深孔加工常见问题

数控机床孔加工常见问题解决方案数控机床在工业生产中扮演着重要的角色，它的高精度和高效率使其成为现代制造业不可或缺的工具。

然而，数控机床在孔加工过程中，常常会遇到一些问题。

本文将针对数控机床孔加工中常见的问题进行解决方案的讨论，以帮助工程师和操作人员提高加工效率。

1. 孔径误差过大孔径误差过大是数控机床孔加工中常见的问题之一。

造成孔径误差的原因可能有多种，例如机床参数设置错误、刀具磨损、夹具不稳定等。

解决方案：1.1 检查并优化机床参数设置，确保正确设置进给速度和转速等相关参数。

1.2 定期检查和更换刀具，保持刀具的锋利度，避免磨损引起的误差。

1.3 确保夹具的稳定性，避免夹具松动引起孔径误差。

2. 表面质量不佳表面质量不佳是另一个常见的孔加工问题，特别是在高速切削和深孔加工中。

表面质量不佳可能导致工件精度降低、表面粗糙度增加等问题。

解决方案：2.1 优化切削参数，确保适当的进给速度和切削速度。

2.2 使用合适的刀具和切削液，选择适当的刀具材料和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。

2.3 定期清洁和维护切削工具，包括清理切片和刀尖，并确保它们保持锋利。

3. 孔面度问题在孔加工过程中，孔面度问题是常见的挑战之一。

孔面度问题包括圆度误差、垂直度误差等。

解决方案：3.1 使用高精度的加工工具和设备，例如精密刀具、夹具等。

3.2 检查和校准机床的几何精度，确保机床的精度和稳定性。

3.3 在加工过程中使用合适的切削液和冷却系统，避免因热变形导致的孔面度问题。

4. 加工效率低加工效率低是数控机床孔加工中常见的问题之一。

低效率可能导致生产周期延长、成本增加等问题。

解决方案：4.1 优化切削参数，例如有效减少孔深和切削时间，提高进给速度和切削速度等。

4.2 使用高效的刀具和切削液，选择合适的刀具和涂层技术，以及使用切削液来降低摩擦和热量。

4.3 自动化和智能化，利用数控机床的自动化功能和智能化控制系统，提高加工效率和生产能力。

数控机床孔加工的常见问题与解决方式数控机床是一种高精度、高效率的机械加工设备，广泛应用于各个制造行业。

在数控机床的孔加工过程中，常常会遇到一些问题，如孔径误差过大、孔底质量差等。

本文将针对数控机床孔加工的常见问题进行分析，并提供相应的解决方式。

首先，孔径误差过大是孔加工中常见的问题之一。

造成孔径误差过大的原因有很多，如机床热变形、刀具磨损等。

解决这个问题的方法是进行机床的温度补偿，通过监测机床温度的变化来控制机床的加工过程，以保证孔径的精度。

其次，孔底质量差也是常见的问题之一。

孔底质量差主要是由于切削过程中产生的毛刺和残留物导致的。

解决这个问题的方法是合理选择切削参数，并使用合适的润滑剂来降低摩擦力，减少残留物的产生。

此外，还可以采用后处理的方式进行除毛刺，如采用锉刀或砂纸进行修整。

此外，孔壁粗糙度高也是数控机床孔加工中常见的问题之一。

孔壁粗糙度高主要是由于切削刀具损耗和润滑不良导致的。

解决这个问题的方法是定期更换切削刀具，保证切削刀具的锋利度；同时，加强切削润滑，使用合适的润滑剂来降低摩擦力，以提高加工效果。

另外，孔位误差是孔加工中常见的问题之一。

孔位误差主要是由于机床定位不准确或刀具位置不稳定导致的。

解决这个问题的方法是定期检查和校准机床定位装置，确保机床的精度；同时，采用稳定的刀具固定方式，如采用刀具夹紧器固定刀具等，以保证刀具位置的稳定性。

此外，孔加工过程中还可能遇到其他一些问题，如微抖动、断屑等。

微抖动主要是由于机床刚性不足导致的，解决方法是增加机床的刚性，例如加装稳定支撑或调整刀具切入角度。

断屑主要是由于切削刀具切削力过大或润滑不良导致的，解决方法包括降低切削刀具的切削力、增加润滑剂的使用量等。

综上所述，数控机床孔加工中常见的问题包括孔径误差过大、孔底质量差、孔壁粗糙度高、孔位误差等。

针对这些问题，我们可以采取相应的解决方式，如温度补偿、合理选择切削参数、定期更换切削刀具、加强切削润滑、检查和校准机床定位装置等。

在深孔钻加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题，下面总结了深孔加工中常见的10种问题及解决措施。

1. 孔径增大，误差大（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

（2）解决措施根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。

2. 孔径缩小（1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。

（2）解决措施更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。

3. 铰出的内孔不圆（1）产生原因铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

在机械加工中，设备的选择与使用至关重要。

在进行深孔加工时，深孔钻机床是必不可少的一种机械设备。

而在生产中，加工深孔会遇到一些问题，因此在使用深孔钻机床时，也需要对这些问题有所了解。

下面我们就来具体解决一下机械生产中深孔加工的相关问题。

一、深孔钻机床的加工特点1、深孔钻机床因为刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，会出现刚性差，强度低的情况。

因此在切削时，容易产生振动、波纹，从而对直线度和表面粗糙度有一定影响。

2、润滑液在钻孔和扩孔时由于特殊装置很难进入到切削区，这导致刀具的耐性降低，排屑十分困难。

3、由于深孔加工的过程中，不能直接观察刀具切削情况，所以只能根据工作经验凭借声音或者观察切屑以及手试温度来确定切削过程是否正常。

4、由于深孔加工长度大，因此加工过程中切屑排除有一定困难，所以需要采用可靠的手段控制断屑，以便顺利排出，避免堵塞。

5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。

二、深孔钻机床的加工深孔加工孔深是孔径的3一5倍以上，深孔的加工难度一般在排屑和冷却，鉆孔深比较小的孔可以用麻花鉆，为了排屑顺利，铁屑的形状需要有严格要求，同时还要保证冷却液的进入。

1、钻刃夹角增大到130—140°，以增加切屑厚并改变切屑排出的方向。

2、修磨横刃以减小轴向切削刀同时切削刃靠钻芯处产生一个折角对于分屑有一定好处。

3、如果钻径较大，可在一侧刃口磨分屑槽。

4、在刃口外角倒1毫米45度角以减少磨损並提高光洁度。

5、鉆孔的转速略低些，进刀量要取大些，这样切屑增厚以条状排出。

6、冷却液的喷嘴要对着孔向内以便让冷却液可以顺利进入切削区域。

曲轴油孔加工过程中的问题及解决措施一、深孔钻概念在机械制造业中，一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。

深孔按扎深与孔径之比（L/D）的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔3种。

1 L/D=10~20,属于一般深孔。

常在钻床或车床上用接长麻花钻孔加工。

2 L/D=20~30,属于中等深孔。

常在车床上加工。

3 L/D=30~100,属于特殊孔深。

必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。

二、深孔加工难点1.不能直接观察到切削情况。

仅凭声音、看切削、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况。

2. 切削热不易传出。

3.排屑较困难，如遇切削阻塞则会引起钻头损坏。

4.因钻杆长、刚性差、易振动，会导致孔轴线偏斜，影响到加工精度及生产效率。

三、深孔加工类型(曲轴油孔工艺案例)深孔钻的类型、使用范围及工作原理，深孔钻按排屑方式分为外派屑和内排屑2种，外排屑有枪钻、整体合金孔钻（可分为有冷却和无冷却孔2种）：内排屑又分为BTA深孔钻、喷吸钻和DF系统深孔钻3种。

（下面我们来介绍下曲轴油孔工艺）01、曲轴油孔工艺图纸第一步：选择平底钻在曲轴的连杆或主轴曲面上铣出小平面（为后序引导钻提供基础平面）。

第二步：选择引导钻在连杆或主轴上钻入1.5D-2D的孔深（为后序深孔钻提供良好的导向和预钻准备）。

第三步：选择深孔钻头在已有的孔径上钻通该孔径。

第四步：（主轴/连杆颈）孔口倒角，去除孔口毛刺。

PS：曲轴油孔工艺一般分为两种类型，1、交叉孔：连杆油孔和主轴油孔相互交叉。

（加工有难度）2、直通孔：连杆有油孔，主轴无油孔。

上面描述的油孔工艺是很多工厂采用的普遍方式，也有的工厂把第一步和第二步合并了，用平底钻当做引导钻的方式进行预定心（这里不建议工厂采用这种形式），貌似加工的效率提高了，其实后面的刀具维护成本会增加，请注意。

（有需要油孔加工程序的可以联系小编我，提供程序供您研究）02、曲轴油孔加工注意问题一般平底钻和引导孔的长短很接近，在更换刀具的时候请操作者要看清楚，否则容易发生撞刀事件。

深孔加工常见问题解决方法【德州三嘉机器】在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。

德州三嘉机器制造有限公司拥有先进的深孔加工技术，拥有一支精益求精、不懈创新的科研团队。

下面德州三嘉为我们介绍一下深孔加工常见问题解决办法~#详情查看#【德州三嘉机器：深孔加工】难切削材料的深孔加工、深孔钻削孔轴线偏斜和深孔加工表面出现螺旋沟都是深孔加工中难以解决的问题，直接影响深孔加工质量和加工效率。

因此，研究难切削材料的深孔加工技术、控制深孔钻削孔轴线偏斜技术和抑制深孔加工表面出现螺旋沟技术，成为深孔加工中最为关注的问题。

【深孔加工常见问题解决方法】1、难切削材料的深孔加工难加工材料一般是指不锈钢类、钛合金类、高温合金类材料，这些材料的共同点是韧性强，断屑困难，导热性差，容易产生加工硬化，应采取相应工艺措施：1.1、选择合适的刀具材料，因为加工材料中有的元素与刀具材料有一定的亲和力，会产生严重的粘刀现象，刀具磨损严重。

1.2、选择合适的切削用量：一般选用V≤20m/min，f=0.01-0.07mm/r。

1.3、选择合适的刀具角度：选择大前角，使切削轻快省力。

1.4、选择合适的排屑方式：由于难加工材料不容易断屑，如果采取低转速，较深断屑台的方式都不能很好断屑的话，最好采用不断屑的相反措施，即减小进给量，适当提高转速，切出薄薄的切屑，使切屑绵长不断并顺利排出，切削十分平稳。

2、深孔钻削孔轴线偏斜深孔钻削孔轴线偏斜问题是目前存在的一个技术难题。

当钻孔长径比大于50时，孔轴线的偏斜一般无法预测和控制。

孔轴线偏斜到一定程度后，就开始急剧变化，此时，孔轴线大大超差，钻头甚至从工件中间穿出，造成工件报废，钻头损坏，损失较大。

针对以上问题可采取以下措施：1、选择最佳切削方式，尽量选择工件旋转+刀具旋转，条件允许的情况下，工件应旋转。

2、合理选择刀具几何参数。

深孔钻削加工中的常见问题及解决方法深孔钻削加工中的常见问题及解决方法（文章中的油样均来自亿达渤润石化客户的真实案例，出于对客户的尊重及隐私保密，所涉及公司名称及油品牌号全部隐去）1. 烟雾大2.排屑不顺畅3.钻头磨损快以上几点是目前深孔钻削油品普遍存在的问题，市场上深孔钻油种类繁多，和传统切削油相比，配方基本一样，只是粘度上有所区别。

面对这些问题，亿达渤润建议科学的分析各个工艺的加工特点，清晰的了解氯、磷、硫三大极压抗磨添加剂的作用机理，就能够做到在金属加工各工艺中扬长避短、准确运用。

深孔钻削虽然属于切削工艺，但和传统切削又有所不同，在实践当中发现：传统切削在加工时，多把刀具同时工作，各个进程的扭矩不同，要求匹配油品必须在加工全阶段都要发挥作用，所以极压添加剂的成分越多越好、比例越高越好。

而深孔钻削在加工初期，钻头和工件一接触，压力就达到2000N左右，温度瞬时增高，要求所选油品粘度要低，冷却性要好、排屑要顺畅；加工结束时压力大约在4000N左右，如果所选油品的极压值（PD）低于4000N或者油品中极压剂释放速度慢的话，那么冒烟、钻头磨损快就是必然的了，所以选择的极压剂只要粘度低、并且在2000N—4000N这个阶段能够迅速释放、极压值高就可以了。

亿达石化渤润在极压添加剂的选择上，有传统油性剂（T405）、硫化脂肪类添加剂、氯系添加剂、磷系添加剂、烯烃类、硫化脂肪酸酯类可供筛选，在清楚深孔钻削的工艺特点以后，选择起来就比较简单了。

首先是T405，硫的释放慢，极压效果差，排除；硫化脂肪类，不论是动物油还是植物油，自身粘度高的物理特性，使其不能起到良好排屑及降温的作用，排除；氯系如果和硫系极压剂复配，虽然可以提高PD值，但在2000N以前就失去效用了，排除；磷系添加剂如果和硫系极压剂复配，可以提高PB值，但会降低PD值，也要排除；烯烃类添加剂的极压性虽然高，但是硫的释放速度慢，也不建议添加；那么就只有硫化脂肪酸酯了，其粘度低，便于冷却和排屑，硫的释放快，极压性高，足以满足深孔加工的工艺需求。

深孔加工的难点，及实例分析深孔加工的加工方案如何确定车间生产遇到一种深孔加工难题。

如图所示，材质为HT250，硬度要求170~241HB。

其结构为薄壁壳体，在壳体垂直壁面上有8 个Φ11贯穿深孔（孔深186的通孔）。

难点在于8 个贯穿深孔的加工，钻孔深度与钻头直径比值达到17，加工难度较大。

一般来说，加工的孔的长度与孔的直径比大于5就算深孔加工。

一般深孔加工时还有深径比L/d≥100的情况。

深孔加工的难点：1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常；4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞；5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置；6、刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低；实例分析，加工方案确认车间同事结合现有生产条件和加工工件的深孔结构特点，分析后采用的加工方案是: 对深孔加工进行有效分解，将深孔加工分成两道工序，分别从壳体底面和顶面两端对钻。

这样避免了加工中刚性差、易引偏的问题，需要解决的重点问题是: 如何保证两端加工时的同轴度问题，深孔同轴度通过定位夹具和加工中心精度保证。

采用的加工方法如下表所示：刀具采用Φ11mm的中心冷却钻头，转速1000r/min，切削速度34.5 r/min，精镗对角两个孔作为10工序定位销孔(见下图) ；夹具方面，为保证10工序8个孔能够准确地与前道工序对接，采用一面两销定位，利用5工序精镗出来的2个Φ11mm孔为定位销孔，复制5工序的加工刀具和切削参数，钻深95mm至通；加工调试时崩刀的分析解决此方案的加工精度主要靠设备及夹具精度来保证，在此基础上两次加工，只要中心重合即可实现完美对接。

船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法
船舶机械零件在制造和维修过程中，需要进行深孔加工，以满足其在运行过程中的高强度和高耐磨性能。

深孔加工是一种高难度、高技术要求的加工方式，其工艺复杂、难以控制。

主要存在以下问题：
1.孔径直径和孔壁粗糙度难以控制；
2.孔底测量困难，折弯和撕裂的可能性较大；
3.工件表面粗糙度较高，容易引起悬挂掉落，对工人安全带来不稳定因素。

为了解决以上问题，需要采取以下改进方法：
1.加强深孔加工的机械设备和工艺流程的规范化和系统化，增强深孔加工的工艺稳定性和产品质量稳定性；
2.改进切削技术，加强对切削工具的选择和改进，提高切削力和效率；
3.采用新的润滑液材料，减少摩擦和磨损，提高工件表面质量和降低加工成本；
4.采用先进的制造技术，比如快速成型，数控加工等，实现加工质量和工艺流程的一体化。

总结起来，对船舶机械零件深孔加工的改进方法主要是通过加强机械设备、切削技术和润滑液材料的改进，以及采用新的制造技术和工艺流程的改变，来实现加工效率和质量稳定性的提高。

加工深孔需要注意什么细节加工深孔是一项精密加工工艺，在进行加工过程中需要特别注意一些细节，以保证加工质量和安全性。

以下是加工深孔时需要注意的一些细节：1. 选择合适的刀具：深孔加工通常需要使用长刀具，并且要选用高强度的刀具材料，如硬质合金或高速钢等。

在选择刀具时，要考虑到加工材料的硬度、切割速度、切割深度等因素，以确保刀具能够承受加工过程中的力和热，并且具有足够的刚性和耐磨性。

2. 合理设置切削参数：在进行深孔加工时，要根据加工材料的性质和要求，合理设置切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。

一般情况下，切削速度应尽量高，以减少热影响区和刀具磨损；进给速度要适中，以保证切屑的顺利排出；切削深度要逐渐增加，以防止过度挤压和振动。

3. 控制冷却润滑条件：在深孔加工中，要加强冷却润滑条件，以有效降低切削温度和减少刀具磨损。

可以采用内冷却液供润滑、外冷却液喷射和气雾剂等方式来进行深孔的冷却和润滑。

同时，要注意冷却润滑剂的选择和更换，以保持其良好的冷却和润滑性能。

4. 控制加工精度和表面质量：深孔加工通常需要保证较高的加工精度和表面质量。

为了实现这一要求，可以采用多刀具的分段加工、合理的切削速度和进给速度、平衡切削力和应力，以及优化刀具的设计和制造等方式。

此外，还要注意切削液的适时更换和过滤，防止切削液中的杂质和磨屑对加工质量的影响。

5. 解决切屑排出问题：深孔加工过程中，切屑的排出是一个重要的问题。

如果切屑不能及时排出，就会导致切削温度升高、工件表面烧伤和刀具断裂等问题。

为了解决切屑排出问题，可以采用内冷却液和外喷淋液的组合冷却方式，合理选择切削液的喷射速度和角度，以及采用适当的切削参数等。

6. 加工过程的监测和控制：在进行深孔加工时，要对加工过程进行监测和控制，以及时发现和解决潜在的问题。

可以采用传感器和监测设备来实时监测切削力、温度、振动和表面质量等参数，根据监测结果进行及时调整和优化，以保证加工质量和效率。

深孔钻加工的要点及工艺措施随着技术不断发展，深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。

深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好。

1、深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。

2、深孔钻加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。

3、深孔钻加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。

4、深孔钻加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。

5、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。

深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：(1)钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。

加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。

(2)安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。

(3)根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。

加工高强度材质工件时，应适当降低切削速度V。

进给量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。

(4)为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。

加工小直径深孔时可采用高压力、小流量;加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。

(5)开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削;钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，最后关闭切削液泵。

深孔加工过程中振刀现象对零件加工的影响与对策摘要：深孔加工是重要的金属加工方法，但在实践过程中，由于振刀现象的出现，会导致零件质量下降，甚至损坏刀具，影响加工效率。

本文分析了振刀现象对深孔加工的影响，并提出了对策，以提高加工质量和效率。

关键词：深孔加工；振刀现象；加工质量；刀具正文：一、深孔加工简介深孔加工指的是钻孔深度大于3倍直径的加工方法。

常用于汽车、航空航天、军工等领域的零件制造。

深孔加工需要使用特殊的刀具和工艺，如钻头、铰刀、内圆刀等。

二、振刀现象的定义和原因振刀现象是深孔加工中经常出现的一种现象，指的是刀具在加工过程中发生的震动和摆动。

振刀现象的出现是由于多种原因引起的，如刀具失衡，刀柄刚性差等。

三、振刀现象对深孔加工的影响振刀现象对深孔加工的影响主要表现在以下几个方面：1.加工质量下降振刀现象会导致加工精度下降，尤其是加工内表面时，会产生明显的划痕和毛刺，影响零件的装配和使用。

2. 刀具寿命短振刀现象会使刀具受到额外的力和压力，导致其寿命缩短，降低工具的经济效益。

3. 加工效率低振刀现象会使加工后表面质量不良，需要进行二次加工或修整，导致加工效率低下。

四、振刀现象的对策为了避免振刀现象对深孔加工带来的不良影响，可以采取以下对策：1. 选择质量好的刀具和机床选用结构更加稳定的刀柄和导杆，提高机床的刚性和稳定性。

2. 刀具动平衡在安装刀具之前进行动平衡，以使刀具更加平衡稳定。

3. 调整切削参数对切削参数进行优化和调整，减少切削压力和摩擦力。

4. 合理的切削液选择合适的切削液和加工液，降低运转温度，减少振动和摩擦力。

五、总结振刀现象是深孔加工过程中常见的问题。

采取上述对策可以有效减少振刀现象的发生，提高零件的加工质量和效率。

因此，在深孔加工中要重视振刀现象，采取措施避免其对加工过程的干扰。

六、深孔加工工艺优化除了对策外，深孔加工的工艺优化也是避免振刀现象的重要手段。

具体优化措施包括：1. 合理选择刀具和加工设备深孔加工的刀具和加工设备的质量对于减少振刀现象和提高加工效率起着至关重要的作用。

一、深孔机床钻削时钻杆阻塞。

原因分析及措施：A、铁屑为长屑、不易排出；措施：调整切削参数，使形成铁屑为C形屑。

B、钻头体排屑槽结构缺陷，造成铁屑排出不畅或挂屑；措施：修整刀体排屑槽，使铁屑流畅。

C、钻杆内壁不光滑或有台阶；措施：修整钻杆内孔。

D、冷却压力不足；措施：提高冷却压力。

二、机床进给无动作（适用于丝杠传动）。

原因分析及措施：A、传动链出现问题；检查各传动键、齿轮是否就位，检查螺栓是否连接可靠。

B、丝杠螺母磨损；如丝杠旋转，无动作，说明螺母磨损，需更换。

三、机床冷却系统过热。

原因分析及措施：A、油量不足；加装冷却油。

B、滤网堵塞，造成电机过载；更换或清洗滤网。

C、泵或液压阀损毁，造成电机过载；更换或维修泵组或液压阀。

D、油箱或机床附近有热源；采取隔热措施。

E、以上措施效果仍不明显；采取增配制冷措施（如油冷机、冷却水循环、风扇等）。

四、钻孔时表面粗糙度差。

原因分析及措施：A、工件材料较软，且材质不均匀；增加热处理，提高工件材料性能。

B、切削参数不合理；选择合理切削参数，如转速、进给量等。

C、刀具或刀片选择不当；根据材料选择合理切削刀具、刀片。

D、钻头导向键磨损；更换导向键并保证精度。

E、加工过程中有振动；检查各套件尺寸，调节锁紧套，调整切削参数消除振动。

五、钻孔时中心偏斜。

原因分析及措施：A、工件旋转不稳定或偏心。

降低工件转速、或采取平衡措施。

B、工件与导向套不同心。

检查调整导向套精度。

C、导向套间隙过大；更换导向套并保证精度。

D、钻孔深比较大；提高钻杆强度，采用双向旋转，减少偏斜。

六、刀片寿命短、崩刃。

原因分析及措施：A、切削速度低、进给量大。

提高转速、减小进给量。

B、工件与导向套不同心。

检查调整导向套精度。

C、切削速度太高。

降低转速。

D、导向键磨损过度；更换导向键或更换导向键材料，提高其抗磨损能力。

E、冷却流量及压力不足；提高冷却压力和流量。

七、主轴箱温升异常。

原因分析及措施：A、润滑油量不足或润滑油未到润滑点；检查油量和润滑点。

九⼤深孔钻机床精度故障分析以及解决⽅法1、⼯件尺⼨准确，表⾯光洁度差 故障原因：深孔钻⼑具⼑尖受损，不锋利；机床产⽣共振，放置不平稳；机床有爬⾏现象；加⼯⼯艺不好。

解决⽅案：⼑具磨损或受损后不锋利，则重新磨⼑或选择更好的⼑具重新对⼑;机床产⽣共振或放置不平稳，调整⽔平，打下基础，固定平稳;机械产⽣爬⾏的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合⼯件加⼯的冷却液，在能达到其他⼯序加⼯要求的情况下，尽量选⽤较⾼的主轴转速。

2、⼯件产⽣锥度⼤⼩头现象 故障原因：深孔钻机床放置的⽔平没调整好，⼀⾼⼀低，产⽣放置不平稳;车削长轴时，贡献材料⽐较硬，深孔钻⼑具吃⼑⽐较深，造成让⼑现象;尾座顶针与主轴不同⼼。

解决⽅案：使⽤⽔平仪调整机床的⽔平度，打下扎实的地基，把机床固定好提⾼其韧性;选择合理的⼯艺和适当的切削进给量避免⼑具受⼒让⼑;调整尾座。

3、驱动器相位灯正常，⽽加⼯出来的⼯件尺⼨时⼤时⼩ 故障原因：深孔钻机床拖板长期⾼速运⾏，导致丝杆和轴承磨损;⼑架的重复定位精度在长期使⽤中产⽣偏差;拖板每次都能准确回到加⼯起点，但加⼯⼯件尺⼨仍然变化。

此种现象⼀般由主轴引起，主轴的⾼速转动使轴承磨损严重，导致加⼯尺⼨变化，数控车床专⽤变频器在深孔加⼯机床主轴上的应⽤也很常见，对提⾼精度有帮助。

解决⽅案：⽤百分表靠在⼑架底部，同时通过系统编辑⼀个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承;⽤百分表检查⼑架的重复定位精度，调整机械或更换⼑架;⽤百分表检测加⼯⼯件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。

4、⼯件尺⼨与实际尺⼨相差⼏毫⽶，或某⼀轴向有很⼤变化 故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；⼑架换⼑后太松，锁不紧;编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消⼑补就结束了；系统的电⼦齿轮⽐或步距⾓设置错误。

在矿井下打深钻孔的故障及处理1. 钻孔常见故障及原因1）常见故障（1）喷孔。

在南二石门183 层回风巷向上部15层运输巷打放水孔时，钻场布置4个钻孔，用ZY-750型钻机，①89mm!占头，①50*750mm钻杆作业，前两个钻孔采用无岩芯钻进，钻进61.5m 刚见15 层底板突然发生喷孔、塌孔、卡钻事故，喷出大量的瓦斯和2t 多煤粉，两个钻孔因塌孔而报废。

施工第三个钻孔时，改用取岩芯钻进，用①113mn钻头，①50*750mm钻杆，钻至见煤后。

更换中孔压风式螺纹钻杆，钻头采用三种不同规格的三翼硬质合金钻头，先用①65mn占占头，再用①89mn占占头，最后用①115mn钻头，钻杆一直用①42*800mm均钻到见煤为止，进行了三次清孔和扩孔工作。

每次清孔和扩孔前，先将孔内瓦斯浓度稀释到安全界限内再钻进，仅而，避免了喷孔、塌孔、卡钻事故的发生。

（2）卡钻。

回采22 层新区时，该区切眼外侧上方有一条积水旧巷，与新区切眼相距35m,需打孔放水。

据资料查证，钻孔需穿过断层破碎带。

钻场设在三水平回风巷，共布置4 个钻孔，前3个钻孔钻进约45m时，孔内瓦斯大量涌出，并夹杂1〜3cm 颗粒岩石，部分岩石含有泥岩，造成塌孔、卡钻等现象。

第4 个钻孔采用取岩芯法，对钻孔破碎带实施下套管，套管直径为①89mm确保钻孔不坍塌，成功地完成了泄水任务。

经实践感到：钻孔角度与煤层倾斜方向夹角越小，越易塌孔、卡钻；煤质松软、破碎，越容易塌孔、卡钻；遇到断层破碎带，瓦斯涌出量大、易喷孔、塌孔、卡钻。

2）造成故障的原因（1）喷孔。

喷孔是煤层或破碎岩层中积聚大量的高压瓦斯，钻孔揭露该区域时，高压瓦斯和矿压集中应力瞬间释放的一种现象。

喷孔时孔内的高压瓦斯气流向孔口喷出，并携带大量的煤岩粉喷向巷道，孔口烟雾弥漫，伴有气流冲击声，持续时间几十秒，喷出的煤岩粉堆积在孔口附近，重量可达几十吨，巷道内瓦斯超限，喷孔往往造成塌孔、卡钻等现象，无法继续钻进，必须马上停钻，撤人。

不锈钢深孔加工技术不锈钢材料因为其良好的耐腐蚀和耐高温性能，被广泛应用于航天、军事、船舶、化工、医疗和食品等领域。

但是，不锈钢材料的硬度高、切屑难以排出、加工难度大，给深孔加工带来了很大的挑战。

不锈钢深孔加工技术的发展对于提高加工效率、降低成本、提高加工质量具有非常重要的意义。

本文将对不锈钢深孔加工技术进行相关的介绍。

不锈钢材料具有较高的硬度，物理特性和加工性能相对较差。

在不锈钢深孔加工中，由于深孔的长度和直径比例大、切屑容易卡在刀具刃口和刀具槽中、贯穿孔内的冷却液难以达到底部等困难，经常会出现以下问题：1. 刀具容易断裂不锈钢材料硬度高，并且具有粘性，会使得切削力增大，刀具容易产生弯曲变形，甚至断裂。

2. 总切削力大由于不锈钢材料具有高硬度，深孔加工很难削减大工具径，加工时，因为过多的切削力导致工件振动，从而降低了加工质量和精度。

3. 容易卡刃和卡夹具由于切屑不能及时地排出，切屑和副产物容易卡在切刃沟和刀具槽中，导致刀具卡在工件上无法深入。

此外，易卡刃产生的磨损和套口过大等现象，使工件表面产生毛刺和微破绽。

4. 切削液流动不畅深孔加工时切屑与冷却液很难同时流过，在加工中，切屑停留在切削沟中，并难以排出，冷却液也难以穿透到底部的深孔中达到冷却作用，从而导致加工质量和精度下降。

5. 清洗难度高由于切削液难以在深孔中流动，工件内部很难彻底清洗，这个问题在制造精度和表面质量非常高的高端产品中尤为明显，为深孔加工带来了很大的难度。

针对这些困难，不锈钢深孔加工技术不断得到改进和发展。

常见的不锈钢深孔加工技术如下：1. 内保冷却技术内部保冷技术是一种增强冷却效果的方法，通过在刀具中配置冷却箱，将冷却液经过刀具中心加到刀具刃口，切屑和深孔中的高温液体可以迅速被冷却液冷却。

这种方法不仅可以提高加工质量和加工效率，而且还可以延长刀具使用寿命，减少工具磨损和工件表面的毛刺和破绽。

2. 喷雾润滑技术通过添加润滑剂来降低不锈钢材料的切削力，同时降低切削温度。