防错技术-精益管理

防错技术（Poka-yoke）推行指南

制造企业对防错技术有着广泛而迫切的需求，“防错”的概念对产品设计和制造过程设计很有实际意义，日本许多工厂大量采用非常简单而实用的防错装置，并将其干百次的反复应用，日复一日长期坚持，出现了质量奇迹：每百万零件不合格数(PPM)下降至个位数甚至为零，产品质量显著提高。

例如一条洗衣机生产线上就有300多个防错装置，每一个装置既能在产生差错前停止机床工作，又能迅速地将信号反馈给操作者以检查潜在的问题。如果我们在贯标工作中认真学习防错经验，大量应用并持之以恒地实施，定能显著提高产品质量，降低生产成本，增强顾客满意，使贯标工作达到新的水平。

在工作现场的复杂环境中，许多事情可能导致错误，每天都可能产生废品。废品就是最大的错误，如果没有被发现则将导致顾客抱怨。为了成为世界水平的竞争者企业不仅要从理念上采纳ISO 9000/IATF

16949的理论，而且还要从实践上最大限度地降低废品率，提高顾客满意度。

各种失误在生产制造过程中随时随地都可能发生，其结果是造成产品缺陷和质量损失。防错技术的应用，可以有效避免或减少失误的发生，从而降低质量损失。所谓防错就是为防止不合格品的发生，在产品的设计和制造过程的设计开发中采用的技巧和方法。

1防错运行

由于设计人员的失误造成的差错，会导致产品缺少应有的功能或参数不合理，这类差错会导致产品的固有缺陷，有时会造成极严重的后果。

例如：汽车制动油管的设计差错，造成交通事故；洗衣机的电路绝缘防护设计差错，造成漏电事故……还有一些设计的失误，虽然不能算作差错，但是也会给产品的制造和使用带来一系列的困难。诸如：难以加工、容易混淆、维修不便等，这些设计失误增加了出现差错的机会，从而增加了产品制造和使用的风险。

试想，一个操作人员每天进行同样的装配工作上百次千次甚至上万次，如果产品设计和过程设计开发不能防止提前预防装配错误的发生，就算是万分之一的概率，操作人员稍微不留神，错误就发生了。

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精益生产管理咨询改善案例之：防错防呆

精益生产管理咨询体现在日常工作中的点点滴滴，也是众多企业为之困惑的东西，下面分享几个精益生产管理咨询改善的经典案例，希望能给大家带来精益生产管理改善启示。

零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。

是什么导致了缺陷？缺陷因为失误造成。那么什么又是失误呢？一个失误就是人的某一个动作造成反应形成了缺陷。防呆从识别过程中所有出现错误的可能开始并采取对策以防止失误产生，如果防呆设计能够全面考虑到所有的可能，那么零缺陷就不会只是一句空话，而事实上是可以实现的。

新益为6S管理咨询专家称自动化与防呆、纠错经典改善案例1：一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。

自动化与防呆、纠错经典改善案例2：一家电子生产型企业，他 引领和陪伴中国制造从优秀到卓越

们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。

1 防错技术

在工作中，我们总是习惯于用口号或其它各种激励机制不断地告诫操作人员要细心和勤奋。传统管理模式下，避免错误发生最常见的手段就是培训和惩罚。为保证操作人员正确的执行操作程序，我们总是事先对操作人员进行业务培训；而一旦出现差错，则往往采取纪律惩罚等措施让员工记取教训，不再重犯。但实践证明，这些防范措施并不能长期有效。此外生活的常识也告诉我们，无论是人、设备还是过程都不可能永远不出现错误；而任何一种错误都可以最终追溯到相关的责任人。因此，某种意义上讲任何产品缺陷都可以被看作是人为的差错所导致的，如果能够消除人为的差错就必然可以提高产品的整体质量水平。但是，造成错误的原因却往往不是简单的通过提高“责任心”就能够控制的。所以，我们有必要系统地采用一些技术方法来防范差错被人为的“制造”出来。最初提出“防错”思路并付诸实施的是日本丰田汽车公司的质量管理大师新卿重夫（Shigeo Shingo），由他创建的这一管理技术又被称作Poka-yoke(在日语中poka是疏忽错误的意思，而yoke是防止的意思)或mistake-proofing/error-proofing。

新卿重夫认为，所谓“防错技术”就是指任何一种能够防止人为错误的发生，或是让人一眼就能够发现错误的装置或设施。这个定义里蕴含着两方面的意义。一是对产品进行检验发现潜在的问题；另一个就是要消除特定产品缺陷产生的根源，这又被称为“防错技术的装置或方法核心”。

1、100%检验

抽检和统计过程控制（SPC）是生产管理中最为常见，也较为有效的缺陷控制技术。但是生产体系中缺陷或差错发生的本质在于它们总会按照一定的概率出现，而非仅仅出现在抽样中。由于SPC的应用依赖于抽样，所以它可能会错过总体中偶然发生的缺陷。即使通过抽样在过程参数中检测到了缺陷发生的规律，抽样检测与缺陷发生之间存在的时间差，也为制造大批“缺陷”提供了可能。而且随着时间的推移，导致缺陷发生的根源也会变得越来越模糊，越来越难以被发现。除此之外，SPC的另一大局限在于它不够简单实用。例如小批量生产，或者因批量太小而无法形成稳定的生产过程，以及在过程不允许发生缺陷或过程波动的情况下都不适合使用SPC。而且，有时在缺陷水平较小的情况下使用SPC进行变量检测也会引发一系列的问题。比如某些产品特性不适合使用变量检测，某些缺陷仅能够通过人们的感觉加以检测，或通过自动化设备才能检测出来。

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pokayoke防错机制培训心得

篇一：品质控制之零缺陷理论之精髓防错法

品質控制之零缺陷理論之精髓----防錯法

20世纪70年代，日本丰田汽车公司一位名叫shigeoshingo的工程师，创立了poka-kah（日文意思是防范差错）质量管理方法，它能够防止因人为错误而导致的产品质量缺陷。如今，防错法在中国的一些企业已经应用，并取得了明显的成效。本文作者结合工作实际，介绍了防错法的一些方法，希望质量同仁深入探讨。——编者20世纪60年代初，当零缺陷管理大师克劳士比提出“零缺陷”思想时，并没有想到它能

成为风靡世界的质量管理思想，如今，“零缺陷”已从制造业扩大到工商业的所有领域。防错法也是“零缺陷”思想的精髓。应用防错法，制造“零缺陷”产品已经成为企业的共识。防错法的核心思想是：以人为本、预防为主、差错

2 13 是可以避免的、“零缺陷”是可以实现的。实践表明，日本一些企业应用该方法，已经达到5.5个西格玛以上水平，取得了显著成效。对我们航天制造企业而言，制造“零缺陷”产品不是时尚而空洞的口号，而是我们应树立的质量理念和追求的质量目标，是需要通过实实在在防错工作来实现的。认识差错

在生产过程中，我们总是不断地告诫操作人员要细心和专心，并通过培训和惩罚来避

免错误的发生，但实践证明，这些防范措施并非长期有效。

我们知道，任何产品和服务都是经过人、机、料、法、环、测、信息等要素之间的

整合后形成的，任何一个环节出问题都会导致差错的产生。而所有环节中，人是占主导地位的，也是最容易出错的。

通常，我们把人为差错分为人为技能差错、人为规则差错和人为知识差错。人为技能差错主要是由于操作者操作技能不熟练或不会，导致出现问题。人为规则差错主要是由于操作者不按规则来指导操作所致。人为知识差错主要是由于操作者对操作对象的原理和相关知识不了解或知之甚少所致。