关于钣金件焊接性能研究
摘要：为了提高钣金件的抗拉、耐腐蚀性能，必须从钣金件的结构中选择最合
适的焊接方法。本文主要介绍了板金件的结构钣金件件焊接结构的优点。也针对
钣金件的胶焊工艺还有激光焊工艺的焊接性能、影响进行了详细说明，对焊接中
焊缝熔深、熔宽、外观都进行了探索等等。
关键词：钣金件；焊接；金属材料；性能；工艺
1 钣金件焊接结构的应用
焊接结构是由焊接而成的金属结构。目前在中国建造钢结构，制造大型压力
容器，建造大型船舶焊接或用于车身或车辆的制造。传统的许多机器部件整体铸造，整体锻造生产，采用焊接方式降低成本，且制造过程也大大简化了。
2 钣金件焊接结构的优点
焊接在工业生产过程中的应用，使用十分普遍。
2.1对于金属的材料方面相对节省
（1）从钣金件的结构构件上看，工作截面充分利用它。（2）从结果来看，
钣金件的形状得到了充分的合理化利用。（3）钣金件的连接件具有减重功能。
与铆接重量与之相比，得到了一定的缓解。铆钉的重量是3.5%到4%，但是板料
的焊接结构可以减少到1%-2%，而与铸造结构相比，它也会轻50%到60%。
2.2在成本上与其它接合部件相比有一定的降低。
2.3钣金件焊缝的紧密度、气密性得到了明显的提升。
3 对钣金件的焊接工艺的探索分析以及注意事项
3.1胶焊工艺的划分以及注意事项
透明胶焊接，毛细管胶焊接是一种胶焊接工艺，它是根据涂胶、点焊工序来
划分的。透明胶焊接的第方法是先涂胶，后点焊，最后固化。但毛细功能的胶焊
首先必须进行点焊，用胶水把接缝粘好。用于钣金件的胶焊结构性能与胶水的质量、焊料的质量密切相关。所以，在板材零件上涂上胶焊接过程中，有一些方面
需要特别注意：第一，金属表面要注意清洁和预处理。其次透胶点焊一定要在胶
未成型前点焊，选择适合的胶黏剂。它有较高的选择胶粘剂，其中，要保证焊接
位置的胶粘剂排出，易产生胶流，且它有一定的导电性。而毛细效应的胶水焊接，是点焊后的粘合剂注入到搭接区边缘时，对胶粘剂的粘度要求稍低。因为有更多
的毛细力可以被搭接缝渗透，所以，胶粘剂会有一定的深度，使搭接间隙完全充
满胶粘剂填满的。第三，对胶焊工艺进行一定的参数控制，即控制制胶液的量。
对于胶粘剂的点焊层厚度，有严格的要求，点焊后间隙不超过0.8mm，厚度不超
过0.5mm。
3.2点焊制作工艺流程不同
传统的点焊、透胶点焊、毛细作用点焊在熔胶焊接过程中，会有一些不同。
在传统的点焊工艺中，在生产前，只有零件清洗才能直接点焊。透胶点焊工艺是
对零件进行清洗，然后进行注胶、预固化、固化、点焊，直至最后清洗表面。毛
细作用点胶焊的工艺流程也是先对零件进行清洗，然后进行点焊、注胶、预固化、固化，最后对表面进行清洗。
3.3在点焊制作工艺中，需要特别注意的事项
（1）在胶接前点焊、铝合金阳极氧化可适应90℃填充处理。所以即使在酸
碱溶液点焊接头时，也需要进行焊接稳定性，从而使钢件在加工过程中，可以镀锌、磷化。还有一系列的表面处理工作，如氧化。不会发生腐蚀焊点。
（2）点焊接头的强度要比钣金件的强度略低。
（3）所粘附的金属不得腐蚀点焊胶粘剂。
（4）为了保证制造商的可操作性，必须有一个活性周期。
（5）确保它无毒
3.4对焊接性能的分析
（1）在钣金件的胶焊效果方面，透胶胶焊的效果要比毛细作用胶焊效果略低一筹。
（2）无论是钢还是铝，它们的抗拉强度都在焊接中体现出来有一定的改进，但效果更明显的是毛细管粘接。
（3）电镀、盐雾和阳极氧化都不会对焊接头焊点有腐蚀情况发生。
（4）不推荐将胶焊工艺作为钢件的焊接方法。零件的耐腐蚀性、抗震性、设计强度不高的话，可以推荐使用。
（5）若对钣金件铝件的耐腐蚀性要求严格、在密封性、抗震效果也有一定的要求时，可采用毛细作用胶焊工艺。
总之，从以上得出结论，钣金件的连接最为合适的则是毛细作用胶焊工艺技术，合适的胶为425，适合的温度为±60℃，而且在胶焊点焊后间隙也不可以超过0.8mm，0.5mm的胶层厚度，涂胶填满无缝隙。
4 对钣金件激光焊接工艺探索分析
激光功率、焊接速度和离焦都会影响钣金件激光焊接的质量。选择激光功率
的基本要求是保证焊接材料表面的熔化温度，使其在熔点和沸点之间保持稳定。
如果材料熔融效果不够，就会出现激光焊接焊接现象。这就是激光功率太小的原因。如果材料表面温度过高，焊接压力与蒸汽压力不成比例，就会出现焊接气孔，这也会影响焊接接头的性能。这是由于功率太大造成的。
4.1影响激光焊接的过程
焊接速度和离焦量对钣金件的焊接工艺有很大的影响。在焊接速度方面，要
求达到60%以上的点位。如果钣金件吸收大量的光辐射，就会导致焊缝的形成，
从而降低了焊接的强度。焊接速度过低会影响接头强度不高。散焦量分为正散焦、负散焦和零散焦。它们的外观直接影响激光焊接中光斑直径的变化。在激光焊接中，如果过度使用正离焦或负离焦，光斑面积就会变大，从而影响激光束的色散、激发光能不够，在焊接过程中接头焊接不通过的情况。如果采用零离焦，融合深
度会提高，但激光光斑面积会减小，焊缝会变窄，最终影响焊接接头的使用性能。
4.2激光焊接的焊接模式及其效果
激光焊接是一种不稳定的焊接工艺，可分为热传导焊接和深熔焊。它们是激
光焊接的两种焊接方式，根据应用要求有过渡段。通过焊接参数选择和确定焊接
方式，可以有效地获得良好的焊接质量。需确定：激光功率、焊接速度、聚焦位置。如果焊接厚度大，那是因为功率引起的熔接深度的增加，使焊接出现损伤，
也容易出现凸孔，这是由于功率大的影响。焊接速度也受焊接热输入尺寸的影响。随着焊接热输入的增加，焊接速度开始下降，熔深和熔宽也会受到影响，并会有
相应的减小，这可以通过激光功率来控制。焊接速度过快，降低了熔透深度，但
这会在激光焊接表面形成珠子。焦点在工件表面，最大穿透深度为焦点到工件表
面的距离。焊接平衡取决于薄板的厚度和激光功率。一句话，过度使用正的散焦，负的散焦和零散焦激光焊接过程中会导致激光深熔焊或导热的交替，这将导致不
规则的焊接接缝和影响他们的美学外观钣金零件的焊接。
4.3钣金件激光对熔深的作用
通过焊接热输入来描述或评价焊接工艺参数，在加工过程中，它们对钣金的
深穿透影响是非常重要的。在激光焊接焊接过程中，焊接工艺参数不能通过离焦
量和离焦尺寸深的影响。然而，正是激光工作改变了焊接接头的性能速度，离焦量，焊接速度。在焊接过程中接头深度增加焊接速度降低了聚焦量，激光增加了
穿透深度这是因为激光焊接中激光功率的增加。研究发现，融合深度的增加并不
能提高关节的强度直接的比率。单次增加功率或降低焊接速度，减少离焦量不会
增加板材接头的强度，它们之间必须相互调整，获得最佳参数。结果表明，激光
焊接中的激光功率过大激光焊接质量会受到影响；焊缝过窄也会使焦点分散数量
有一定变化；激光焊接速度低会产生煤层气孔；这些现象也会降低钣金件的接头
性能。
结束语
随着科技的日新月异，钣金件的应用越来越广泛，要提高对钣金件的抗拉性能、防腐蚀的性能，就要从钣金件结构上去选择最合适钣金件的焊接方法。
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关于钣金，冲压，弯管，焊接的总结报告 钣金加工 概述 金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天圆地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等 材料的选用 钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。
钣金加工的工艺流程 根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点。 1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式 ①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。 ②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。 ③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。 ④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1. ⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。1．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。 2．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。
钣金件加工工艺的优化设计 摘要：在我国当前的钣金件加工工艺应用中，由于其对应的工艺应用出现了改变，使得整体的钣金件加工工艺应用出现了明显的改变，这种背景下的钣金件加 工工艺应用优化变得越来越重视。本文对钣金件加工工艺的优化设计进行研究。 关键词：钣金件；加工工艺；优化设计 1 钣金结构设计准则和工艺特点 1.1设计准则 在钣金实际加工过程中，很容易出现各种各样的问题。首先，在钣金加工材 料的选择上，需要与相关使用要求相符。板材钣金一般主要用于设备的外壳以及 电气电路安装部分。因此，板材的选择显得十分重要，如果在选择方法上能够体 现出很强的科学性，不仅可以提升加工效率，还能保证在同一效果上的成本降低。为了实现这一目的，工作人员需要进一步降低换模次数，而且在同一个板材厚度 规格上，最多不应该超过三种选择，如果结构要求中的强度较高，可以通过薄板 压筋的形式进行。其次，还要避免整个零件的展开尺寸和原材料的轮廓尺寸相同。尤其是在市场之中所提供的板材，在外形上显得不方不正，但如果展开尺寸与整 个零件的外廓相同，没有预留空余量，将会导致产品加工尺寸出现误差，最终影 响钣金的正常使用。最后，如果钣金产品具备装饰面的要求，人们还需要对板料 的装饰面和纹路方向进行考虑。加入不需要对用途进行考虑，则在装饰面的板材 选择上应该以带有纹路方向为主。如果是非外漏的零部件，整个加工过程需要做 好保护工作，而且在焊接之后也要对焊缝进行有效处理，这其中涉及到的加工量 极大，为了确保不必要的加工出现，人们可以对没有装饰面的材料进行考虑。 1.2工艺特点 钣金工艺形式多种多样，主要的分类来源于金属薄板零件，主要包括冲压工艺、折弯工艺和焊接工艺。这三种工艺可以展示出不同的加工特点，尤其是与传 统机械加工工艺相比较下，这三种加工工艺和形式存在明显的区别。首先，冲压 工艺和折弯工艺能够对具体的模具进行应用，而焊接工艺则是利用焊接设备来进 行工装定位的，从而实现零件的焊接处理。除此之外，想要从传统加工工艺向这 三种加工工艺转型，人们首先需要做的便是将传统的结构设计思路和理念改变， 以新型的钣金加工工艺为主，做好设备选择和模具设计工作，避免由于设计结果 无法突破对整个工作产生限制。另外，人们还可以根据钣金的工艺特点，做好钣 金件的结构设计工作，这样一来，整个产品的加工工艺要求和成品质量均能与标 准相符。 1.3孔缺结构设计准则 在孔的设计过程中，除了满足产品要求之外，还应为后续的加工工作提供一 定的便利条件，或者在整个加工工作完成之后，不会对后续美观程度等产生影响。首先，应尽量避免将方孔开至折弯根部，而且在折弯操作之后，还要做好板材拉 伸工作，但在此项操作上，如果稍有不慎，便会引发孔的变形情况，如果以手工 做孔为主，加工难度也会进一步增加。其次，在螺纹孔加工方式选择上，可以通 过不同的方式实现，如板材上的直接攻丝、翻边攻丝，以及点焊螺母等，而且由 于板材厚度和螺孔大小不同，相关的设计方法也不同。如果各个翻边孔与板材之 间的距离过小，板材扭曲现象将会更加明显，进而对加工效果产生影响。 2 钣金件结构设计误区与优化策略 基于钣金工艺的特点进行钣金件的结构设计，应注意设计中的相关事项和问
钣金加工工艺难点及改进措施探究 【摘要】：近些年我国制造业得到了极大的发展，由此也对钣金加工技术提 出了更高的要求。在现代生活当中，钣金加工工艺被广泛应用于各种领域当中， 加工水平不断提升，但从目前的实际情况来看，在加工工艺流程方面仍存在一定 的问题，对钣金工件的生产质量以及工作效率有着重要影响。对此，本文从钣金加工的工艺难点入手，重点对工艺改进措施进行探析研究。 【关键词】：钣金加工；工艺难点；改进措施 钣金工件作为工业行业当中的零部件，由于其质量轻、精度高，在实际加工 生产中被广泛应用。尤其是近几年来，随着社会经济和科技水平的快速发展，钣 金加工工艺获得较大突破，从而为钣金加工生产注入了更多的活力。但钣金加工 流程较为繁琐，其中存在诸多工艺难点，这就给钣金的整个加工过程带来了一定 的难度。因此，对钣金加工的工艺难点以及改进措施进行分析、研究，具有着十 分重要的现实意义。 1. 钣金加工工艺的难点分析 钣金加工工艺是通过磨具手法或者手工工艺来加工金属薄板，加工关键就在 于尽可能让金属薄板的形状和尺寸大小与实际需求相符合，并在此基础上采用机 械加工或焊接方式把各种小零件组合成形状复杂的成品。这些小零件即是指钣金 构件，主要包括铁壶、漏斗、通风管道、弯头、铁桶等。需要说明的是，随着国 内机械工业的持续发展，钣金构件对于工艺技术方面的要求也日益增高。由于不 同钣金构件的具体应用需求各不相同，因此很难将钣金整体结构和形状进行固定，同时在加工过程中，还需要兼顾外形美观和成本控制等诸多要求。因此在对钣金 进行设计时，形式的多样性就成为了钣金设计的难点和关键点。除此以外，钣金 加工过程中，也存在打孔质量控制以及焊接质量控制等诸多难点，一旦没有控制 好加工质量，就会导致成品质量受到直接影响。
钣金件焊接质量检验规范—范文 1．目的 确定钣金件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2．适用范围 本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验；当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。 3．引用标准 GB/T706-2008 《热轧型钢》 GB/T1800.3 《标准公差数值》 GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》 GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》 GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》 GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 4. 工艺要求 4.1焊接方法选用原则 4.2 焊接用辅料援用原则
4.3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距点焊接头的最小搭边宽度最小搭边宽度 b=4δ+8 (δ取最大值）b —搭边宽度mm δ—材料厚度mm 4.4 点焊焊接工艺规范 4.5 螺母凸焊焊接工艺规范 4.6 CO2 焊焊接工艺规范 4.7 CO2 定位焊缝的长度和间距 5. CO2保护焊作业指导 二氧化碳气体保护焊用的CO2气体，大部分为工业副产品，经过压缩成液态装瓶供应。在常温下标准瓶满瓶时，压力为5～7MPa(50～70kgf/cm2)。低于1MPa(10个表压力)时，不能继续使用。焊接用的CO2气体，一般技术标准规定的纯度为99%以上，使用时如果发现纯度偏低，应作提纯处理。 二氧化碳气体保护焊的规范参数包括电源极性、焊丝直径、电弧电压、焊接电流、气体流量、焊接速度、焊丝伸出长度、直流回路电感等。 a. 电源极性二氧化碳气体保护焊焊接一般材料时，采用直流反接；在进行高速焊接、堆焊和铸铁补焊时，应采用直流正接。 b. 焊丝直径二氧化碳气体保护焊的焊丝直径一般可根据表选择。 c. 电弧电压和焊接电流对于一定直径的焊丝来说，在二氧化碳气体保护焊中，采用较低的电弧电压，较小的焊接电流焊接时，焊丝熔化所形成的熔滴把母材和焊丝连接起来，呈短路状态称为短路过渡。大
工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。 工序：制造、生产某种东西或达到某一特定结果的特定步骤。组成整个生产过程的各段加工,也指各段加工的先后次序 工位：工步 钣金件的焊接结构 焊接结构及优点 (一)焊接结构的应用 用焊接方法制造的金属结构称焊接结构。焊接结构巳作为—种基本工艺方法在许多工业部门中应用，如建筑钢结构、船体、车辆、锅炉及压力容器等几乎全部取代了铆接结构。不少过去一直用整铸、整锻方法生产的机件改成焊接结构后，大大简化丁生产工艺，降低了成本。并成功地焊接了不少重大产品，如12000t水压机、kw水轮机工作轮、25000t远洋货轮、直径为16m的大型球罐、原子反应堆、人造卫星等。 (二)焊接结构的优点 焊接结构之所以能在工业生产中得到广泛的应用为它具有下列优点。 1、节省金属材料 与铆接结构相比较，用焊接结构有下列因素可使结构节省金属材料。 (1)结构构件的工作截面可以充分利用。 (2)结构形状的合理化。 (3)接合部件的重量减轻。在焊接结构中，焊缝重量一般为焊接部件重量的1％—2％；但在铆接结构中，铆钉重量要达到3．5％一4％。例如，起重机采用焊接结构，其重量可以减轻15％一20％；建筑钢结构部件采用焊接结构，其质量可以减轻10％一20％。 与铸造结构相比，焊接结构比铸钢件重量可减少20％～30％；比铸铁件重量可减少50％～60％。 2、降低成本 焊接设备比铆接和铸造简单，设备的单价也低。焊接结构的工序数少，所用劳动工时也少。 3、焊缝的紧密度和气密性高 焊接结构具有一些用别的工艺方法难以达到的性能。例如储气罐、锅炉、油罐车及造船生产中要求的紧密度和气密性等。 一、焊接的种类及其适用范围 钣金工程中，无论是用于通风除尘、气体输送或物料、液体输送的钣金制件，均要求在接缝处除保证足够的强度外，还具有良好的密封性能，这往往需要焊接才能满足、为使管道不漏风或粉尘不外扬，有时在咬接或铆接后，还要进行焊接，以提高连接处的密封性能。 焊接的种类很多，一般钣金工人经常接触到的焊接，属于熔化焊的有电弧焊、气焊、钎焊，属于加压焊的有电阻焊。通常把手工电弧焊和气焊以外的焊接称为特种焊接。 一）熔化焊：电弧焊、气焊、钎焊 电弧焊：手工电弧焊、CO2气体保护焊和氩弧焊 使用场合：电弧焊和气焊产生的热量高，适于较厚板材的焊接。薄板钣金件使用的板料多为1.2毫米以下的镀锌板。所以不宜采用电弧焊或气焊，一般多用锡焊（钎焊的一种）。 电弧焊有手工电弧焊、CO2气体保护焊和氩弧焊。 手工电弧焊使用的电焊机，按焊接电流可分为直流电焊机和交流电焊机两种。其中直流电焊
优化钣金件结构的多种方法 摘要：钣金件材料焊接是将分离的两段结合物表面通过加热或创造高温环境， 使其具备塑性或变成流体，将其紧密连接以合并为一个整体的过程。高能束焊、 电弧焊、电阻焊以及超声波焊等都是钣金件焊接最常见的方法，针对各不相同的 焊接方式，需要具体问题具体分析，从实际出发考察可能出现的不同焊接问题与 焊接危害。因此，人民群众应高度重视日常生活中的钣金件焊接问题，以规避可 能发生的安全隐患。 关键词：钣金件材料；焊接；问题与对策 引言 随着社会经济的发展和工业化的进步，钣金件材料在社会生活中扮演着越来 越重要的角色，同时对钣金件焊接的专业技术也提出了更高的标准。然而在外力 作用影响下，钣金件材料在焊接过程中不可避免地出现诸多问题，不同程度上危 害了人民群众的生命财产安全。基于此，本文具体探索了钣金件焊接过程中存在 的主要问题并据此提出相应措施。 1 钣金件材料的需求特点 在早期汽车制造业对汽车需求量不大，对使用的钣金件材料密度和质量较高。在小康社会，人们对代步工具的要求越来越高，汽车制造的材料由高密度材料发 展为低密度材料。轻钣金件材料相比传统材料更具有优势，主要表现为以下几个 方面。第一，新型钣金件材料的密度较低，制造出汽车质量也会偏低。第二，轻 钣金件具有耐磨性强和耐热性好的特点，相比传统钣金件的硬度大，密度更小。 第三，新型材料可以节约能源，促进汽车制造行业可持续战略的发展。相比其他 铝材料来说，铝具有较多的特点，是汽车制造业中非常受青睐的材料，技术人员 根据铝的优势制造汽车发动机，在加工工艺强度上相比其他钣金件材料更成熟。 据调查，2015年每辆车上都使用大约140kg的铝。铝用量逐渐增加，预测在 2021年会达到190kg。在汽车制造中铸铝和锻铝是使用最多的负荷材料。其中铝 是使用量最多的钣金件材料，主要应用在保险杠和发动机等汽车部件中。该钣金 件材料不但可以提升发动机性能、汽车主体结构性能和车辆行驶速度，还能减轻 汽车的重量。不同的钣金件材料具备的功能不一样，铝材料的强度相比其他钣金 件材料重量更轻，制作过程是由传统的钣金件复合材料组成，相比之前激光加工 的钣金件材料密度更小，重量更强。在高温和高压的环境下，铝会与氧气产生反应，生成一层氧化膜，避免材料被腐蚀，通过上述分析，说明该材料具有极高的 耐热性和延展性。 2 钣金件材料焊接中存在的主要问题 2.1出现焊接裂纹 钣金件材料在焊接过程中往往会出现各种不同性质的问题，其中焊接裂纹则 是焊接过程中最常见的问题之一。在钣金件材料由结晶向固体形态转变时，由于 受到晶体熔点、受热面积及温度环境等诸多内外因素的影响，两段分离的钣金件 材料在其交熔线上会产生裂纹。这种裂纹大多呈现为两种不同的形态：热裂纹与 冷裂纹。钣金件在交熔过程中，熔池中时常会出现或多或少的杂质晶体，这些杂 质晶体通常相对熔点较低，其强度和塑造性皆无法满足钣金件焊接的必要条件， 因而在晶体凝聚过程中会受到束缚，最终在拉力作用下于焊接的中心位置产生裂纹，这便是热裂纹的形成过程，在焊接过程中即会立刻显现。而冷裂纹则与之相反，它在显现时间上较热裂纹更缓慢，也许是焊接结束后的几分钟，也许是数小
工艺就是技术工欲善其事,必先利其器。近半个多世纪以来, 钣金加工技术的发展及钣金加工行业的崛起、振兴,进一步印证了 这一事实。这是为大家整理的! 钣金加工工艺分析篇一摘要： 在钣金加工作业过程中，选择正确、科学的钣金加工工艺能 够很好的保证产品加工质量，此外也可有效的规范和指导钣金加 工工作。所以这就要求我们在钣金加工过程中，应对加工工艺进 行有效的、深入的研究，确保所使用的钣金加工工艺能够满足钣 金加工的需要。本文就结合钣金加工的不同方式，对钣金加工工 艺进行简单介绍与讨论。 所谓电子机械钣金加工主要是指对于一些电子设备中的钣金 件比如机柜、控制台以及插件还有面板、导轨等器件的加工作业。这些器件作为电子、电气模块中的载体，对于电子设备的整体性 能有着较大影响。因此这就要求我们应切实做好钣金件加工工艺 的研究和应用工作。 1.冲压件加工工艺
在电子机械钣金件加工过程中，冲压加工通常是指依据某种 压力设备，利用专业模具对相应的板材进行加压和拉力作业，确 保板材塑性成型的加工活动。从某种程度上讲，模具是钣金加工 作业过程中最为重要的一道“工序”，因此研究钣金加工工艺的 本质实际是如何研究模具的使用。 1.1模具走刀方向以及加工次序 在进行钣金加工作业过程中，多选择先小后大、先圆后方以 及先里后外的加工次序。如果在作业过程中，没有成型的专业模具，那么可将切边作为最后一道工序。这样就可以确保在钣金件 加工过程中，合理的安排模具排列顺序，方便日后的安装与使用。另外如果有成型的专业模具，像导向槽或者是桥形等，就须要 “先切边，后模具”的方式，以便板材在加工过程中所受到的阻 力最小。 1.2选择模具 在对钣金件加工作业过程中，选择合适模具十分重要。而选 择的内容包括上下模间隙、模具工位以及模具类型等。应该说， 选择合适的加工模具能够很好的降低和缩短模具设置时间以及设
汽车钣金焊缝特性研究及焊接质量控制技术 研究 第一章汽车钣金焊接工艺概述 汽车制造中，钣金的使用率很高，而钣金的组成主要是铁合金 和铝合金，其制造过程大量应用了各种连接方式，其中焊接是其 中应用最为广泛的一种连接方式。目前对于焊接工艺及焊缝特性 的研究已经相对完善，这对汽车制造业具有很重要的价值。本文 主要介绍汽车钣金焊缝特性研究及焊接质量控制技术研究。 第二章汽车钣金焊缝特性研究 2.1 焊缝形态特征 汽车钣金焊接中的重要问题之一就是焊缝的形态特征，尤其是 焊缝在组装完成之后对车体外观的影响。焊缝在外观上要求焊条 外露量不宜过大，同时要求焊缝细腻均匀，没有明显凹陷、脱焊、边角不整等缺陷。 2.2 气孔、裂纹形成机理 焊接过程中气孔和裂纹等问题是常见的缺陷。其形成机理主要 与焊接参数、工业环境、材料品质等因素有关。如焊接中温度过 高过低、电压电流异常等都可能会导致气孔、裂纹等问题的产生。 2.3 焊缝成分和组织结构特征
焊缝成分和组织结构上的特征对于焊接质量有很大的影响。焊 接不同品种的钣金材料时，焊接后不同的成分特点使得其在异质 连接时的连接性能差异较大。 第三章焊接质量控制技术 3.1 焊接前的质量控制 钣金热加工和焊接之前坚持对材料品质的严谨控制，可从源头 上预防焊接缺陷的产生。如能控制好金属材料的成分，可从设计 的层面减少焊接时需处理多余材料的情况。另外，焊接前准确地 预估焊接时会出现的变形情况，需要精准的工艺规划和预测。 3.2 焊接过程控制 焊接过程中的参数控制是防止焊接缺陷产生的关键。合理地控 制电流、电压、接触面积、焊枪位置、焊盘压力及接地连接状态，能够提升焊接质量。 3.3 焊后质量控制 焊接后的质量检验对于确定焊缝的质量至关重要。通常来说， 使用X射线、超声波等技术对焊缝进行缺陷检测。另外，可对焊 缝进行机械性能和化学成分分析，以确定焊缝的特性，为后期的 车辆整车性能和质量负责。 第四章小结
钣金件检验报告范文 一、引言 本次钣金件检验报告主要对产品的钣金件进行检验分析。钣金件是利 用金属薄板经过裁剪、冲压、弯曲、折叠和焊接等工艺形成的零部件。钣 金件广泛应用于汽车、航空、家电等领域，对其质量和性能要求较高。本 次检验旨在确认钣金件的尺寸、表面光洁度和机械性能是否符合设计要求，为进一步工艺优化和产品质量改进提供依据。 二、检验对象 本次检验的钣金件产品的机壳外壳，材质为2.0mm冷轧钢板，表面喷涂。 三、检验内容 1.尺寸测量：测量钣金件的长度、宽度、高度、厚度等尺寸，与设计 图纸进行对比，判断是否符合要求。 2.表面光洁度检测：利用表面光洁度仪对钣金件进行检测，测量其光 洁度数值，并与标准要求进行对比。 3.弯曲性能检测：将钣金件进行弯曲试验，检测其弯曲角度和弯曲后 是否出现开裂等缺陷。 4.冲压性能检测：对钣金件进行冲压试验，检测其表面是否出现皱褶、裂纹等缺陷。 5.焊接质量检测：对钣金件进行焊接质量检测，检测焊接缺陷、焊缝 强度等指标是否符合要求。
四、检验方法 1. 尺寸测量：使用数字卡尺进行测量，准确度为0.01mm。 2.表面光洁度检测：使用表面光洁度仪进行测量，按照ISO8503标准进行评级。 3.弯曲性能检测：采用万能试验机进行弯曲试验，设定一定的载荷和弯曲角度，并记录钣金件的断裂载荷和断裂弯曲角度。 4.冲压性能检测：采用冲压设备对钣金件进行冲压试验，观察是否出现皱褶、裂纹等缺陷。 5.焊接质量检测：采用焊缝探伤仪对钣金件的焊缝进行探伤，观察是否出现焊接缺陷。 五、检验结果与分析 1.尺寸测量结果如下表所示： 测量项，设计要求（mm），实际尺寸（mm），是否合格 :----------:，:--------------:，:--------------:，:--------:长度，500，500，是 宽度，300，300，是 高度，100，99.8，否 厚度，2.0，2.1，否
钣金加工技术要求 钣金加工技术是一种通过对薄板金材料进行切割、翻边、弯曲等工艺加工，制成需要的形状和尺寸的工艺。钣金加工广泛应用于汽车制造、航空航天、家电、建筑等诸多领域，其质量和技术要求对产品的性能和使用寿命有着直接的影响。以下是钣金加工技术的一些要求。 首先，钣金加工需要有精确度高的设备和工艺能力。如数控冲床、激光切割机等先进设备以及成熟的操作技术，使得钣金件的尺寸精度能够达到较高水平。尺寸精度要求能够满足设计图纸的要求，确保零件的功能和装配的准确性。 其次，钣金加工需要有一定的材料性能和过程控制。钣金材料一般有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。不同的材料需要有相应的工艺参数和加工方法。例如，冷轧钢板在切割过程中需要注意去除毛刺，而不锈钢板在折弯过程中需要减少氧化皮的产生。同时，钣金加工还需要控制温度、速度等工艺参数，以确保加工过程中没有过度变形和表面损伤。 第三，钣金加工需要具备良好的材料切割和成型能力。切割是钣金加工中的重要环节，常用的切割方式有机械切割、氧气切割、激光切割等。选择适合材料和切割方式，可以提高钣金件的加工效率和质量。此外，在成型过程中，需要掌握合适的模具和成型工艺，以确保折弯、拉伸等工序的准确性和美观度。 第四，钣金加工需要有良好的表面处理能力。钣金件的表面处理是为了提高其耐腐蚀性、降低摩擦系数和增加美观度。常用的表面处理方式包括喷涂、镀锌、抛光等。在表面处理过程中，需要注意材料的尺寸和形状是否受到影响，以及处理的均匀性和耐久性。
最后，钣金加工需要有适当的热处理和焊接能力。对于一些特殊材料，需要进行热处理以提高其力学性能和耐腐蚀性。同时，钣金加工中的焊接 是不可或缺的环节，可以通过氩弧焊、激光焊等方式进行。焊接过程中需 要注意材料的变形和倾斜情况，以及焊缝的质量和强度。 总之，钣金加工技术要求精准、高效、可靠。只有加强对设备、工艺 和材料的研究，不断提高技术水平，才能满足各类领域对钣金件的需求， 为产品的质量和性能提供有力保障。
钣金加工一般来说是针对厚度在6毫米以下的金属薄板的一种综合冷加工工艺，其内容包括剪、冲、切、复合、折、焊接、铆接、拼接和成型等工序。其中，焊接是一个非常重要的环节。钣金加工中的金属焊接在焊接前、焊接过程中以及焊接的标准方面都有一些需要注意的问题，让我们来总结一下： 钣金件焊接前的要求: 首先，所有钣金件原材料不得低于图纸要求，否则不能下料制作； 其次，要求焊接的型钢表面平整度不得超过千分之二，总弯曲度不能大于总长度的0.3%； 再有，钣金件焊接前，所有变形的零配件必须先经过校直和校平以后才能进行焊接； 最后，焊接开始之前，要选择合适的焊丝，必须根据零件大小、材料厚度、焊缝要求等不同参数，选则粗细规格不等的焊丝。 钣金件焊接过程中的要求: 首先，焊接过程必须严格按照图纸、技术、工艺要求来执行，如果因为看图有误，导致工件焊错，必须要重新焊割的，该工件只能按次品处理；
其次，焊接时要求该加工坡口的地方必须要加工坡口，如果加工件没有坡口或焊接型材的，应根据情况用磨光机或机械加工手段进行坡口加工； 第三，焊接时应保证工件的外形尺寸和形位公差符合图纸要求，非加工面的形位公差在没有进行特别要求的情况下，按IT15级执行； 第四，焊接时如果需要代料，必须经过技术部门的书面同意，并且板料厚度也必须要达到图纸的要求，否则不能代料； 第五，焊接时的焊缝大小必须严格按图纸的要求，该连续焊的不能采用断续焊，反之亦然，如果图纸没有明确要求断续焊的尺寸长度，则按照每间隔50毫米焊接8到10毫米来执行，各焊点距离必须均匀一致； 第六，连续焊缝要求必须平直光滑，不能有明显的高低不平的现象，更不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象出现，焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度； 第七，焊接完成后，应该对每道焊缝进行打磨处理，这样既可以清除焊渣，又能够去掉周边的毛刺； 第八，有些零件不宜采用焊接方式，比如图纸上要求折弯的零件，在没有得到技术部门书面同意的情况下，不得采用焊接方式； 第九，钣金件焊接过程中，需要敲击的部分可以使用小型手工锤轻轻锤，直到尺寸达到要求，切不可在钣金平面上以铁锤大力敲打，否则会造成工件的损坏和报废。 钣金件焊后处理要求及标准: 首先，要求钣金件焊缝平滑，呈现鱼鳞状，不得出现堆起凸包及不均匀的现象； 其次，必须保证工件的边齐和面平，焊接完毕以后，必须用砂布重新打磨一遍，去除带刺边角遗迹焊渣、焊点和毛刺等，并保持焊缝的平整、光滑；
关于钣金加工工艺研究 摘要：钣金加工行业以制造产业的基础地位，发挥着重要作用。据钣金行业相 关调查显示，国内钣金企业与国外相比，在管理、工艺、信息化、规模化、成品、上游等环节成熟度，以及产品研发能力，从钣金件到总成甚至系统成品工程等方 面都有一定差距。正是这些细节，决定了钣金加工行业在新一轮的争逐地位。本 文从饭金的选材、钣金件加工工艺、钣金焊接的加工工艺研究来进行简单探讨。 关键词：钣金；加工；工艺 引言 由于生产和生活对钣金制品的品质和功能提出越来越高的要求，传统的钣金 加工工艺已经不能满足现代钣金制品加工的要求。因此，伴随着数控技术的普及，钣金加工技术也发展成为数控多元化钣金加工工艺。所谓钣金加工就是指对金属 薄板采用激、剪、冲、折、铆、焊、拼接等工艺进行综合加工的过程，使金属薄 板具有一定的使用功能。为了达到这个目的，需要借助一些加工工具，主要有： 剪板机、激光切割机、数控折弯机、数控冲床、点焊机等设备。当然，根据不同 的加工对象和加工工艺需求，加工设备也会略有变化。高精度的数控设备的使用，可以提高防护板的加工品质，满足多规格、多品种的加工需要。数控钣金设备的 推广，同时也提高了工作效率，降低了工作强度，缩短了钣金加工周期。 一、饭金的选材 饭金指的是将厚度在6 m m 以内的金属薄板，通过剪、冲、铆接、拼接、折弯、成型等冷加工工艺办法，来将其制作成管形、筒形、弯头、斗形、型材等的 零件。通过这些冷加工办法，可以使饭金零件的厚度变化较为固定。但是不同的 用途所选的饭金材料是不同的，接下来，我们就对常用饭金的材料作以介绍，对 其选材注意事项作以介绍。常见的饭金材料有不锈钢（冷轧板、热轧板、镀锌板）、铜（黄、紫、被铜）、铝等，不同的板材适合不同的用途及加工方式，接 下来这里就对这些材质作以介绍： （1）不锈钢板材 1.冷轧钢板（S P c）C。 冷轧钢板指的是在将室温控制到低于再结晶温度时对钢板进行的进一步轧薄 的钢板。冷轧钢板的表面光滑、厚度均匀且精确，成本低、成型容易，易于电镀 和油漆，得到了广泛的应用。 2.热轧钢板（s H c）C 热轧钢板指的是以铸板坯或初轧板为基础，经加热炉加热后，经除磷后进行 粗轧成形的钢板。热轧钢板的厚度等尺寸精度略差，有时会有折边等缺陷。主要 用于桥梁、车辆、船舶等结构件的生产。 3.镀锌板 镀锌板指的是将钢板表面进行镀锌的钢板。它的锌层厚度在10 微米以上，具有防止表面受到腐蚀等的作用。常用于需要轻度防腐的结构件。 （2）铜（黄、紫、皱铜）板材铜材质主要用于需要导电的料件，常在其表面进行镀镍、镀铬处理，也可以进行喷涂处理，选用这种材质成本较高。 （3）铝板材铝板材通常其表面要使用铬酸盐进行处理或进行导电、化学等氧化处理，常用于各箱体制作。 二、钣金件加工工艺 （1）下料
钣金焊接成型的常见问题及其焊接质量控制对策 作者：曹昌敏 来源：《环球市场》2018年第26期 摘要：随着我国汽车工业的不断发展，汽车主要零部件的焊接工艺也随之不断进步。焊接工艺是汽车制造技术中最具代表性的工艺之一，其品质好坏对直接影响整车的品质。在实际焊接过程中，由于受到诸多因素的影响，常常导致整个起床产品的焊接质量受到影响，进而导致汽车安全性能得不到保障，甚至还会引发安全事故。基于此，本文主要针对钣金焊接成型的常见问题及其焊接质量控制对策进行了探究分析。 关键词：钣金成型；焊接；控制工艺 现阶段，随着汽车生产制造过程中，各项技术要求及精度标准的不断提高，使得许多焊接质量问题逐渐暴露出来，这就对于焊接工作质量提出了更多的要求。以此同时，我国焊接行业要引进更多先进的焊接技术以及焊接工艺，充分做好产品在焊接后期的矫正工作，从而确保焊接工作的质量与效率，逐步提高我国的焊接水平。 一、钣金焊接成型的常见问题 通常，钣金件焊接质量的好坏，不仅直接影响到汽车的外观行，同时也影响着车辆的安全稳定性。因此，在汽车生产制造过程中，要高度重视焊接质量问题，对每个焊接环节进行严格的质量把关控制，这样不仅能够保障现场操作人员的生命安全，还可大大保障汽车的焊接质量。 （一）工序质量 工序质量，不仅是整个焊接工作中关键环节之一，还是产品加工工序和质量的有力保障，产品质量是否合格，绝大部分是取决于加工工序的质量。那么，由此可见，在焊接过程中，只有加强做好加工工序质量，才能制造出高品质的产品。因此，工序质量是机械设备整体焊接质量的必要前提，能够有效防止机械设备在焊接过程中发生变形。 （二）裂纹 1.刚性裂纹：指通身的纵裂纹，定位及打底焊接时，焊条直径过大，电流较小使得定位焊密度过小，形成裂纹源，并且打底焊时，电流穿透力较小，使得原有裂纹处没能熔化而形成隐裂纹源。
钣金零件焊接强度管理 作者：梁树泉 来源：《汽车与驾驶维修（维修版）》2020年第05期 摘要：钣金零件通过焊接构成汽车白车身，钣金零件的焊接强度是白车身质量的重要组成，是钣金零件的生命，所以焊接强度的管理非常重要。本文介绍钣金零件焊接强度过程管理。 关键词：钣金零件;焊接强度;生命 中图分类号：U468 文献标识码：A 0引言 钣金零件的常用焊接方法有电阻点焊和气体保护焊（CO2保护焊）。电阻点焊属于电阻焊的一种，它是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触表面及邻近区域产生的电阻将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种焊接方法（图1）。
CO2保护焊，利用焊丝与工件之间电弧产生的热量，熔化焊丝与工件形成焊缝，通过CO2气体作保护，把电弧和熔池与空气隔离开来的一种焊接方法（图2）。 汽车车身由几百件钣金件焊接而成，各钣金零件焊接连接部位抵抗永久变形和断裂的能力称为车身焊接强度。焊接强度不足会直接影响到连接部位抵抗永久变形和断裂的能力，因此，强度是焊接的生命，焊接强度不足将会直接影响整车的强度，进而影响乘员生命财产安全。所以钣金零件强度管理是钣金零件管理的重中之重。 钣金零件强度管理应该从以下4个维度展开：制定明确的强度总体管理项目;焊接硬件/条件管理;电极及焊接零件的管理;焊接强度的检查。通过以上4点进而完成对钣金零件焊接强度的全过程监控。 1制定明确的强度总体管理项目 开展强度管理必须要有据可循，要有对应的管理技术规范文件。让所有的强度管理工作都能有法可依，并将这些文件向所有涉及到的员工进行培训宣贯，做到关联人员能够理解体制的要求。通常，对于员工培训宣贯的频率为每年至少1次。在以上基础之上，还必须在SOP 之前制定每个SUB件的焊接强度标准，并对零件焊接强度进行审核，标准制定和审核通常每个车型开展1次，必须在新车型量产之前完成。整个管理的过程都要做好相关账票文件的记录和管理（图3），做到可追溯。账票资料制作记录应由班组长审核，根据记录内容的重要性确认需要审核的级别，并明确记录的周期和要求，最终所有的记录都应该收集存档，以便后续追溯。 2焊接硬件/条件管理 无论零件设计的强度如何高，但最终要体现在实物上都要经过制造（焊接）的过程，而对焊接这一过程进行管理非常必要。焊接过程管理应该包括焊接机器的管理、焊接条件的管理以及异常或变化点的管理。 首先，焊接设备（机器人、焊机和夹具）必须在量产之前就确定下来，并经过稳定性、一致性验证确认合格后方可进入量产。在设备固定下来之后，就要对设备生产参数进行跟踪验证，确定下最优、最稳定的设备条件后将这1种状态固化下来。确定设备焊接的最优参数通常使用正交试验验证。之后便要制定合理的周期对生产设备和生产条件（参数）进行点检，点检工作就是对设备和参数的稳定性进行监控，以保持零件的焊接强度一直保持在最优的区间。日常点检工作通常由作业员依照前期制定的《作业标准书》执行，由班组长进行确认，应该在每班次开班前进行，开班后每2h由班组长进行巡查确认。