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螺栓生产工艺流程嘿，咱来讲讲螺栓生产工艺流程。
咱先从原材料说起，螺栓的原材料一般是钢棒。
这钢棒就像是做螺栓的小胚子，得选质量好的。
要是钢棒质量不行，那做出来的螺栓肯定不咋地。
第一步是冷镦。
这就像是给钢棒来个大变身。
把钢棒放进冷镦机里，机器就像个大力士，把钢棒的一头或者两头给墩粗了。
这一步很关键，它能把钢棒变成螺栓的大致形状，就像捏橡皮泥一样，把它捏成一个螺栓的模样。
然后就是搓丝啦。
搓丝就像是给螺栓穿衣服。
有专门的搓丝机，它上面有模具，把已经初步成型的螺栓坯子放进去。
机器一转，模具就像小梳子一样，在螺栓坯子上梳出螺纹来。
这些螺纹就像是螺栓的小牙齿，有了它们，螺栓才能拧紧东西。
在搓丝的过程中，得注意模具的质量和调整。
模具就像做衣服的裁剪工具，如果模具不好，那螺纹就不规整。
就像衣服裁剪得不好，穿起来就不好看。
搓完丝后，螺栓还得进行热处理。
这就像是给螺栓做个强化训练。
把螺栓放进热处理炉里加热到一定温度，然后再用特定的方式冷却。
这样能让螺栓变得更硬更结实。
就像把一个人送去锻炼，让他变得更强壮。
热处理完了之后，还要进行表面处理。
有的螺栓需要镀锌，这就像给螺栓穿上一层防锈的外衣。
镀锌能让螺栓在潮湿或者有腐蚀性的环境里不容易生锈。
就像给人穿上一件雨衣，下雨天就不怕被淋湿了。
还有些螺栓可能需要发黑处理，这能让螺栓表面看起来更有质感，而且也有一定的防锈作用。
最后就是检验啦。
检验员就像个严格的老师，检查螺栓的尺寸、螺纹质量、硬度等。
要是有不合格的螺栓，就像发现了考试不及格的学生一样，得把它们挑出来。
螺栓生产的每一个环节都很重要，就像盖房子的每一块砖都得砌好。
从原材料到冷镦、搓丝、热处理、表面处理再到检验，每一步都得认真仔细。
这样生产出来的螺栓才能质量好，在各种机器、设备上发挥它的作用，把东西牢牢地固定住。
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目录1.形状、尺寸2. 坯料准备3. 自动锻压机的型号4. 凹模孔的直径5. 滚压螺纹坯径尺寸的确定6. 送料滚轮设计7. 切料模8. 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因9. 初镦10. 终镦冲模11. 镦锻凹模12. 减径模13. 切边14. 常用模具材料与硬度要求15. 冷成形工艺对原材料的要求16. 切边时容易出现的缺陷、产生原因17. 化学成份对材料冷成形性能的影响18. SP.360设备参数19. 台湾设备参数20. 台湾搓丝机参数21. 国内搓丝机、滚丝机参数22. YC－420、YC－530滚丝机参数23. 磨床参数24. 单位换算25. 钻床参数形状、尺寸：1.圆角半径――取直径的1/20～1/5。
冷锻时圆角过大反而难锻造。
2.镦粗头部和法兰部尺寸――头部或法兰部体积V在2D3（D为坯料直径）以下时用单击镦锻机，3.5D3以下时可用双击镦锻机加工，而不会产生纵向弯曲。
如V为4.7D3必须经三道镦粗工序。
这部分的直径D1，（镦粗后直径）对于C<0.2％的碳素钢，不经中间退火能够镦粗到2.5D。
超过上述范围必须中间退火。
侧面尺寸由于难以控制，公差要尽可能放宽。
3.镦粗部分的形状――头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向上和向下设置2°左右的锥度，使材料填充良好。
球形头部顶上允许设计成小平面。
4.挤压件坯料和挤出部分断面积之比A0/A1，即挤压比R，对S10C、BSW1的实心、空心正挤压件，如在5～10以下，对反挤压杯形件，如在1.3～4间，能够一次成形。
自由挤压件的R如在1.25～1.4以下，能经一道工序加工。
杯形件反挤压时的冲头压力，当R约为1.7时最小。
5.挤压件断面变化部分的锥度如图1，但对于变形抗力高的材料，从模具强度上考虑，α（度）要取较大值。
挤压比制件形状1.25 2 4 50棒、管正挤压件反挤压杯形件10～2060～9030～4560～9045～6075～9075～9075～906.反挤压杯形件的侧壁高度――侧壁高度H和冲头直径d的比H/d，对S10C、BSW1如在2～3以下，对更硬的材料如在1～2以下，均可一次成形。
以GB5786-M8六角头螺栓为例来说明。
..冷镦锻工艺是一种少无切削金属压力加工工艺。
它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移,从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。
冷镦锻工艺的特点：1．冷镦然是在常温条件进行的.冷镦锻可使金属零件的机械性能得到改善.2．冷镦锻工艺可以提高材料利率。
它是以塑性变形为基础的压力加工方法，可实现少切削或者无切削加工。
一般材料利用率都在85％以上，最高可达99％以上.3．可提高生产效率.金属产品变形的时间和过程都比较短，特别是在多工位成形机上加工零件，可大大提高生产率.4．冷镦锻工艺能提高产品表面粗糙度、保证产品精度。
二、冷镦锻工艺对原材料的要求1．原材料的化学成份及机械性能应符合相关标准.2．原材料必须进行球化退火处理,其材料金相组织为球状珠光体4—6级。
3．原材料的硬度，为了尽可能减少材料的开裂倾向,提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度，以提高塑性.一般要求原材料的硬度在HB110~170（HRB62—88）。
4．冷拔料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定，一般来说，对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。
5．冷拔料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色,同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。
6．要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1-1。
5％（具体情况随各制造厂家的要求而定）。
7．为了保证冷成形时的切断质量,要求冷拔料具有表面较硬，而心部较软的状态。
8．冷拔料应进行冷顶锻试验,同时要求材料对冷作硬化的敏感性越低越好，以减少变形过程中，由于冷作硬化使变形抗力增加.三、紧固件加工工艺简述紧固件主要分两大粪：一类是螺纹类紧固件;另一类是非螺纹类紧固件或联接件。
这里仅针对螺纹类紧固件进行简述。
1. 螺纹类紧固件加工流程一般都是由剪断、冷镦、或者冷挤压、切削、螺纹加工、热处理、表面处理等生产工序组成的.材料改制工艺流程一般为：酸洗→拉丝→退火→磷化皂化→拉丝→(球化磷化）螺纹类紧固件冷加工艺流程订要有以下几种情况：8。
冷镦件工艺冷镦件工艺是一种常见的金属加工工艺，主要用于生产各种螺栓、螺钉和销轴等紧固件。
本文将介绍冷镦件工艺的基本原理、工艺流程以及其在工业生产中的应用。
一、冷镦件工艺的原理冷镦件工艺是通过在常温下将金属材料进行塑性变形，使其截面积减小，从而实现材料的延长和变细。
在冷镦件过程中，材料受到压力和剪切力的作用，使得材料发生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸。
1. 材料准备：选择合适的金属材料，如碳钢、合金钢等，并进行切割和清洗处理。
2. 镦头设计：根据产品的要求，设计合适的镦头形状和尺寸。
3. 镦头加工：使用加工设备对镦头进行加工，保证其尺寸和形状的精度。
4. 材料供给：将准备好的材料送入冷镦机的供给系统中。
5. 冷镦加工：通过冷镦机的压力和剪切力作用下，将材料进行冷镦加工。
6. 修整工艺：对冷镦件进行修整，以去除可能存在的毛刺和表面不平整。
7. 表面处理：根据产品要求，进行镀锌、喷涂等表面处理。
三、冷镦件工艺的优势1. 节约原材料：冷镦件工艺可以通过材料的塑性变形，最大限度地利用材料，减少废料产生。
2. 提高生产效率：冷镦件工艺可以实现连续生产，大大提高生产效率。
3. 优化产品性能：冷镦件工艺可以改善材料的内部结构，提高产品的强度和硬度。
4. 降低生产成本：相比于热镦件工艺，冷镦件工艺不需要加热和冷却设备，降低了生产成本。
四、冷镦件工艺的应用冷镦件工艺广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域的紧固件生产。
螺栓、螺钉和销轴等冷镦件产品在这些领域中起着重要的作用，用于连接和固定各种零部件。
随着工业的发展和技术的进步，冷镦件工艺的应用范围也在不断扩大。
在汽车制造中，冷镦件产品广泛应用于发动机、底盘和车身结构等部位。
螺栓和螺母是汽车中最常见的冷镦件产品，用于连接和固定各种零部件。
冷镦件工艺能够保证产品的高精度和高强度，满足汽车在行驶中的安全性要求。
在机械制造中，冷镦件产品被广泛应用于各种机械设备的组装和维修中。
1 序言六角头螺栓是紧固件中使用最广泛的产品，其与螺母配合使用，通过螺纹实现拧紧固定。
螺栓加工工艺中M27以下的规格通常采用冷镦锻工艺在冷镦机上成型，工艺路线为：材料改制→切断→缩径→打头→切边→搓丝。
通过缩径工艺保证搓丝或滚丝所需的坯径，缩径对于控制产品的变形比、提高冷镦稳定性和螺栓头杆的结合强度，以及防止产品掉头等都起到了重要作用。
由于该工艺生产效率高、产品质量好，已成为螺栓生产的主要方式。
在实际生产过程中，影响缩径模具使用寿命的因素有很多，包括原材料硬度、材料改制后的表面粗糙度、冷镦油的润滑效果、缩杆生产速度、缩径模具孔型结构与材料等。
对于正常生产而言，材料磷化减摩效果受制于产品结构及生产工艺，通常难以改变。
当性能参数处于一定范围内时，对成型时润滑及生产速度等因素影响较小，工艺处于较稳定的状态。
由此可知，在产品材料及成型工艺趋于稳定的情况下，改进模具孔型结构更容易见到效果。
2 模具分析2.1 缩径模具设计要点缩径模具采用预应力组合结构，以保证其整体强度；外部模套采用H13碳钢材料，芯部为硬质合金KG5，硬度1250～1340HV模套加热至400℃以上，以过盈配合将模芯压入。
缩径模具孔型结构中最重要的参数是工作带导向角度α和定径带长度L。
工作带导向角度α直接影响缩径力的大小，α过大或过小都会引起缩径力的增加；定径带长度L决定了模具使用寿命的长短，L过长或过短都会降低模具的使用寿命[1]。
定径带后面的孔径与定径带直径之差以0.05～0.07mm为宜，避免工件与模具接触使得摩擦力增加，确保缩径的顺利进行[2]。
2.2 缩径模具孔型结构缩径模具主要结构及参数如图1所示。
工作带是对材料进行挤压缩径的区域，图中α表示工作带导向角度（°）；定径带保证缩径后坯料的尺寸精度，d为定径带直径（mm）；L为定径带长度（mm）。
图1缩径模具主要结构及参数2.3 缩径变形量ψ缩径变形量为缩径前后线材横截面积的变化，缩径变形程度是缩径工艺设计及计算的重要参数，也是影响缩径模具寿命最重要的因素。
螺栓冷镦工艺螺栓冷镦工艺是机械加工中的一种重要方法，它主要用于螺栓及其他螺纹产品的制造。
所谓冷镦，就是指在常温下进行金属变形的压制加工方式。
在螺栓冷镦工艺中，螺栓头部和螺纹部分都可以通过镦制实现，而这种制造方式不仅提高了螺栓的机械性能，而且可以提高生产效率。
螺栓冷镦过程中，最重要的是材料的选择。
一般来说，来自不同供应商、不同钢厂的钢材会有不同的特性。
因此，在进行冷镦加工前，需要做好材料的比较和筛选，以确定最佳的材料。
其次，冷镦机的选择也是十分关键的。
冷镦机的类型、规格和性能会直接影响到镦制产品的质量和生产效率。
因此，在选购冷镦机时，要结合自身需要，综合考虑机器的价格、性能、使用寿命等方面的因素，做出合理的选择。
在进行螺栓冷镦加工时，还需要注意以下几点：1.温度控制在进行冷镦加工时，应控制材料的温度。
过高或过低的温度都会影响镦件的性能。
一般来说，不同的材料需要不同的温度条件才能得到最佳的加工效果。
2.模具设计冷镦加工的模具设计是至关重要的。
合理的模具设计能够保证螺栓的几何形状、尺寸和螺纹的精度。
在进行模具设计时，需充分考虑螺栓的形状和结构，确保螺栓在加工过程中不会产生偏差或者出现变形。
3.刀具选择在进行冷镦加工时，选择合适的刀具也是十分关键的。
合适的刀具能够保证螺栓的表面光洁度和尺寸精度。
同时，在刀具的选用上，还应充分考虑加工的工件材料和加工工艺，以确保切削效果和效率的最大化。
总之，螺栓冷镦工艺是一种重要的金属加工方法，它能够提高产品的性能，缩短生产周期，同时也能够减少能源消耗和废料的产生。
在进行螺栓冷镦加工时，应注意材料的选择、冷镦机的选购、温度控制、模具设计和刀具选择等方面的问题，以确保生产质量和效率的最大化。
螺栓冷墩工艺哎呀，说起螺栓冷墩工艺，这可真是个技术活儿，得慢慢道来。
你知道，螺栓这玩意儿，虽然不起眼，但在我们的日常生活中，那可是无处不在，从家里的家具到汽车的发动机，哪儿都离不开它。
先说说冷墩工艺，这可是制造螺栓的核心技术之一。
冷墩，顾名思义，就是在常温下，通过压力机对金属进行加工，使其成型。
这和热加工不同，热加工需要把金属加热到一定温度，而冷墩则不需要，这就省了不少事儿，也更环保。
记得有一次，我去参观了一个螺栓制造厂，那场面，真是壮观。
一进车间，就看到一排排的机器，轰隆隆地运转着。
工人们穿着工作服，戴着安全帽，忙得不亦乐乎。
我走近一台冷墩机，看着那块金属在机器的挤压下，逐渐变成了螺栓的形状，真是神奇。
冷墩机的工作原理其实挺简单的，就是利用模具和压力，把金属压成想要的形状。
但是，这背后的技术可不简单。
模具的设计，压力的控制，还有金属的材质，这些都会影响到螺栓的质量。
比如，模具要是设计得不好，螺栓的形状就会不标准，用起来就没那么顺手。
压力控制得不好，螺栓就容易变形，强度也会下降。
我还记得，那个工厂的工程师跟我说，他们为了提高螺栓的强度，特意选用了高强度的钢材。
这种钢材在冷墩过程中，能够更好地保持形状，不容易断裂。
而且，他们还采用了一些特殊的处理工艺，比如表面处理，这样可以提高螺栓的耐腐蚀性，延长使用寿命。
说到这儿，你可能会觉得，这冷墩工艺听起来挺高大上的，但其实，它也有它的局限性。
比如，对于一些形状复杂的螺栓，冷墩工艺就不太适用了。
这时候，就得用到其他工艺，比如热锻或者机加工。
不过，总的来说，冷墩工艺在螺栓制造中，还是占据了很重要的地位。
它不仅效率高，成本低，而且制造出来的螺栓质量也相当可靠。
所以，下次你拧螺丝的时候，不妨想想，这小小的螺栓背后，可是有着不少的科技含量呢。
最后，我想说的是，虽然冷墩工艺听起来挺枯燥的，但其实，它就像是生活中的螺丝钉，虽然不起眼，但却是不可或缺的。
就像我们生活中的点点滴滴，虽然平凡，但却构成了我们丰富多彩的生活。
冷镦成型工艺设计螺栓冷镦成型工艺设计是现代机械加工领域的一种重要技术，主要用于生产螺栓。
螺栓是一种常用的紧固件，广泛应用于机械、建筑、电力等行业。
在进行冷镦成型工艺设计时，需要考虑材料的选择、设备的选择、形状的设计等因素，以确保螺栓的质量和生产效率。
首先，冷镦成型工艺设计需要选择合适的材料。
螺栓一般采用碳素钢、合金钢等材料制造，需要根据具体情况选择合适的材料。
材料的选择要考虑到其强度、塑性、韧性等性能指标，并且要保证材料的可加工性和经济性。
其次，冷镦成型工艺设计需要选择合适的设备。
螺栓的冷镦成型工艺需要使用专用的冷镦机进行加工。
冷镦机的选择要考虑到其规格、型号、性能等因素。
一般而言，冷镦机需要具备足够的压力和速度，以确保金属材料在加工过程中的塑性变形。
然后，冷镦成型工艺设计需要进行螺栓形状的设计。
螺栓的形状设计主要包括螺纹的设计、头部的设计等。
螺纹的设计要考虑到螺纹的牙型、螺距、深度等要素，以确保螺栓能够与螺母完全配合。
头部的设计要考虑到头部的形状、孔径等要素，以确保螺栓能够方便地进行装拆。
此外，冷镦成型工艺设计还需要考虑到加工过程中的工艺参数。
例如，冷镦成型的工艺参数包括镦击次数、镦击力度、冷镦机的压力和速度等。
这些工艺参数直接影响到螺栓的质量和生产效率。
通过合理地调整这些工艺参数，可以提高螺栓的传动性能和抗疲劳性能。
另外，冷镦成型工艺设计还需要进行工艺试验和优化。
工艺试验可以通过制作样品螺栓，采用不同的工艺参数进行冷镦成型，然后对比样品螺栓的传动性能、强度等指标，找出最优的工艺参数。
在优化工艺参数时，需要考虑到生产成本、生产效率等因素，以实现螺栓的高质量、高效率生产。
综上所述，冷镦成型工艺设计是一项复杂的技术工作，涉及到材料的选择、设备的选择、形状的设计、工艺参数的调整等多个方面。
只有在各个环节都进行合理的设计和优化，才能够生产出质量可靠、性能优良的螺栓。
目录1.形状、尺寸2. 坯料准备3. 自动锻压机的型号4. 凹模孔的直径5. 滚压螺纹坯径尺寸的确定6. 送料滚轮设计7. 切料模8. 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因9. 初镦10. 终镦冲模11. 镦锻凹模12. 减径模13. 切边14. 常用模具材料及硬度要求15. 冷成形工艺对原材料的要求16. 切边时容易出现的缺陷、产生原因17. 化学成份对材料冷成形性能的影响18. SP.360设备参数19. 台湾设备参数20. 台湾搓丝机参数21. 国内搓丝机、滚丝机参数22. YC－420、YC－530滚丝机参数23. 磨床参数24. 单位换算25. 钻床参数形状、尺寸：1.圆角半径――取直径的1/20～1/5。
冷锻时圆角过大反而难锻造。
2.镦粗头部和法兰部尺寸――头部或法兰部体积V在2D3（D为坯料直径）以下时用单击镦锻机，3.5D3以下时可用双击镦锻机加工，而不会产生纵向弯曲。
如V为4.7D3必须经三道镦粗工序。
这部分的直径D1，（镦粗后直径）对于C<0.2％的碳素钢，不经中间退火能够镦粗到2.5D。
超过上述范围必须中间退火。
侧面尺寸由于难以控制，公差要尽可能放宽。
3.镦粗部分的形状――头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向上和向下设置2°左右的锥度，使材料填充良好。
球形头部顶上允许设计成小平面。
4.挤压件坯料和挤出部分断面积之比A0/A1，即挤压比R，对S10C、BSW1的实心、空心正挤压件，如在5～10以下，对反挤压杯形件，如在1.3～4间，能够一次成形。
自由挤压件的R如在1.25～1.4以下，能经一道工序加工。
杯形件反挤压时的冲头压力，当R约为1.7时最小。
5.挤压件断面变化部分的锥度如图1，但对于变形抗力高的材料，从模具强度上考虑，α（度）要取较大值。
挤压比制件形状1.25 2 4 50棒、管正挤压件反挤压杯形件10～2060～9030～4560～9045～6075～9075～9075～906.反挤压杯形件的侧壁高度――侧壁高度H和冲头直径d的比H/d，对S10C、BSW1如在2～3以下，对更硬的材料如在1～2以下，均可一次成形。
7.凹穴的尺寸和位置――在材料的集中部分附加的凹穴深度取小于直径，只有一个凹穴时，必须布置在制件的对称中心。
8.底、法兰、幅板的厚度――厚度和直径之比T/D对S10C、BSW1如在1/10以上，可一次加工成形。
比上述界限薄时，沿材料流动方向设置3°～5°斜度使厚度逐渐增加。
9.尺寸公差――虽尽可能松些为好，如需标注，选取与一般能够得到的精度相符合的公差。
10.一次缩径的极限变形为0.36，凹模导入角为2a≤30°，多次缩径时，总极限压缩为0.96～1.36。
第一次和第二次缩径的极限压缩为0.29～0.35，第三次和第四次可提高到0.36～0.40。
（ε＝（D2－d2）/D2），D－材料直径；d－缩径后直径。
11.Φ22搓花t＝1.5可增大0.44mm。
12.如果一序凹模圆角半径大而二序凹模圆角半径小，会造成根部折叠；13.减径挤压时，由于断面减缩率较小，此时中心层金属的流动速度反而慢于表层金属，中心层产生附加拉应力，可能会造成内部裂纹；14.减径挤压时，凹模工作带厚度不均匀会造成杆部弯曲；15.由于摩擦的影响而导致附加应力和残余应力，当它们的值超过挤压材料的许可值时，就可能产生环形鱼鳞状裂纹；（材料润滑不良）16.头部的文字对头部变形有影响（受力不均产生）；17.冷挤压零件的结构工艺性1.对称性：最好是轴对称旋转体，其次是对称的非旋转体；2.断面积差：在零件不同断面上，特别是在相邻断面上的断面积差设计的越小越有利；3.断面过渡及圆角过渡：冷挤压件断面有差别时，应设计从一个断面缓慢的过渡到另一个断面，避免急剧变化。
可用锥形面或中间台阶来逐步过渡，且过渡处要有足够大的圆角。
4.断面形状：锥形问题，锥形件冷挤压会产生一个有害的水平分力，故应先冷挤加工成圆筒形，然后单独镦出外部锥体或车削加工出内锥体。
18.19.各种镦粗方式的加工界限；20.在上下固定的凹模间隙内，将材料镦出凸缘的加工界限；21.反挤压杯形件时，形状畸变的形式主要有孔口断面坡口和底棱缺肉；如果要获得口端平整的杯形件，可以先在毛坯上预成形一个凹窝，使凹窝的深度大于出现坡口时的深度，然后对端面实行封闭，将端面挤平；22.杆长100mm及以下螺栓采用搓丝工艺。
23.圆头不切边零件的三序上模外圆尺寸要比零件头部外圆尺寸大0.4mm左右，因为外圆充不满。
坯料准备A．热处理球化退火――钢材，特别是含碳量0.3％以上的钢材，需作珠光体细球化处理（珠光体4～6级）。
预先经过冷加工（拉拔、镦粗）的材料，珠光体球化最容易。
热轧材料的球化，要预先经正火或淬火－回火处理。
（使钢中碳化物球状化而进行的退火工艺。
1.完全退火――用于含碳量0.2％以下的钢及非铁金属。
2.正火――为使钢材组织均匀化、晶粒细化而进行正火。
可作为退火的前处理，低碳钢只要作此处理就可锻造。
3.淬火――除可用来作为球化处理的前处理外，为使SUS27等奥氏体不锈钢软化，可加热到约1100℃再水冷。
4.软化退火――用来作为冷锻工序的中间退火处理。
B．润滑处理1.磷酸盐被膜处理――脱脂－水洗－酸洗－水洗－中和－水洗－薄膜处理－水洗－中和－水洗－润滑处理被膜处理过的坯料，一般用被膜润滑剂润滑。
被膜润滑剂是以脂肪酸钠肥皂为主要成分，和磷酸盐起反应会产生金属皂而起润滑效果。
精压印时，被膜处理后，薄薄地涂上一层低粘度的动植物油（蓖麻油、羊毛脂、棕榈油）。
在长行程的正挤压和齿形挤压时，用被膜润滑剂大多不能满足要求，这时可按要求的二硫化钼和石墨的微粒粉末厚度计算出能涂敷的量，将其溶于四铅化碳、酒精等挥发性溶剂中，用滚筒涂敷，可以获得良好的结果。
C．坯料制备1.坯料切断法――锯断、剪断、冲裁。
2.坯料的体积、尺寸、形状――坯料体积的计算，以制件体积为基础。
再加上由于锻后的切边、冲裁、切削加工等引起损失的体积（5～50％）。
锻造后即使不再加工，也要考虑因中间退火、酸洗造成的损失。
而且，还需考虑坯料体积的误差，要求即使在最小体积的情况下也不产生缺肉，必须预留体积余量。
多余的体积由横向或纵向挤出或形成飞边来调节。
但是，特别是出现横向飞边时，飞边大小会引起变形力的变化，从而使制件本身产生尺寸误差，因此体积公差，一般希望在0.5％左右。
采用不同直径的坯料能够制造同样的制件。
选取坯料直径的原则是，所选直径使在完成终锻件前材料的移动量或变形量、加工工序数尽量少，制件内部的变形分布尽量均一。
考虑坯料装入模具时，比模具内径过小的坯料定心困难，另一方面，和模具内径过于接近的坯料装入时，不仅特别是自动装入困难，而且还担心坯料的润滑坯膜被擦落。
因此，坯料直径一般比模具内径小0.1～0.2mm。
3.整形――坯料切断时产生的毛刺，是制件出现缺陷、工具磨损的原因，应利用滚筒清理等除去。
并且，即使没有毛刺，尖角也是锻造时产生折叠或引起润滑膜中断的原因，因此，要尽可能取大圆角或进行倒角。
为制作深杯形件用带压出凹穴的坯料，用模具预成形中心孔，可防止冲头偏心。
自动锻压机的型号Z47－12BZ――自动镦压机类4――多工位自动冷镦机7――多工位螺栓联合自动冷镦机12――主要参数：最大镦制规格12mmB――结构改进次序－第二次改进自动镦锻机别组划分表。
冷镦成型工艺设计、螺栓带搓丝的叫螺栓联合自动冷镦机。
螺栓联合自动冷镦机能完成线材的送进、切断、初镦、缩径或挤压、终镦、切边、倒角、搓丝等工序。
凹模孔的直径为了使切下的毛坯能顺利进入凹模孔内，要求线材直径与凹模孔径之间有一定的间隙，此时所需要的最小间隙（单边）为0.01～0.10mm ，这个数值的大小与线材直径、与线材进入凹模的长度成正比，即线材直径越大，则所需要的最小间隙也越大。
制造全螺纹用的凹模孔的直径，可以根据滚丝或搓丝前所要的螺坯的最小尺寸来确定。
制造粗杆半螺纹用的模孔直径，根据产品光杆直径的最小尺寸来确定。
前者凹模孔的最小尺寸应当等于或略小于螺坯最小尺寸，后者的模孔最小尺寸应当等于或略小于光杆部分的最小尺寸。
对于全螺纹用的线材尺寸要求比半螺纹用的线材尺寸公差小；长杆工件用线材直径公差较短杆工件要小些。
滚压螺纹坯径尺寸的确定坯径的公差为0.02～0.03mm 。
理论滚轧直径：（日本）滚压螺纹的精度基本上取决于螺坯尺寸及其表面粗糙度。
二级精度（老标准） d 坯min ＝d 2min+T/3mmd 坯max ＝d 2min+3T/4mm （d 2min+4T/5mm ） d 坯min ＝d 2min+0.3Tmm纹内侧牙顶宽度。
外螺纹牙根宽度或内螺螺纹牙型半角；螺距；内螺纹内径；外螺纹内径（底径）或径（底径）；外螺纹外径或内螺纹外；；；式中：=====-=--==+--=W p R R R R c R R R R b R a p W R bc W p a p R αα21212221212122'2223}tan 2)({312d坯max＝d2min+0.7Tmm式中d2min――二级精度螺纹中径最小值T――二级精度螺纹中径公差值mm对于电镀螺纹，d2min为该螺纹电镀前中径最小值，即d2min－4δδ――电镀层厚度的最小值mm。
送料滚轮设计切料模切料模的直径d1＝d0max+（0.1～0.25）mm，式中d0max为线材的最大直径。
切料模孔的工作部分长度L＝（2.5～3）d1，引入孔的直径d2≥1.2d1，压装镶块的过盈量为0.08～0.10mm。
切断凹模与割料刀之间间隙的大小，对切断的质量是有影响的。
如果刀板与切断凹模的间隙太小，则上下裂缝不会相遇而产生新的裂缝，这样切料端面就会有缺陷，如果间隙太大，就有很大的压缩并有毛刺。
最合理的间隙和毛坯直径d0有关，一般间隙z＝（5～15％）d0。
刀板上的刃口直径d的尺寸，是以线材的最大直径作公称尺寸，其公差取H10。
送料与切料时常见的缺陷、产生的原因：1.拉毛：由于刀板刃口中心与割料模中心不重合而产生摩擦；原材料不直，原材料直径大，模孔不光，原材料本身有条痕等。
2.毛刺：由于割料模与刀板的刃口不锋利或料软而产生的，有时刀板与割料模之间间隙太大也会产生毛刺。
3.压印大：切刀刃口不锋利或刃口已磨损产生的。
4.铁屑：由于线材端面与刀板摩擦或刀板不锋利造成的。
初镦对坯料的自由端进行镦锻时，镦锻质量及所需要的镦锻次数与坯料自由端的长径比有很大的关系，当长径比小于2.25时，一次可把头部镦成所需要的形状，当超过这个数值以后，就应进行预镦或初镦，把坯料先镦成圆锥形，然后进行第二次或更多次数的镦锻，其目的是要避免杆部金属产生纵向弯曲。
