防错技术与防错管理

防错实施方案

首先，建立完善的规章制度和标准操作流程。规章制度和标准操作流程是组织内部管理的基础，它们规定了每个环节的具体操作步骤和要求，明确了责任人和相关部门。只有严格执行规章制度和标准操作流程，才能确保工作的准确性和规范性。

其次，加强对员工的培训和教育。员工是实施工作的执行者，他们的素质和能力直接影响着工作的质量和效果。因此，组织应该加强对员工的培训和教育，提高他们的专业技能和责任意识，让他们能够熟练掌握操作流程，减少错误的发生。

另外，建立健全的监督检查机制。监督检查是防错的重要手段，它可以及时发现和纠正工作中的错误和问题。组织应该建立健全的监督检查机制，明确监督检查的内容、方式和频次，确保每个环节都能够得到有效的监督和检查。

此外，加强信息化建设和技术支持。信息化建设和技术支持可以提高工作的效率和准确性，减少人为的错误和失误。组织应该加强信息化建设，引进先进的管理系统和技术设备，提高工作的自动化和智能化水平。

最后，建立健全的责任追究机制。责任追究是防错的最后一道防线，它可以有效地约束工作人员，推动他们严格执行规章制度和操作流程。组织应该建立健全的责任追究机制，明确责任人的责任范围和责任要求，对于因疏忽和错误导致的损失和影响，要依法依规进行追究和处理。

总之，防错实施方案是组织管理工作中不可或缺的一部分，它关系着工作的质量和效果。只有建立完善的规章制度和标准操作流程，加强员工的培训和教育，建立健全的监督检查机制，加强信息化建设和技术支持，建立健全的责任追究机制，才能够有效地防范和避免工作中的错误和失误，确保工作的顺利进行和取得良好的效果。希望大家都能够认真执行防错实施方案，共同维护组织的利益和形象。

压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法

名称 特征及检查方法 产生原因 防止方法

流痕及花纹 外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹；2,模温过低；3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足;

花纹：涂料用量过多；涂料浓度太大 1.,提高模温

2,调整内浇道截面积或位置

3,调整内浇道速度及压力

4,适当地选用涂料及调整用量

网状毛翅 外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面

脆性 外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围 1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内

裂纹 外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种

解剖外观检查或探伤检查; (1)合金中铁含量过高或硅含量过低;

(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性

(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多

(4)模具,特别是型芯温度太低

(5)铸件壁厚有剧烈变化之处

(6)留模时间过长

(7)顶出时受力不均 1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量

防错管理技术七步法

防错技术是实践性很强的改进方法，主要依靠现场工作人员的经验来发现和实施。这在很大程度上妨碍了防错技术的技术的推广实施。

第0步：心理准备

1. 通过持续过程改善和防错， 零缺陷是可以实现的；

2. 防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平；

3. 所有发生错误的场所和过程都可以使用防错；

第1步：识别和描述

1. 详细识别和描述缺陷/红牌条件。出现缺陷后，考察缺陷的历史。为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷/红牌条件；

2. 用FEMA （潜在失效模式分析） 的方法对过程进行分析，找出可能发生失误的地方；

3. SPC数据、客户投诉、日常生产问题；

4. 确定产品/ 服务缺陷并收集数据；

5. 追溯缺陷的发现工序和产生工序；

6. 确认缺陷产生工序的作业指导书； 7. 确认实际作业过程与作业指导书之间的差异；

8. 确认工序是否存在问题：

第2步：缺陷分析，确定根本原因

进行因果图分析以评估根本原因。确定根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红旗是至关重要的。找出缺陷发生的源头，用质量管理七工具和“五个为什么”方法找出根本原因，找出失误和缺陷之间的联系。

第3步：提出防错方案

1. 脑力风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方法。

2. 利用防错装置数据库检索相关的防错装置。

3. 用四种防错方法（信息加强法、接触法、计数法和动作顺序控制法）确定所需用到的防错技术、标准及装置。

第4步：评估选择可行方案

对方案进行成本/ 效益分析，评审行动方案，选择最优方案，在此基础上提出实施计划。然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，制定责任及时间表，分配所需的资源。需特别注意的是改进团队要与每一位相关的人员进行交流，使他们了解项目的目的。

第5步：方案实施 尽可能快地实施防错计划。不要苛求防错方案可以100% 的解决问题，如果有50%的有效性就值得尝试。

第6步：运行和评估

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杜绝人为因素造成损失的绝招——防错

把防错的技术和管理功能作为一项十分有用的工具来加以发挥并推广是精益生产的重要组成部分。精益生产的理念是对传统生产管理理论和模式的创新，是来自实践总结的归纳性的管理科学。人是一切生产活动的主体，但由于人的生理肌体的局限性和心理机能的复杂性，决定了在生产活动进行过程中不可避免会发生主体犯错导致对客体的制约，从而影响生产过程的正常进行，并且造成资源浪费或经济损失。传统的生产管理无视或忽视这一因素，而精益生产正相反，不仅关注和研究这一因素，而且着重突出研究对主体出错的有效防犯技术及其经济价值。这也是精益思想所倡导的“消除一切浪费”的价值理念的最好体现。

人在生产活动中犯错误，除了主体本身局限性这一根本因素外，还与过程本身有关。一个零乱复杂波动不稳的过程，将降低主体犯错的门槛；而一个简洁有序方便稳当的过程，无疑会起到防止主体出错的作用。因此，在实际生产活动中考虑和实施防错技术，必须把人和过程有机结合起来，才能提高防错技术的针对性、有效性和科学性。

事实证明，许许多多的故障都是人为因素造成的，是人在生产活动过程中犯错误的产物，其产生的价值损失是巨大的，不仅影响产品质量，降低过程效率，而且浪费宝贵资源，加重成本负担，并可能最终导致生产活动的失败。因此，高度重视人为因素造成的错误，运用可靠合理的手段和行之有效的措施，限制或降低人为错误，是防错技术的根本所在，其带来的经济价值是可想而知的。

防错技术的手段和方法很多，目的都是想方设法降低出错的概率，制约犯错或重复犯错的可能性。通过对实践应用过程的简要分

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析，可以分为这样几类：

（1）警示性防错：运用视觉刺激的方法，提示主体警觉，使人瞬间提高注意力，直观能动掌控过程，避免出错。例如警示牌，信号灯，警报，功能性色彩，可视化等在生产过程中的采用就属于这一类方法。此类方法简单直观，应用广泛，但也比较初级原始，对人的依赖性较强，因此，可靠性和严密性较低。