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下料工艺守则

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一、主题内容与适用范围 本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。 本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。 2、总则 2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。并按JB/T3375标准验收合格，未经复验及复验不合格的不准使用。 2.2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。 2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕，当其深度为0.5～1mm时，应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测，合格后方可使用。 3、操作人员 3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求 3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求，并检查钢材的钢印（或标记）是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。 3.3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印（或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。 3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改。 3.5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作，对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 4、划线 4.1 准备 4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等。 4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可，并进行定期检查。 4.2 一般规定 4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线。 4.2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时，必须将不规则部分让出。 4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。 4.2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 4.2.5 对轧制纹路有要求的零件，划线时必须注意纹路要求。 4.2.6 需要剪切下料的零件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。 4.2.7 划线时，应首先划基准线，而后再划其他线：对于对称的零件，一般应先划中心线和垂直线，以此为基准再划圆弧，最后在再划各项直线，划圆时，可用样冲打小眼，让圆规定脚。 4.2.8 用石笔所划及粉线所弹出的线条必须清晰。 4.2.9 为了防止主要尺寸在运转、加工过程中失去痕迹，应对准线中心打上样冲眼，在拐弯或弯曲的地方应打得密一些，样冲眼深度一般不大于0.5mm，其偏离划线位置的误差不得大于0.5 mm。 4.2.10 对形状比较复杂、相贯零件划线前必须放样，待检验认可后方可在钢材上划线。 4.3 线的标记 划线时，当所划的线除下料线外，还有其它的线时，应对主要线加注标记，并在油漆在钢材上标出，以示区别。 4.4 主要零件的划线、下料 4.4.1 管材的下料 管子的划线下料应根据管件展开长度进行，同时应考虑到管料的拼接，在拼接管料时应满足下列要求： 4.4.1.1 水冷壁、对流管束、连接管和锅炉范围内管道等，每根管子全长L的拼接焊缝总数不应超过表1的规定，拼接管的最短长度不允许小于500 mm。 4.4.1.2 快装锅炉的烟管、拉撑管不允许拼接。 表1 管子长度L（m） L≤2 2＜L≤5 5＜L≤10 10＜L≤15 L＞5 接头数量（N） 不得拼接 1 2 3 4 4.4.1.3 每根（排）蛇形管全长平均每4m允许有一条拼接焊缝，拼接长度L≥2500 mm，最短长度≥500 mm。 4.4.1.4 插入管（指切取检查用或切除有缺陷焊缝后补入的管子）长度≥300 mm。 4.4.1.5 管子的对接接头应位于管子的直段部分（压制弯头除外），除压制弯头外，管子对接接头中心至管子弯曲起点或支吊架边缘的距离应符合下列要求： 4.4.1.5.1 对于热水锅炉和额定蒸汽压力≤3.82MPa的蒸汽锅炉，受热面管子包括插入管不 允许小于50 mm，对于额定蒸汽压力＞3.82MPa的蒸汽锅炉，则不小于70 mm。（特殊结构允许适当放宽） 4.4.1.5.2 锅炉范围内管道应不小于管子外径，且不小于100 mm，如焊缝需热处理，此距离还应不小于管道公称壁厚的5倍。 4.4.1.6管子切割，≤Ф159 mm的管子，采用锯床下料，＞Ф159的管子可采用火焰气割或机械切割。 4.4.1.7 集箱的下料： 集箱应尽量采用整根管子制成，如必须拼接时要符合下列要求： 4.4.1.7.1 集箱拼接时最短的筒节长度，不小于500mm。 4.4.1.7.2 集箱拼接时环缝总数（设计上需要的环缝不包括在内），当集箱长度L≤5mm时不超过1条，长度5m＜L≤10m时，不超过2条，长度L＞10m时，不超过3条。 4.4.1.7.3 集箱上支吊件的连接焊缝应距接接焊缝边缘100mm以上，集箱上的开孔也要离焊缝≥0.8d。 4.4.1.8 管子切割后其焊接端面的倾斜度f应符合下列规定：（见图1）

Δf图 1

4.4.1.8.1 管子外径DW≤40mm Δf≤0.8 mm 管子外径40＜DW≤89 Δf≤1 管子上径89＜DW≤133 Δf≤1.5 mm 管子外径DW＞133 Δf≤2 mm 4.4.1.8.2 胀接管口的端面倾斜不大于管子公称外径的1.5%，且最大不超过1 mm。 4.4.2 型材的下料： 4.4.2.1 圆钢下料时，Ф10～220的圆钢在带锯床上下料，应注意端面的倾斜度及长度上的余量及余量公差、长度上的余量见表2，余量公差见表8。 4.4.2.2 端面倾斜度应符合下列要求。（见图2） ≤Ф40 Δf≤1.2mm Ф41～Ф70 Δf≤1.5mm Ф70～Ф120 Δf≤2 mm ＞Ф120 Δf≤2.5mm 表2 长度余量（单位mm） 公称直径 长度公称尺寸 长度余量 Ф30～Ф59 80～180 2.0 180～360 2.0 360～800 2.5 800～1250 3.5 1250～2000 3.5 2000～2500 3.5 Ф50～Ф120 80～180 2.0 180～360 2.5 360～800 3.0 Ф50～Ф120 800～1250 3.5 1250～2000 4.0 2000～2500 4.5 公称直径 长度公称尺寸 长度余量 Ф120～Ф220 80～180 3.5 180～360 3.5

Δf图 2360～800 4.5 800～1250 5.5 1250～2000 6.5 2000～2500 6.5 4.4.2.3 槽钢、角钢、工字钢的下料： 槽钢、角钢、工字钢等型钢，均系生产锅炉钢架，平台和扶梯用的材料，制造时应符合JB/T1620规定。 4.4.2.3.1 组成钢架梁、柱的型材应尽可能整根材料制成，必须拼接时，当L＜6m时，允许有一个接头；6＜L＜10m时允许有两个接头；L＞10m时允许有3个接头。 4.4.2.3.2 槽钢、工字钢、角钢用火焰切割，割后清渣，必要时可用锯床下料。 5、下料 5.1 气割下料 5.1.1 准备 5.1.1.1 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割气流是否挺直清晰，符合切割要求。 5.1.1.2 用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点（呈亮红色），然后打开切割氧，待切口始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。 5.1.2 手工切割 5.1.2.1 气割工身体移位时，应抬高割炬或关闭切割氧，正位后，对准接割处适当预热，然后继续切割。 5.1.2.2 用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件尾部提前割透，保证收尾切口质炔量，板材手工直线切割的规范。（见表3） 表3 割件厚度mm 割距型号 割嘴号 氧气压力 乙炔压力 MPa 切割速度 mm/min 3～12 G01-30 1～2 0.4～0.5 0.01～0.12 550～400 13～30 2～3 0.5～0.7 400～300 32～50 G01-100 1～2 0.5～0.7 300～250 50～100 2～3 0.6～0.8 250～200 100～150 G01-300 1～2 0.7 200～150 5.1.3 半机械化切割（以常用CG1-30型割机为例） 5.1.3.1 接通控制电源，氧气和可燃气体，根据割件厚度调好切割速度。 5.1.3.2 将倒顺开关板至所需位置，打开乙炔和预热氧调节阀，点火并调整好预热火焰。 5.1.3.3 将起割开关扳到停止位置，打压力开关阀，使切割氧气与压力开关的气路相通。 5.1.3.4 待割件预热到燃烧温度后，打开切割氧阀割穿工作，此时压力开关作用，行走电机电源接通，合上离合器，割机启动，切割开始。 5.1.3.5切割结束时，先关闭切割气阀，此时压力开关停止作用，行走电机电源切断，割机停止行走。接着关闭压力开关和预热火焰，最后切断控制电源和停止氧气和乙炔的供给。 5.1.3.6 若不使用压力开关，可直接用起割开关来连通和切断行走电机电源。 5.1.3.7 氧—乙炔火焰半自动切割规范（见表4）。 表 4 割件厚度 mm 割嘴号 气体压力MPa 切割速度 mm/min 氧气 乙炔

5～20 1 0.25 0.02 500～600

21～40 2 0.25 0.025 400～500 42～60 3 0.3 0.04 300～400 5.1.4 切割后的板材截面垂直度，当板厚 δ≤12时 ≤1 12＜δ≤20时 ≤1.5 20＜δ≤30时 ≤2 δ＞30时 ≤3 5.2 机械下料 5.2.1 准备 5.2.1.1 设备应保持精度和技术状态良好，并在工作前对设备的运动部件进行润滑。 5.2.1.2 下料前，若工件上所划的线模糊不清时，应用粉线按样冲眼重新弹出，再进行下料。 5.2.1.3 下料前，钢材表面必须清理干净。 5.2.1.4 多人同时作业时，必须有专人负责指挥。 5.2.2 通用要求 5.2.2.1 工件未定好位及找正前，不得开动机器。 5.2.2.2 禁止使用损坏了的剪刀片、锯条、锯片和模具。 5.2.2.3 钢板及扁钢剪切下料。

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导热油锅炉下料工艺守则

导热油锅炉下料工艺守则

导热油锅炉下料工艺守则泰安开元环保成套设备 :// takygl本守那么规定了导热油锅炉用钢材划线、下料及矫正的有关技术要求.本守那么适用于导热油锅炉用板材、型材和管材的划线、下料及矫正.2引用标准JB／T4308-1999«锅炉产品钢印及标记移植规定»3操作前技术预备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备爱护保养规那么.数控切割应预先输入图形或编制程序.气割及设备操作人员须持证上岗．3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场治理工作．对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀．3.3 操作前，操作人员应预备好作业必备的工具、量具，并认真检查、调试所用的设备、外表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态.使用的外表、量检具应在有效检定期内.3.4 需要有材质钢印(或标记)的钢材，下料前操作人员必须按JB／T4308规定在坯料和余料上进行钢印(或标记)移植，无标记移植的不得流入下道工序.4划线4.1 一样规定4.1.1 钢材存在阻碍划线的弯曲、凹凸不平常，应先进行矫正．4.1.2 划线前，钢材表面必须清理洁净，去除锈蚀、油污等，发觉钢材有裂纹、严峻锈蚀等缺陷，应经检验部门做出处理后，方可划线.4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认.4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1:1实样进行划线，依照不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量.4.2.2 断面不规那么的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规那么部分让出. 应注意个别工件对材料轧制纹络的要求．4.2.3 用石笔所划的线条及粉线所弹出的线条必须清晰.4.2.4 划线时，应第一划基准线，而后再划其它线,关于对称的工件,一样应先划中心线，以此为基准再划圆弧，最后再划各直线.划线时可用样冲打小眼让圆1规定脚.4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，以幸免发生不适于操作的情形.4.2.6 在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要除去剪切应力区.当板厚不大于20mm时，下料线距剪切边不小于10mm;当钢板厚度大于20mm时，下料线距剪切边应大于钢板厚度的一半.4.2.7 在带有毛边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要依照钢板毛边的实际情形,去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线.4.3 划线的标记4.3.1 为了防止要紧尺寸线在运转、加工过程中失去痕迹,应对准划线中心打上样冲眼,在拐弯或弯曲的地点应打得密一些.打样冲眼的深度一样不大于0.5mm,其偏离划线位置的误差不得大于0.5mm.4.3.2 划线时,当所划的线除有下料线外,还的其它线时,应对要紧的线加注标记,并用油漆标出,以示区别.4.4 尺寸偏差与质量检验4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一;假如下料为方形或矩形板料时,那么划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一.4.4.2 筒体、封头等重要工件划线应进行100%检验,其它工件那么应做好首检和抽检工作,抽检的数量依照工件的情形由质检部门决定.5下料5.1 下料方式选用的一样原那么5.1.1 下料应优先选用机械下料,其次选用火焰气割下料.5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料,尽量少采纳手工方式下料.5.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料.5.2 机械下料5.2.1.1数量较多的工件下料，应尽量采纳挡铁或专用操纵尺寸装置并在设备上调整正确后下料.5.2.1.2 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器.5.2.1.3 多人联合作业时，必须有专人指挥负责.5.2.2板材下料的一样规定5.2.2.1钢板机械下料时，直线剪切在剪板机上进行；异形薄板工件可在振动剪上进行；扁钢亦可在冲剪机上下料.5.2.2.2 剪切下料时，剪刀必须锐利，剪切间隙按表1调整.表1mm5.2.2.3 严禁重叠剪切或冲剪，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下剪口略低.5.2.2.4 剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm.5.2.2.5 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间．剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢.5.2.2.6 振动剪剪切时，在刃口两侧可安装托架或夹具.剪切直径较大的圆板可采纳定心装置，工件作旋转运动.5.2.2.7 振动剪剪切时，应调整好刀刃间隙，通常为四分之一板厚.剪切内孔前，需将上、下刀刃分开，工件放入后再对合上下刀刃.剪切时，需先剪出一个缺口再沿线剪切.5.2.3 型材下料的一样规定5.2.3.1 型材(圆钢、角钢、槽钢、工字钢等)下料应依照材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式．锯切下料时，要依照材料选好带锯、锯条或锯片并在相应锯床上精心调试后进行下料；亦可采纳联合冲剪机、压力机或冲床下料．5.2.3.2 集束和重叠锯切时必须夹紧工件。

钢厂下料工操作规程(3篇)

钢厂下料工操作规程(3篇)

第1篇一、适用范围本规程适用于钢厂下料工在日常生产过程中的操作规范，旨在确保生产安全、提高工作效率、保证产品质量。

二、职责与权限1. 下料工负责按照生产计划和工艺要求，将原材料或半成品进行切割、下料。

2. 下料工有权拒绝执行违反安全规定和工艺要求的指令。

3. 下料工应接受专业培训，掌握下料设备的操作技能和安全知识。

三、设备与工具1. 下料设备：包括但不限于剪切机、切割机、锯床等。

2. 工具：包括但不限于钢尺、角尺、剪刀、扳手等。

四、操作规程1. 准备工作- 确认生产计划，了解下料规格和数量。

- 检查下料设备是否正常，如发现异常情况，立即上报并停机处理。

- 确保所有工具处于良好状态，并进行必要的润滑。

2. 下料操作- 根据图纸或工艺要求，设置切割参数。

- 操作设备进行下料，注意保持切割速度和压力稳定。

- 在切割过程中，保持注意力集中，防止因操作不当造成设备损坏或人身伤害。

- 定期检查切割效果，确保下料尺寸准确。

3. 安全注意事项- 穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防尘口罩等。

- 在操作设备时，确保设备周围无人员逗留，以防误操作。

- 操作过程中，严禁双手同时操作设备，以防夹手事故。

- 定期检查设备的安全防护装置，确保其完好有效。

4. 清洁与维护- 下料完成后，清理工作区域，保持现场整洁。

- 定期对下料设备进行维护保养，确保设备正常运行。

- 检查设备润滑系统，确保润滑充分。

5. 记录与反馈- 记录下料数量、尺寸、时间等信息。

- 如发现设备故障或工艺问题，及时上报并协助处理。

- 对生产过程中的异常情况进行反馈，提出改进建议。

五、培训与考核1. 下料工应接受专业培训，掌握相关操作技能和安全知识。

2. 定期进行操作考核，确保下料工熟练掌握操作规程。

3. 对考核不合格的下料工，进行再次培训，直至合格。

六、附则1. 本规程由钢厂安全生产管理部门负责解释。

2. 本规程自发布之日起实施，原有相关规程同时废止。

1下料通用工艺守则(内容)

1下料通用工艺守则(内容)

安徽四汇机械集团有限公司下料通用工艺守则编制：陆玲玲审核：游安军批准：梁永强2014-05-13发布2014-05-28实施1．总则1.1本守则适用于压力容器主要受压元件的下料，其他零部件下料可参照执行。

1.2下料人员必须严格执行产品图样和工艺文件的规定，当图样无特殊要求时，工艺人员在编制下料工艺文件时应遵照本守则的相应规定。

2基本要求2.1下料人员凭领料单办理领料手续。

2.2下料人员必须熟悉产品图样和工艺文件的要求。

2.3切割设备必须完好，现场有足够的下料场地，四周无有碍下料工作的堆积物。

计量器具能满足测量工作的基本要求，且在检定周期内。

2.4主要元件材料必须是经检验合格入库，且经监检确认的材料。

2.5材料上有清晰的出厂标记及入库检验标记，表面质量符合要求、牌号、规格必须与产品设计图样或工艺文件一致。

2.6筒体由若干个筒节拼焊而成时，筒节最小长度不得小于300mm。

2.7压力容器主要元件下料划线结束后应进行材质标记移植,并由专职检验人员进行检验确认,打上确认标记后方可切割下料。

2.8切割方法：碳素钢，低合金钢板材可选用剪板机或气割的方法；管材、棒材可以选用砂轮切割机。

2.9筒体下料尺寸的确定筒节展开长度，可按下式进行估算L=π（Di+δn）+2c式中：L：筒节展开长度Di：筒节内直径δn ：壁厚C：边缘加工余量实际下料展开长度，还应以实际周长为准。

3.0划线3.1划线尺寸的依据是产品图样和工艺文件。

3.2划出工件毛坯尺寸线和切割线。

毛坯尺寸线和切割线之间的距离应保证工件切割后毛坯尺寸线不被破坏。

常用下料方法，毛坯尺寸线和切割线之间的距离可按表一推荐的数据选用。

表一mm材料厚度火焰切割等离子切割碳弧气刨剪板机手工自动、半自动手工自动、半自动手工≤10 3 2 9 6 8 010~30 4 3 11 8 10 032~50 5 4 14 10 14 052~65 6 4 16 12 18 03.3工件毛坯尺寸取工件展开尺寸和周边加工余量之和。

下料的规章制度

下料的规章制度

第一章总则第一条为确保生产过程的安全、高效和有序，提高产品质量，特制定本下料规章制度。

第二条本规章制度适用于公司所有涉及下料工作的部门及人员。

第三条下料工作应遵循安全第一、预防为主、质量为本的原则。

第二章下料前的准备第四条下料前，操作人员必须熟悉相关产品的技术要求和下料工艺流程。

第五条操作人员应检查设备、工具、材料是否齐全、完好，确保符合下料要求。

第六条根据生产计划，提前准备好所需的原材料，确保下料工作的顺利进行。

第三章下料操作规范第七条操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。

第八条下料过程中，操作人员应严格按照操作规程进行操作，不得擅自改变工艺参数。

第九条操作人员应确保设备运行正常，发现异常情况立即停止操作，并及时报告。

第十条下料过程中，应保持工作区域整洁，不得堆放无关物品，确保通道畅通。

第十一条下料过程中，应严格控制下料尺寸和形状，确保符合产品图纸要求。

第十二条下料过程中，操作人员应密切注意设备运行状况，发现异常及时处理。

第四章下料质量控制第十三条下料质量应符合国家相关标准和公司内部质量要求。

第十四条操作人员应定期检查下料尺寸、形状等是否符合要求，发现问题及时调整。

第十五条下料完成后，操作人员应自检，确保产品质量。

第十六条质检部门应对下料产品进行抽检，对不合格产品进行追溯和处理。

第五章安全生产第十七条操作人员应严格遵守安全生产操作规程，确保人身安全。

第十八条下料过程中，操作人员应时刻注意周围环境，防止发生碰撞、坠落等事故。

第十九条操作人员应正确使用设备，不得违规操作。

第二十条如遇紧急情况，操作人员应立即停止操作，迅速撤离现场，并报告相关部门。

第六章培训与考核第二十一条公司应定期对操作人员进行下料技术培训，提高其操作技能和安全生产意识。

第二十二条操作人员应通过考核，取得相应的操作资格。

第七章附则第二十三条本规章制度由生产管理部门负责解释。

第二十四条本规章制度自发布之日起实施。