或更换轴承5、改进夹具与定位装置6、更换合格毛坯7、改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因：1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件表面不平整，有气孔砂眼8、工件内部有缺口、交叉孔9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件表面倾斜12、进给量不均匀解决办法:1、重磨钻头2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内3、修磨横刃，减小横刃长度4、采用合适间隙的导向套5、校正机床夹具位置。

检查钻床主轴的垂直度6、先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式7、更换合格毛坯8、改变工序顺序或改变工件结构9、加长导向套长度10、改进夹具与定位装置11、正确定位安装12、使进给量均匀5、钻头折断产生原因：1、切削用量选择不当2、钻头崩刃3、钻头横刃太长4、钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形5、导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难6、切削液供应不足7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间8、导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间9、快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加11、工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。

铰孔加工的安全措施在制造业中，铰孔是一项非常重要的加工工序，它可以在金属板、管道、框架等设备中创造出完美而精细的孔洞，并带有合适的直径和深度，以满足设备的设计要求和功能。

然而，铰孔加工也是一项危险的工作，因为它需要使用大型机器设备，并涉及各种刀具和工具，如铣刀和钻头等，容易造成人身伤害。

因此，在进行铰孔加工时，必须采取一些关键的安全措施来确保操作人员的健康和安全。

首先，进行铰孔加工前必须进行严格的安全培训，以确保操作人员掌握了正确的操作规程，并了解了如何使用各种工具和设备。

操作员需要明确一系列的安全规定，比如戴上耳塞和防护眼镜、切勿佩戴松散的衣服或挂饰、保持清晰的头脑、并且仅在受过训练的情况下才能操作设备等等。

这些安全规定可以降低操作人员的风险，并确保他们在工作时能够采取适当的措施，以防止不安全行为和操作。

其次，必须选择适当的设备和工具，以保证安全和有效的铰孔加工。

在铰孔加工中，不合适的设备和工具可能会导致操作人员的受伤和设备的损坏。

例如，使用不匹配的钻头或铣削刀具会导致振荡和失控，可能会弄湿刀具或将其弄断；使用不平衡的设备会导致震动和噪音，致使操作员感到不适或耳朵受损。

因此，在选择设备和工具时，必须仔细选择，并确保它们匹配和适当。

在进行铰孔加工时，必须随时保持警觉，并特别注意自己和周围的人的安全。

此外，必须始终遵守操作规程，避免不必要的风险和操作，例如过度旋转、速度过快、刀具不当使用等等。

如果遇到任何紧急情况或意外情况，必须立即停止操作，并向团队成员和上级报告，以便及时采取措施并确保大家的安全。

最后，铰孔加工需要维护操作设备的安全。

这不仅包括进行设备维护、检修和检查，确保设备处于最佳状态，而且包括定期清理设备的粉尘、油污和别针，以保持设备卫生、干燥和稳定。

此外，也需要进行质量控制和检查，以确保加工的准确和稳定性，避免出现不安全的操作和设备损坏。

总而言之，对于铰孔加工的安全，需要采取一系列的关键措施，这些措施包括对操作人员的安全规定和培训、选择适当的设备和工具、注意身边的安全、遵守操作规程、确保设备的安全和维护设备，并随时了解并采取适当的措施，以确保操作人员的健康和安全。

2023-11-05•铰孔加工质量概述•铰孔加工质量控制系统•铰孔加工质量控制技术•铰孔加工质量改进措施•铰孔加工质量控制应用案例目录01铰孔加工质量概述孔的精度铰孔加工后的孔精度，包括孔的直径、圆度、位置精度等。

加工稳定性铰孔加工过程中工艺参数的稳定性和一致性。

表面质量铰孔加工后的表面质量，包括表面粗糙度、孔口质量、孔壁质量等。

铰孔加工质量的定义高质量的铰孔加工可以提高机械性能，如提高耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性能等。

保证机械性能确保精度提高生产效率铰孔加工是机械制造中的关键环节，其质量直接影响到后续的装配和使用性能。

良好的铰孔加工质量可以减少返工和维修，提高生产效率。

03铰孔加工质量的重要性0201刀具的材质、刃磨质量、切削参数等都会影响铰孔加工质量。

刀具因素工件材料的硬度、韧性、化学成分等也会影响铰孔加工质量。

工件材料工艺参数如进给速度、切削速度、冷却液等都会影响铰孔加工质量。

工艺参数设备精度、刚性、稳定性等也会影响铰孔加工质量。

设备因素影响铰孔加工质量的因素02铰孔加工质量控制系统孔径公差应符合设计要求，以确保与设计图纸的误差在可接受范围内。

孔径公差孔的圆度和圆柱度应控制在一定范围内，以避免过大的形状误差。

圆度与圆柱度铰孔后的表面粗糙度应达到设计要求，以降低摩擦和磨损，提高孔的密封性能。

表面粗糙度检查孔的表面是否光滑、无毛刺和裂纹等缺陷。

外观检查测量孔径、深度等尺寸是否符合设计要求。

尺寸检查检测孔的锥度和椭圆度，以确保与设计图纸的误差在可接受范围内。

锥度和椭圆度检查铰孔加工质量控制流程根据产品要求和设备条件，制定详细的铰孔工艺流程和操作规程。

工艺流程规划刀具管理铰孔操作质量检查选择合适的铰刀型号和规格，并进行刃磨和保养，确保刀具状态良好。

按照操作规程进行铰孔加工，注意控制切削速度、进给量和冷却液流量等参数。

对铰孔后的零件进行质量检查，对于不合格的零件进行返工或报废处理。

03铰孔加工质量控制技术铰孔刀具的选择与使用是影响铰孔加工质量的关键因素之一。

维普资讯 http://www.cqvip.com 《轴承》２００２．№．４　刀进入工件孔后发生歪斜，并可检查拉前　Ｌ径是　否太小，以免拉刀第一个刀齿负荷太重而损坏；切　削部担负着拉刀的切削工作，用于切除工件上的　全部加工余量，由粗切齿、过渡齿和精切齿组成；　校准部用来提高　Ｌ的精度和表面粗糙度．校准齿　还可作为精切齿的后备齿；后导部用以保持拉刀　前后的正确位置，防止拉刀在即将离开工件时，工　件下垂面损坏已加工　Ｌ的表面。　拉削加工质量好坏，不但与拉刀的质量有关，　而且还与前道铰孔工序有关，与机床和工人操作　调整水平有关。目前，拉削加工存在的主要问题　是工件（实体保持架）圆周上所拉削出来的孔相对　基面的平行差超盏．每一个拉削出的　Ｌ相对基面　的倾斜度超差，圆周上相邻两个　Ｌ的中心壁厚即　Ｌ的等分差超差及圆周上孔的直径距两个端面尺　寸超差。　２．１平行差超差　这种超差主要来自于前道铰孔工序　铰孔以　后，平行差处于铰孔要求平行差的最大值或近于　平行差边缘。这样，拉孔的平行差是在铰孔平行　差的基础上只给微小的平行差。若铰孔的平行差　为０．０６　ｌｌｌｍ，拉孔的平行差为０．ｏ８　ｌｌｌｍ，实际拉孔　与铰孔平行差只有０　０２・一，这样．在圆周　Ｌ等分　比较多的情况下．一般不容易达到拉孔平行差要　求。这就要求铰　Ｌ工序一定要保证加工质量，尽　可能地把平行差减小。平行差超差还与拉刀质量　有关　加工拉刀时，由于同一对刀齿相对ｌ８俨的　位置上刃带宽度不一致，或前角与后角在相对　ｌ８　的位置上不相等，会使拉削加工出的工件　Ｌ　的平行差超差。这就要求拉刀在加工时保持刃口　的锋刃性在ｌ８０￣相对称的位置上一致。此外，拉　孔时拉刀头部夹紧处中心、工件孔中心和拉刀托　架托刀中心不在一条直线上，也能造成平行差超　差。　２．２倾斜度超差　倾斜度超差主要来自于拉床夹头调整不当。　２．３等分差超差　等分差超差是造成拉孔废品的主要原因之　一。造成等分差超差原因主要有：　（１）预加工的孔径太大，拉削时拉刀向一边偏　移所致。预加工的孔径太大，保持架圆周上相对　两　Ｌ径中心不在一条直线上，即相对两孔中心不　同心，如图５所示（图中ｄ为拉刀前导部直径与工　件孔径之间的间隙）。拉刀进入工件　Ｌ时，前导部　的轴径中心与工件孔径的中心不重合，使拉刀前　・２２・　导部不能起引导作用．拉刀进入工件孔后发生歪　斜，向一边偏移．特别是在拉削青铜、硅青铜或铝　等材料时．最易发生孔径向一边偏移的现象。　＾一＾　．　ｉ　‘　ｌ　ｉ－ｆｏ￣寓１　悍｛　一　一一　》　，　、　、　，　＿∈　｝　、＿　一　图５　（２）拉刀本身弯血，使拉削时在同一齿圈上的　拉削深度不一致而使　Ｌ径向一边偏移，造成等分　差超差。　（３）同一刀齿相对ｌ８俨的位置上刃带宽度不　一致，造成齿的一边刃口尖锐，另一边刃带宽而刃　口钝，或前角与后角在相对１８０￣的位置上不相等，　一边的前角与后角磨得较大，刃口尖锐，而另一边　刃口较钝．因而引起拉削后的孔径向一边偏移，使　等分差超差。　（４）拉刀后导部的托架中心与拉刀后导部中　心不重合，向一边偏移，造成拉削后的　Ｌ径向一边　偏移．使等分差超差。　上述原因除会造成等分差超差，对平行差也　有一定的影响，我们主要采取以下措施加以解决。　（１）预加工孔的　Ｌ径要按拉刀前导部直径留　有微小的余量来进行加工，一般孔径的大小要比　拉刀前导部直径大０．０３～０．０５　ｒｒｍ。　（２）拉刀要妥善放置保管，保持拉刀的加工精　度。　（３）￣ａｚ拉刀时使同一对刀齿相对１８０￣的位　置上刃带宽度一致．或前角与后角在相对ｌ８俨的　位置上相等．保持刀口的锋利在ｌ８俨的位置上相　等。　（４）正确调整拉刀后导部托架，使拉刀的后导　部中，　、与托架中心重合。　

教学课题铰孔与扩孔的知识教学目的1、了解钻头的装拆和钻孔方法。

2、懂得切削用量的选择和冷却液的使用。

3、了解钻孔时容易产生废品的原因及预防方法。

教学难点切削用量的选择。

教学重点正确的加工方法。

教学方法讲授法、演示法教学资源车床、挂图、外圆车刀、内孔车刀、麻花钻、量具等教学过程[讲解]相关工艺知识一、麻花钻的选用为了防止钻头产生晃动，可以在刀架上夹一挡铁，支持钻头头部，帮助钻头定中心，其方法是，先用钻头钻入工件端面（少量），然后用挡铁支顶，见钻头逐渐不晃动时，继续钻削即可，但挡铁不能把钻头顶过工件中心，否则容易折断钻头，当钻头以正确定心时，挡铁即可退出。

用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，这样加工的孔，同轴度较好。

二、铰孔时的切削用量1、铰孔之前，留的余量不能太大或太小，余量太小，车钻削痕迹不能铰去；余量太大会使铁屑挤塞在铰刀的齿槽中，使切削液不能进入切削区而影响质量。

因此铰削余量为0.08----0.15mm。

2、铰削时机床转速应在低速，这样容易获得小的表面粗糙度。

3、由于铰刀修光校正部分较长，因此进给量可以取得大一些，钢料取0.2—1毫米/转，铸铁可取的更大些。

三、铰削方法1、铰孔之前，通常先钻孔和镗孔，留一定余量进行铰孔。

但必须指出镗孔对质量的重要意义。

因为通过镗孔，不仅能控制铰削余量，更重要的是能提高零件的同轴度和孔的直线度。

对于10mm以下的小孔由于镗削困难，为了保证铰孔质量，一般应先用中心钻定位，再钻孔和扩孔，然后进行铰孔。

2、铰孔时，必须加切削液，以保证表面质量。

四、注意事项1、起钻时进给量要小，等钻头头部进入工件后可正常钻削。

2、当钻头要钻穿工件时，由于钻头横刃首先穿出，因此轴向阻力大减，所以这时进给速度必须减慢。

否则钻头容易被工件卡死，损坏机床和钻头。

3、钻小孔或深孔时，由于切屑不易排出，必须经常退出钻头排屑，否则容易因切屑堵塞而使钻头“咬死”。

4、钻小孔转速应选的高一些，否则钻削时抗力大，容易产生孔位偏斜和钻头折断。

铰孔加工中的加工质量评估铰孔加工通常用于制造机械结构和金属零件中的孔。

在生产过程中，铰孔加工质量影响着产品的精密度和性能。

因此，如何评估铰孔加工的质量是一个非常重要的问题。

1.铰孔加工的常用方法铰孔加工是通过切削的方式将中心孔修整成合适尺寸的圆孔。

常见的铰孔加工方法有：(1)手动磨床铰孔，这是一种较低成本的方法，适用于小批量生产；(2)立式铰孔加工机，通过板料上下调整，可以实现同时铰两个相互垂直的孔，适用于大批量生产；(3)数控铰孔加工机，铰孔位置精度高，而且能够一次性成功完成圆孔的铰制，是一种先进的铰孔加工方式。

2.铰孔加工的加工质量评估指标铰孔加工的质量评估需要根据加工工艺特点、材料及用途要求等因素进行综合评估，评估指标主要包括以下几个方面：(1)铰制孔径偏差铰制孔径偏差是指铰制后的加工孔与设计要求的孔直径之间的差距。

偏差大小能够直接反映出铰孔加工的精度和效果，符合标准的孔偏差应该在工程设计图上有明确规定。

(2)铰制孔圆度铰制孔圆度是指铰制后的孔与所需孔圆度之间的偏差，铰制孔圆度误差是影响铰孔加工质量的重要因素。

能够保证铰制孔的圆度误差范围之内，具备较好的加工质量。

(3)表面质量表面质量是指铰制孔的表面特性。

表面质量好的孔具备非常高的流量，精细细度和清洁度。

例如汽车需要空气流量器内圆孔质量极高，如表面不平坦，会直接影响设备性能。

(4)加工机床参数加工机床参数是影响铰孔加工质量的重要因素，例如工件固定方式、工具夹持方式、加工速度、加工轨迹、冷却液体流速、有效压力等。

合理地控制加工机床参数，能够直接影响铰孔加工质量，以避免在铰孔加工过程中出现一些质量问题。

3.铰孔加工质量评估方法铰孔加工质量评估方法有很多种，其中比较常用的有：(1)外径测量法外径测量法是一种常用的评价铰孔加工质量的方法。

可以通过外径测量仪等设备，测量铰制后的孔径大小和位置坐标，精确评估铰孔加工的质量。

(2)光学显微镜检测法光学显微镜是一种高精度显微镜，可以被用来检测铰孔加工表面质量和形状精度。

钳工技术基本功
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图9-41 起铰
图9-42 铰削
图9-43 退铰
2．机铰（详细步骤略，参考其他教材）
知识点六 铰孔注意事项
1．手工铰孔应注意的事项
①工件装夹位置要正确，应使铰刀的中心线与孔的中心线重合。

对薄壁工件夹紧力不要过大，以免将孔夹扁，铰削后产生变形。

②铰削进给时，不要用过大的力压铰杠，而应随着铰刀的旋转轻轻地对铰杠加压，使铰刀缓慢地引伸进入孔内，并均匀地进给，以保证孔的加工质量。

③注意变换铰刀每次停歇的位置，以消除铰刀在同一处停歇所造成的振痕。

④铰削钢料工件时，切屑碎末容易粘附在刀齿上，应经常清除。

⑤铰削过程中，如果铰刀被切屑卡住时，不能用力扳转铰手，以防损坏铰刀。

应想办法将铰刀退出，清除切屑后，再加切削液，继续铰削。

⑥铰削时应选择适当的切削液，减少摩擦并降低刀具和工件的温度。

2．机动铰孔应注意的事项
略。

3．圆锥孔的铰削
①铰削尺寸较小的圆锥孔。

先按圆锥孔小端直径并留铰削余量钻出圆柱孔，孔口按圆锥孔大端直径锪出45°的倒角，然后用圆锥铰刀铰削。

在铰削过程中一定要及时的用精密配锥（或圆锥销）试深控制尺寸（见图9-44
）。

②铰削尺寸较大的圆锥孔。

铰孔前先将工件钻出阶梯孔（见图9-45）。

阶梯个数可根据圆锥孔锥度确定，阶梯孔的最小直径按锥孔小端直径确定，并留有铰削余量。

图9-44 用圆锥销检查铰孔尺寸图9-45 预钻阶梯孔。