1陕西渭河发电有限公司#3机组#3高压加热器、#5低压加热器整体更换项目施工措施

1陕西渭河发电有限公司#3机组#3高压加热器、#5低压加热器整体更换项目施工措施
目录
1.编制目的 (1)
2.编制依据 (1)
3.施工质量目标 (1)
4.安全注意事项 (2)
5.施工范围 (3)
6.施工前应具备的条件 (3)
7.更换工作流程 (4)
8.施工步骤 (4)
9.安全文明施工 (15)
陕西渭河发电有限公司#3机组#3高压加热器、#5低压加热器整体更换项目-施工措施
陕西渭河发电有限公司#3机组#3高压加热器、#5低压加热器整体更换项目-施工措施
［摘要］本措施规定了高、低压加热器更换的范围、条件、工作流程、步骤和质量目标，提出了组织分工和保证安全的注意事项，是高、低压加热器更换施工的技术指导文件。

［关键词］高、低压加热器更换措施
1编制目的
1.1 为了指导及规范加热器系统及设备的更换工作，保证系统及设备能够安全正常投入后续运行，制定本措施。

1.2 检查设备更换后的系统完整性及运行情况，检验系统的性能，发现并消除可能存在的缺陷。

2编制依据
2.1 生产厂家图纸等技术资料；
2.2 《电力建设施工技术规范》DL5190.3-2012 汽轮发电机组
2.3 《电力建设施工技术规范》DL5190.5-2012 管道及系统
2.4 《电力建设施工技术规范》DL5190.7-2012 焊接工程
2.5 《压力容器无损检测》JB4730-2005
2.6 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012
2.7 《火力发电厂金属技术监督规程》DL438-2009
2.8 《发电企业设备施工导则》DLT838-2003
2.9 《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》电建[1996]199号2.10 《电力安全工作规程》GB26164.1-2010(第一部分：热力和机械)
2.11 电力安全事故应急处置和调查处理条例（中华人民共和国国务院令第599号）
2.12 《电力安全事故应急处置和调查条例》
2.13 国家电力公司2000版火力发电厂安全文明生产达标与创一流规定2.14 国电安（2000）589号防止电力生产重大事故的二十五项重点要求2.15 电综（1998）179号火电机组启动验收性能试验导则
2.16 DL/T 868-2004《焊接工艺评定规程》
人员必须经过《电力建设安全工作规程》的学习，并经考试合格，方能上岗。

5.11高、低压加热器系统重点危险源和专项风险计划（见下表）
5施工范围
5.1 #3机#3高压加热器、#5低压加热器的旧设备拆除和新设备安装全面负责，包括加热器所属附件和进出水管路、疏水管路、抽放空气管路、液位计连接管路、安全门排放管路等所有相关接口管路，包括壳体温度、压力测点的焊接、加堵、移位、安装等工作，包括附属液位计、压力变送器等的移位、安装工作；
5.2 制作#3机#3高压加热器、#5低压加热器的旧设备拆除和新设备安装的吊装起重工器具（包括卷扬机，滑轮组、钢丝绳等），焊接施工等工器具准备；
5.3 #3高压加热器更换时安装平台制作（包括制作材料）和拆除，负责安装过程中的起吊平台、吊点、支撑及有关的临时措施的施工和材料；
5.4 #3机#5低压加热器的原支撑装置需要拆除的工作以及新加热器支撑鞍轮滑动支承面的基础制作（包括二次灌浆）并采用钢板铺设；
5.5 在安装之前，对设备进行清理。

包括设备存在的所有杂物（如金属碎片、铁屑、焊渣、破布和一切其他异物）；
5.6 负责#3机#3高压加热器、#5低压加热器的旧设备拆除和新设备安装工程所需运输通道的设备等（包括围栏）的拆除、移位、恢复安装工作，包括栏杆的油漆等。

5.7 #3机#3高压加热器、#5低压加热器的旧设备拆除和新设备安装工程所需脚手架的搭设及拆除工作。

5.8 #3机#3高压加热器、#5低压加热器的旧设备拆除和新设备安装工程中设备二次搬运工作，包括旧设备的拖动移位（根据甲方实际工作现场，指定放置位置）和新设备的就位安装。

5.9 #3机#3高压加热器、#5低压加热器的旧设备拆除和新设备安装工程中管道安装焊口的检验工作，并提供各项技术检验报告。

5.10 安装中须严格国家和行业的有关标准，及时提供合格、规范资料，完成#3机#3高压加热器、#5低压加热器安装完毕后的压力容器安装检验工作以及安装完成后的使用证的取证工作。

并及时准确提供国家技术监督部门的检验验收证明文件。

将所有技术资料及安装监检报告交陕西渭河发电有限公司安环部。

5.11 进行新设备安全阀校验工作，并组织进行安全阀校验监督工作。

6施工前应具备的条件
6.1办理热力机械工作票，确认设备及所属系统已做好隔离措施。

6.2施工人员进行安全技术交底，并做好详细记录。

6.3施工现场必须清洁干净，对施工层平台进行保护，以免破坏平台地面。

6.4准备各种检修专用工具、普通工具和量具，定置管理，且摆放整齐规范6.5所需备件准备齐全。

6.6所有起吊设备、工具按规程进行检查试验。

6.7施工现场布置施工电源、灯具、照明电源。

6.8准备齐全的整套检修记录表、卡等。

6.9 清理现场，按照平面布置图安排所需部件、拆卸及主要部件的专修场所6.10准备足够的储油桶、枕木、板木及其它物件。

6.11施工区域脚手架搭设、保温拆除完毕。

7更换工作流程
加热器系统的拆除更换工作可按如下所示流程图进行：
具
校
验
合
格
8施工步骤
1.高压加热器附件拆除
1.1.1拆除高压加热器上连接的水、汽管道、阀门、压力表、测点等附件。

1.1.2管道拆除采用机械切割，切割前做好隔离措施，防止铁屑调入管内。

1.1.3管子拆除完毕管口及时进行封堵。

1.1.4拆卸高加固定端与基础连接件。

1.1.5连接管道拆除后应根据现场情况采取必要的临时支撑、吊挂。

1.1.6拆除影响吊装区域的平台栏杆、管道，并做好防护措施。

1.2高压加热器吊装
1.2.1使用千金顶将高压加热器顶起后在其支墩下铺设δ=20mm的钢板，保
证6.3m平台结构安全性及滑动时高压加热器时对平台地面起到保护作用。

1.2.2高压加热器采用倒链将汽侧先慢慢进行调转至汽机房检修通道，再用
倒链将水侧调整至图下图1至图2所示；
1.2.3当高压加热器汽侧伸出12.6m平台，采用航车进行辅助吊装，再采用
倒链慢慢将高压加热器向外拖出；（见图3）
1.2.4当高压加热器水侧固定端ZD3托运至B轴检修通道边时采用倒链（或
30吨汽车吊）进行临时辅助悬挂，再将行车倒钩至吊装点，卸除倒链（或汽车吊）单独使用行车进行吊装；具体如图4所示：
图3
图4
1.2.5加热器重量G=19.1吨，水平拖拉力F=Gf（f摩擦系数取0.25）=19×
0.25=4.75T，现场布置2台5t倒链、选用2根6×37+1-φ17.5钢丝
绳配合倒链施工；
1.2.6当高加滑动端制作伸出平台外时如图4时，通过厂房行车起重机，选
用2根6×37+1-φ39.5的钢丝绳配合吊装，将高加从吊物孔处放至零米板车并拉出厂房外，起重操作人员应实时监控行车绞盘、绳索、吊
钩、车档等部件的运行情况，防止行车达到极限工况，更应加强对场
内设施及管道、支吊架的监护，防止吊钩、绳索对其碰撞、造成损坏；
对影响吊装的物项，不得不拆除时，应得到业主许可后方可进行。

1.2.7新高加采用以上同样的方法，与拆除相反步骤进行吊装，通过行车吊
同倒链的配合，将高加托运至安装位置。

1.3高压加热器安装
1.3.1安装准备
1）设备开箱检查，会同甲方代表按装箱清单检查设备的发货数量，根据图纸检查有无漏订设备，检查到货设备是否和设计型号、规格一致，
检查设备外观有无机械擦伤、裂纹、砂眼等其他缺陷，检查随箱所带
附件是否齐全。

2）混凝土基础进行检查处理，复查基础外形尺寸和标高是否符合图纸要求。

如需调整，则清除原有二次灌浆层，清理底部预埋板及固定螺
栓，安装时则使用垫铁调整，垫铁放上后应纵横向保持水平并无翘动
现象。

1.3.2加热器安装
1）垫铁布置。

垫铁应布置在预埋螺栓两侧并尽可能布置在设备底板的加强筋板下方。

2）加热器进入安装区域后，使用吊链进行牵引时，则安装滑动支撑下方的辊轮，需调整加热器走向时，随之调整辊轮安装方向，旋转90°安
装，并清理行走区域杂物，防止辊轮卡涩。

3）加热器安装时，将加热器顶起，使固定端鞍座螺栓孔穿入基础预埋螺栓并预紧上垫片螺母。

4）加热器到位后找平找正，要保证各道垫铁之间及垫铁与基础，垫铁与设备接触密实无翘动。

预埋螺栓与固定鞍座底板之间无卡涩、无偏斜
且间隙均匀。

5）滑动支撑与滑轨接触应受力均匀，辊轮无卡涩。

6）纵横中心线和标高应符合设计图纸要求，允许偏差小于10㎜，必要时可以通过设备下方的垫铁进行调整。

以设备的主要管道接口中心为
基准吊线锤与基础轴线对齐，以此找准设备接口的安装方向。

7）待验收合格后，将垫铁与垫铁之间用电焊点焊牢固之后，便可联系二次灌浆。

8）待二次灌浆层强度达75﹪之后，便可拧紧预埋螺栓螺母。

9）加热器安装完毕，无用的法兰口应用堵头封死，无用的温度计，压力表口要根据各自压力等级按规定焊牢焊死，有用的接口若暂不接管子，应该进行妥善封闭。

1.3.3附件安装
1）安装压力表及温度计时，要按图纸规定量程大小安装，且表计要经过校验方能使用，表面应朝向易观测处。

2）所有表计安装应严密不漏，安全阀安装应齐全，动作灵敏可靠。

安全阀在厂家已进行压力整定，现场不必进行整定，但应保护好阀门的铅
封，不得损坏。

其他表计应联系热控部门进行校验整定之后方可进行
安装。

3）水位计及压力表的关断应严密不漏，启闭灵活，手柄指示正确。

4）按图纸要求装好加热器的排空气阀。

5）附件安装多采用焊接方式，所以应按焊接规程要求打磨管道坡口，清除铁锈、油漆等杂质，按压力管道的焊接要求进行焊接。

所选用的焊
材应符合设计要求。

6）管道与加热器连接时不应强力对口。

整套试运进汽受热以后，加热器的大法兰螺栓要再拧紧一次。

1.3.4质量验收标准
2低压加热器更换
2.1低压加热器附件拆除
2.1.1拆除低压加热器上连接的水、汽管道、阀门、压力表、测点等附件。

2.1.2管道拆除采用机械切割，切割前做好隔离措施，防止铁屑调入管内。

2.1.3管子拆除完毕管口及时进行封堵。

2.1.4拆卸固定支座与基础连接件。

2.1.5连接管道拆除后应根据现场情况采取必要的临时支撑、吊挂。

2.1.6拆除影响吊装区域的平台栏杆、管道，并做好防护措施。

2.2低压加热器吊装
2.2.1拆除加热器行走区域钢格栅板，用工字钢加固，平台及行走区域上方
铺设δ=20mm的钢板进行防护。

2.2.2在平台铺设的钢板上水平放置HW250×255×14×14的型钢并调平整，
用δ=20mm筋板进行加固焊接，在H型钢腹板上放置φ30圆钢，并涂
抹润滑油，减少牵引加热器时的摩擦力；在H型钢端头用δ=20mm钢板
制作吊耳并焊接。

2.2.3加热器重量G=16T，水平拖拉力F=Gf（f摩擦系数取0.25）=16×
0.25=4T，吊耳上挂2台5t倒链进行牵引，牵引钢丝绳缠绕在加热器
的支座处，选用6×37+1-φ17.5（四股受力10.6T，6倍安全系数）。

2.2.4加热器牵引至行车能够吊装的位置时，用行车直接将加热器吊装起
来，钢丝绳选用2根6×37+1-φ28（四股受力16.42T，10倍安全系数），通过两台机组中间的吊物孔处放置于平板车直接拉出厂房。

2.2.5新加热器吊装就位方法同上。

2.3低压加热器安装（方案同1.3 高压加热器）
3管道恢复安装
待新加热器就位完毕后，参照设备厂家图纸、设计院安装图纸进行所有管道恢复工作；管口恢复时必须彻底清理管道内部，根据焊接规范要求对于部分合金管口需进行热处理工作。

3.1焊接要求
3.1.1管道对口的形式均采用“V”形接口，其单边角度为30～35度，坡口
用火焊切割,《规范》要求氩弧焊打底的管道必须用角磨机将坡口及内
外壁15mm范围内打磨清理干净；不需氩弧焊打底焊接的也必须将氧化
铁清理干净，严禁无坡口焊接。

3.1.2当管道壁厚δ≤16mm时,管道坡口采用单“V”型坡口，坡口角度30～
35
3.1.3当管道壁厚δ＞16mm时,管道坡口采用双“U”型坡口，坡口角度30～
40°，对口间隙2～5mm，对口钝边1～2mm。

见下图：
3.2焊前准备
3.2.1对口前将坡口表面及附近母材内外壁的油、锈等污迹清理干净，每侧
各为10-15mm，直至露出金属光泽。

3.2.2对口做到内壁齐平，如有错口，错口值不应超过壁厚的10%且不大于
1mm。

3.2.3焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在坡口内加填充
物。

3.2.4焊口在组合时应垫置牢固，严禁在管道上焊临时支撑物，禁止强力对
口。

3.3焊接工艺
3.3.1氩弧焊（Ws）打底焊接
1）打底前应对焊口进行预热，预热温度为150-200℃。

采用氩弧焊打
底时，应注意焊接速度，保证根部透度,打底过程中，焊缝背面不
得出现焊瘤和生丝头。

2）打底层厚度应不小于3mm，打底电流控制在80-100A。

3）打底过程中发现缺陷，应将其铲除，不得重复熔化来消除。

4）打底焊时，管子内不得有穿堂风。

3.3.2电弧焊（Ds）填充、盖面焊接
1）电弧焊填充时, 打底层相邻焊层焊条宜选用Φ2.5mm，防止发生击穿现象。

2）施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。

多层多道焊每层接头位置应错开10-15mm，每层焊完后应仔细检查，
无缺陷后及时进行下一层的焊接。

3）每层焊接完毕后，用锯条、钢丝刷将焊渣、飞溅等杂物清理干净，多层多道焊时，单层焊道的厚度一般以不超过焊条直径+2mm为宜，
单道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍，表面焊接时，中部应摆
动稍快，两侧摆动要稍慢，以免产生咬边现象，焊缝与母材应过渡
圆滑。

4）施焊过程中，热处理工一定要严格监控焊缝热影响区的温度，保证层间温度的正常，层间温度控制在150-200℃，超温时应立即通知
焊工停止施焊，待温度降至层间温度范围内再进行施焊。

5）临时固定管道的支架、导链在焊接和热处过程中不得随意变动和取消。

6）焊口焊完后，焊缝表面应清理干净并通知热处理工进行焊后热处理。

7）焊接接头有缺陷时，可采取挖补方式返修。

合金焊缝同一位置挖补次数不得超过两次，挖补合格后应重做新热处理和无损探伤
3.3.3热处理工艺
1）焊后热处理按照焊接工艺评定执行，并编制热处理作业指导书来规范此项工作。

一般情况下，焊后热处理作业应有自动记录曲线；火
焰预热需有记录，并有专人监控。

2）不同钢材的热处理温度应该根据制造厂、规程规范的要求执行，对
于新钢种要严格遵循工艺评定的相关要求和业主指定的焊接、热处
理、金属监督专用导则执行。

通用钢材的热处理温度选择见下表：
3）焊后热处理全部采用远红外加热，用热电偶测温,凡经远红外加热的焊口必须有温度记录图表。

4）热处理的升、降温速度，一般可按250×25/壁厚℃/h计算，且不大于300℃/h。

降温过程中，温度在300℃以下可不控制。

5）热处理的恒温时间以每12.5毫米取0.5小时计算，小于12.5毫米取0.5小时，大于12.5毫米且小于25毫米取1小时。

6）热处理的加热宽度，从焊缝中心算起每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。

7）热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。

8）热处理的温度必须准确可靠，应采用自动温度记录。

所用仪表、热电偶及其附件，应根据计量的要求进行标定或校验。

3.3.4金属、焊接监督检查和试验
焊接质量检查和监督包括对焊工资格和技术状态的审查，对焊接材料、设备、机具的监督检查、焊接过程、热处理过程执行工艺情况的检查，焊接结束后焊口外观质量检查和无损探伤检验以及资料的整理验收工作。

4.保温恢复安装
1 保温前应具备以下条件：
1.1 设备保温应在各部件(包括水位计等)安装完毕, 严密性试验合格后进行。

1.2 管道保温应在各部件(包括仪表测试管)安装完毕, 严密性试验合格后进
行。

1.3 管道蠕胀监察段、蠕胀测点、流量测量装置、阀门、伸缩节等处的保温做
成可拆式结构, 以满足运行检查和检修需要。

1.4 保温施工前严格按照施工程序进行工序交接，上道安装工序经验收合格后
方可进行施工，施工中在上道工序经验收合格后方可进入下道工序施工。

1.5 施工完毕后应及时办理验收手续，隐蔽工程应及时办理隐蔽签证单。

2.保温施工顺序按下图所示:
3.保温施工：
3.1 保温施工前应对所有保温材料做质量检验，保温材料及其制品的性能必须符合设计要求，并按国家标准进行检验合格后方能交付施工。

3.2 保温施工期间，切记保温材料受潮。

尤其是室外保温。

应在晴天施工，做到主保温层和保护层同时进行，并有防雨应急措施。

3.3 管道保温应在各部件（包括仪表测试管）安装完毕，严密性试验合格后进行。

施工前必须清除管道表面的油污、铁锈和泥土等污物，对要求涂防锈漆的低温管道在防锈漆完全干燥后方可保温。

3.4 设备保温应在各部件（包括爬梯、平台等）安装完毕后进行。

设备上的短管、法兰和人孔要露出保温结构之外，伸出短管的保温同与其连接的管道保温一致，施工时将设备上的铭牌留出，并在其周围做好防水处理。

3.5 管道蠕胀测点、流量测量装置、伸缩节及阀门等处的保温应做成可拆卸
式结构，以满足后续运行检查和检修需要。

3.6保温层应采用Ф3-Ф6的低碳圆钢制作的销钉和自锁压片固定，钉间距不应大于350mm，每平方米上的钉的个数：侧面不应小于6个，底部不应少于8个，对易产生振动的地方，销钉应适当的加粗、加密。

保温层采用镀锌铁丝绑扎，镀锌铁丝应用双股绑扎，捆扎间距不应大于200mm，每块保温制品上至少要捆扎两道，保温层分层敷设时，应逐层捆扎，对有振动的部位应适当加强捆扎。

3.7保温结构的支撑件设计应符合下列规定：
3.7.1立式设备和管道、水平夹角大于45°的斜管和卧式设备的底部，其保温层应设支撑件。

对有加固肋的烟风道，应利用其加固肋作为支撑件。

3.7.2支撑件的位置应避开阀门、法兰等管件。

对设备和立管，支撑件应设在阀门、法兰等管件的上方，其位置应不影响螺栓的拆卸。

3.7.3支撑件宜采用普通碳素钢板或型钢制作。

3.7.4介质温度小于430℃时，支撑件可采用焊接承重环；介质温度高于430℃，支撑件应采用紧箍承重环。

当不允许直接焊于设备和管道上时，应采用紧箍承重环。

直接焊于不锈钢管上时，应加焊不锈钢垫板。

3.7.5支撑件的支撑面宽度应比保温层厚度少10mm-20mm。

3.7.6支撑件的间距：对设备或平壁可为1.5m-2m；对管道（管道采用软质毡、垫保温时，可为1m），高温时可为2m-3m，中低温时可为3m-5m；卧式设备应在水平中心线处设支撑件。

3.8金属护壳施工要点：
3.8.1圆柱形设备和直管段上的金属护壳，长度一般为500-900mm，展开宽度为保温层外圆周长加50mm左右的搭接尺寸。

金属护壳的环向接缝可采用插接或搭接，搭接时一端应压出凸筋结构，搭接尺寸不得小于50mm（高温蒸汽管道环向搭接尺寸为：60-80mm）。

搭接缝用抽芯铆钉固定，钉间距可为200mm，每道缝不应少于4个钉。

环向搭接应做成顺雨水流动方向，即环向搭口朝下，与管道的坡度方向相一致。

所谓凸筋结构就是将镀锌铁皮放在摇线机上压出凸筋，并留有5-10mm宽的直边，凸筋圆弧直径一般为：
金属护壳的纵向接缝可采用插接或搭接，搭接尺寸不得小于30mm。

插接缝用自攻螺钉或抽芯铆钉固定，搭接缝用抽芯铆钉固定。

钉间距宜为150-200mm，每道缝不应少于4个钉。

保温层外径大于600mm的金属护壳，纵向接缝也做成凸筋结构，用抽芯铆钉固定，钉间距放宽至250mm。

禁止用冲孔或其他不适当的方式安装螺钉。

室外露天或潮湿环境中的设备和管道，应采用嵌填密封剂或胶泥严缝，安装钉孔处应采用环氧树脂堵孔。

露天支吊架管部穿出金属护壳的地方应在吊杆上加装防雨罩。

3.8.2 封头、弯头金属护壳的下料可按保温外圆周长的1.3倍作为下料长度，也可按实际略为调短。

下料宽度为外圆周长的十二分之一，剪成长条放在摇线机上压出凸筋。

3.8.3 排汽管、放气管只在隔离阀前进行保温，阀后的管道只在土建结构及人员可能触及的地方（一般为平台、楼梯以上2.1m范围内）予以保温，保温层应采取加固措施。

3.8.4阀门采用可拆卸式阀门保温结构，厚度同与其连接的管道。

3.8.5设计院部分设备及管道保温厚度，外护板型号规格详见设计院保温清册3.9 质量验收标准
9.安全文明施工
9.1 设备壳体上严禁随意点焊。

9.2起吊拖运时注意人身及设备安全,吊物应绑扎牢固,起吊应统一指挥,防止
挤压手脚。

9.3 用手拉葫芦或千斤顶调整设备时，应充分考虑手拉葫芦的承载能力，严
禁超负荷使用，千斤顶使用时，选点应正确，支承牢固，以免损伤设备。

9.4 设备在起吊、落下、运输过程中，施工人员必须站在安全的地方。

9.5 钢丝绳所在设备棱角处必须垫半圆瓦，防止钢丝绳破损或损伤设备。

9.6 脚手架必须牢固,脚手架板须绑扎牢靠,铺设平整。

9.7 金属容器内照明采及12V行灯,并有行灯灯罩。

9.8 钢丝绳所呈夹角内不得站人。

9.9 施工区域照明充足，通道畅通。

9.10 每天下班前打扫卫生，做到“工完、料尽、场地清”。