回转窑处理钢铁厂含锌粉尘结圈机制的研究
殷磊明;周云;李阳
【期刊名称】《冶金工程》
【年(卷),期】2017(004)002
【摘要】针对回转窑处理含锌粉尘过程中的结圈问题,采用XRF、SEM和EDS等测试方法对窑中结圈物的化学组成和矿相组成进行分析,研究了窑中结圈物的形成机理。结果表明,结圈物的最主要的化学成分是铁和铁的氧化物,CaO、SiO2、
Al2O3的含量也相对较高。内层结圈物以铁的浮氏体、钙长石为主,内层结圈以固相固结为主,液相粘结为辅。中层结圈物中液相的含量很高,铁的浮氏体和黄长石、尖晶石类物质次之。中层结圈主要是液相粘结造成的。粘结相主要是橄榄石类液相和铝酸盐类液相。外层结圈物以液相、铁的浮氏体和硅酸钙为主,主要是液相粘结,粘结相主要是金属铁液相和硅酸盐液相。导致结圈最主要的原因是煤灰的堆积和物料中各种氧化物反应形成的低熔点化合物在窑中高温的作用下形成了液相,在此基础上,提出了抑制窑内结圈的措施。
【总页数】8页(P77-84)
【作者】殷磊明;周云;李阳
【作者单位】[1]安徽工业大学冶金工程学院,安徽马鞍山;;[1]安徽工业大学冶金工程学院,安徽马鞍山;;[1]安徽工业大学冶金工程学院,安徽马鞍山
【正文语种】中文
【中图分类】TF0
【相关文献】
1.钢铁厂含锌粉尘处理工艺的现状及发展 [J], 巨建涛;党要均
2.处理含锌铅钢铁厂粉尘的Inmetco工艺 [J], 王东彦;陈伟庆;周荣章;林宗彩
3.钢铁厂含锌粉尘的危害与处理技术 [J], 杨冬伟;郭键柄;张琪;陈正
4.回转窑喷煤结圈机理及处理结圈技术的研究 [J], 陈金荣
5.COSRED提锌提铁工艺在钢铁厂含锌粉尘处理中的应用前景 [J], 付邦豪;周强;李建涛;唐恩;汪朋;陈泉锋
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链篦机—回转窑球团工艺探析摘要 链篦机—回转窑球团工艺是我国钢铁生产的重要工艺，该工艺具有高产、节 能等优势，长期以来是我国钢铁生产工艺的重点研究目标。本文研究时，以链篦机—回转窑球团工艺优化为主要目标，针对我国的链篦机—回转窑球团工艺研究 现状进行总结，发现长期以来我国一直在探究链篦机—回转窑球团工艺优化措施。但是，研究也发现该工艺环境污染问题一直没有得到妥善解决，相关研究较少。 因此，本文研究另辟蹊径，针对链篦机—回转窑球团脱硫脱硝工艺进行全面分析，提出新型环保工艺，旨在提高该工艺的环境保护能力。 关键词：链篦机；回转窑球团工艺；探究 钢铁资源是现代社会发展的重要资源，我国自建国以来就非常重视钢铁资源 生产，不断优化钢铁生产技术。如，球团生产工艺就是近些年我国钢铁生产工艺 的重点研究目标。我国相关部门根据技术原理，提出链篦机—回转窑球团工艺， 该工艺以链篦机和回转窑球团为基础进行生产，工艺结构虽然比较复杂，但是相 比于传统生产工艺，该工艺产量大幅度提升，原料适用性比较强。该工艺的独特 优势，使其成为我国钢铁工业的重点工艺。但是，随着我国工业进步和工业生产 理念变化，链篦机—回转窑球团工艺也在不断优化，对我国钢铁生产有重要的影响。 1.链篦机—回转窑球团工艺全面研究 链篦机—回转窑球团工艺的独特优势，使其成为我国钢铁生产工艺研究的重 点对象。长期以来，为满足我国工业生产对钢铁产量的需求，相关技术领域一直 都非常重视链篦机—回转窑球团工艺研发。本文在对链篦机—回转窑球团工艺探 析的过程中，结合相关资料对我国链篦机—回转窑球团工艺的研究进行全面探析。
①研究发现，河钢集团宣钢公司以技术提效为目标，针对自身链篦机—回转 窑球团工艺进行全面改造。该厂的传统工艺，生产链条复杂，整个生产链由配料、烘干、润磨、造球等工艺组成，回转窑系统结构也比较复杂，都在一定程度 上造成工艺成本高的问题。因此，该集团针对自身工艺问题，提出工艺提效技术 方案。如，该集团针对润磨工艺进行了改善。技术改善过程中，要求减少磨机 “胀肚” 现象，保护设备正常运行，干燥后水分控制在（6.0 ± 0.5）％， 生球造球适宜水分控制在（7.0 ± 0.5）％。另外，该厂也针对造球工艺技术 进行改进。包括改造球盘角度为47°、旋转刮刀转数改造为10r/min。在该次改 造后，出球效果明显好转，落下强度提升到 5 ～8次。通过上述技术改造研究， 该厂实现了日产量增加，改造前平均产量为2905t、改造后平均日产量为3145t。 ②中钢设备有限公司在发展的过程中，也针对链篦机—回转窑球团工艺进行 研究。该厂的工艺为链篦机—回转窑—环冷机氧化球团工艺，该工艺研究中，增 加了环冷机氧化设备，有利于实现整体工艺的节能性，保证技术应用达到最佳效果。实际上，该厂在对工艺进行研究的过程中，也针对性提出了工艺改造。在该 厂进行工艺改造研究时，主要针对平面布置和工艺参数进行改造。整个改造工艺 实施的过程中，焙烧过程选择三冷段工艺，比传统工艺提升一个冷段，更有利于 技术创新，促进技术发展。而实际上，技术研发过程中，也调整了链篦机和回转 窑球团室之间的平面布置，二者平面布置呈90°，从而降低了设备运行火灾概率，保证技术应用更加安全。并且技术研究，也针对造球技术参数进行调整，将盘边 高度调整为650mm、倾角调整范围为43-53°、倾角调整范围从原来的手动调整 转变为自动调整，确保调整工作达到最佳状态，促进技术应用达到最佳效果。 通过以上研究发现，近些年，链篦机—回转窑球团工艺研究重心一直都是提 质增效，技术研究取得良好的效果，对于我国钢铁生产意义非凡。 2.链篦机—回转窑球团工艺问题分析 链篦机—回转窑球团工艺是我国生产钢铁过程中应用的重点工艺。国家和相 关部门都非常重视该工艺优化。尤其是在国家提出可持续发展政策以来，十分重 视钢铁行业变革。如，在2019年4月29日生态环境部等五部委联合印发的《关 于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气[2019]35号）中指出：到2020
选氧化锌生产线 处理物料：钢厂烟道灰、选矿尾渣、冶炼渣、酸浸渣、除尘灰、污泥等。 系统工艺简介： 一、配料系统(含有锌的矿粉、水渣、焦炭的混合物经压球机压制成球)。 二、煅烧系统(氧化锌回转窑高温煅烧，使其锌蒸发)。 三、冷却系统(锌被空气中氧气氧化为氧化锌和次氧化锌)。 四、除尘系统(脉冲除尘、布袋除尘器、脱硫塔)。
五、输送系统(没有被升华的料渣和没被燃尽的碳粉、煤粉从窑头排出后输送到堆仓)。 具体工艺介绍如下： 煅烧氧化锌回转窑工艺流程及技术生产系统包括配料系统、回转窑、冷却系统、除尘系统和输送系统。在氧化锌生产过程中,从窑尾加入预先搅拌好的含有锌的矿粉、水渣、焦炭的混合物,一般选用皮带输送机加料。由于窑尾进料口小,皮带输送机输送的物料不一定能够全部进入窑内,所以一般要在窑尾设有返料仓,由皮带输送机上掉落下来的物料在返料仓灰斗收集然后送入配料车间继续使用。进入窑内的物料随着回转窑不断旋转向窑头方向运动,通过预热区提高物料温度,然后进入燃烧区。借助物料中焦炭的燃烧产生的热量,矿粉和水渣中的锌在一定温度下升华变为锌蒸汽。在引风机作用下,锌蒸汽从窑尾经过表冷系统降温,同时在这个过程中,锌被空气中的氧气氧化为氧化锌和次氧化锌,然后进入氧化锌除尘器被捕集。由于烟气中含有硫化物等酸性物质,需要在布袋除尘器后设置脱硫塔进行脱硫处理,然后才能排入烟囱。其他不能被升华的料渣和没有燃尽的碳粉、煤粉随着转窑的旋转,从窑头排出。由于锌被氧化需要温度较高,需要在窑头设
置罗茨风机向窑内喷吹空气助燃。 一、首先将矿粉与煤、水按一定比例配制后送往制球机,制成球输送到窑尾,通过回转窑的不断转动进入窑尾的配料不停地进入烘干和预热段(12m左右,650-700度)然后进入中温段(18m左右,700-850度)之后进入高温段(18m左右,850-1100度,907度是Zn 的沸点)。窑子不停转动,在高温段翻动料面上产生很大很浓的黄色火焰,即锌蒸汽和各种金属蒸汽,随着窑内的强大的引风和鼓风)逆向进入中温段、预热段、烘干段,同时与窑内的剩余氧气进行反应产生ZnO 粉尘,但由于风量和风速(3-4m/s)较快,一下到达氧化沉降室。 二、氧化沉降室的工作原理(余热锅炉)将氧化锌 回转窑送进来的流速为3-4m/s 的高温并含有各种部份氧化物及粉尘的气体进行分离,散热和继续氧化。(1)分离作用将比重比较大点物质(主要是指各种氧化不了的杂质沉降除掉,属第一次分离)(2)将高温段的气体通过水冷壁管吸收部分热量,收集产生蒸汽利用,降温在250-300度左右。(3)将没有完全氧化物质继续在此段氧化,完全产生各种氧化物质(粉尘比重比较轻点),此粉尘和部分比较轻的粉末,经过风量的气流,进入冷表系统,总之沉降室的温度高底可以通过配比,压缩用汽量和调整引风机的风量等方法来解决。
结圈形成的原因、预防措施和处理方法 1.结圈形成的原因 当窑内物料温度达到1200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就增厚。反之则变薄。当窑皮增厚达一定程度就形成结圈。形成结圈的原因主要有如下几点： 1.1入窑生料成分波动大，喂料量不稳定 实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太大和料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。 1.2 有害成分的影响 分析结圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅烧
过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起人窑，容易在窑后部结成硫碱圈。在人窑生料中，当MgO和R20都偏高时，R20在MgO引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱圈。根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中MgO>4.8％时，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。 1.3 煤粉质量的影响 灰分高、细度粗、水分大的煤粉着火温度高，燃烧速度慢，黑火头长，容易产生不完全燃烧，煤灰沉落也相对比较集中，就容易结熟料圈。取样分析结圈料未燃尽煤粉较多就是例证。另外，喂煤量的不稳定，使窑内温度忽高忽低，也容易产生结圈。 1.4 一次风量和二次风温度的影响 三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温度又偏高，则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高、火焰集中，烧成带短，而且位置前移，容易产生窑口圈，也称前结圈。 2. 前结圈 在正常煅烧条件下，物料温度达1350—1450℃时，液相量约为24％，粘度比较大。当熟料离开烧成带时，温度仍在1300℃以上，在烧成带和冷却带的交界处，熟料和窑皮有较
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XXXX钢铁有限公司 2×20万吨转底炉固废处理环保项目可行性研究报告 库号： 工程项目公司主管领导： 总设计师：
参加设计专业及人员名单
消防设计审核人员名单 公司建筑设计防火审核管理小组负责人：XX XXX工程技术股份有限公司 建筑设计防火审核管理小组 二〇一三年十月
目录 1 总论 (1) 1.1 项目背景简介 (1) 1.2 项目设计条件 (8) 1.3 工程方案内容简述 (11) 1.4 全厂技术经济指标与可行性研究建议 (27) 2. 转底炉工艺 (29) 2.1 概述 (29) 2.2 生产规模及产品方案 (32) 2.3 粉尘回收与入炉原料 (32) 2.4 物料平衡 (34) 2.5 生产工艺及流程 (35) 2.6 贮运设施 (36) 2.7 金属化球团外运系统 (37) 3 主要工艺系统及设备 (39) 3.1 原料处理 (39) 3.2 转底炉系统 (41) 3.3 成品冷却 (46) 3.4 高温烟气及余热回收 (47) 3.5 氧化锌回收系统 (50) 3.6 技术经济指标 (51) 4 供电与控制系统 (53)
4.1 供配电设施 (53) 4.2 电气传动 (55) 4.3自动化仪表 (56) 4.4 自动化系统 (59) 4.5 电气工程 (63) 4.6 电讯设施 (64) 5 公辅设施 (65) 5.1 给排水设施 (65) 5.2 燃气设施 (69) 5.3 热力设施 (69) 5.4通风除尘 (70) 5.5检化验设施 (72) 6 土建 (74) 6.1 建筑 (74) 6.2 结构 (76) 7 总图运输 (79) 7.1 概况 (79) 7.2 总平面布置 (80) 7.3 竖向布置及场地排雨水 (80) 7.4 运输 (81) 7.5 安全、绿化 (82) 7.6 总图运输主要技术指标 (82)
回转窑处理钢铁厂含锌粉尘结圈机制的研究 殷磊明;周云;李阳 【期刊名称】《冶金工程》 【年(卷),期】2017(004)002 【摘要】针对回转窑处理含锌粉尘过程中的结圈问题,采用XRF、SEM和EDS等测试方法对窑中结圈物的化学组成和矿相组成进行分析,研究了窑中结圈物的形成机理。结果表明,结圈物的最主要的化学成分是铁和铁的氧化物,CaO、SiO2、 Al2O3的含量也相对较高。内层结圈物以铁的浮氏体、钙长石为主,内层结圈以固相固结为主,液相粘结为辅。中层结圈物中液相的含量很高,铁的浮氏体和黄长石、尖晶石类物质次之。中层结圈主要是液相粘结造成的。粘结相主要是橄榄石类液相和铝酸盐类液相。外层结圈物以液相、铁的浮氏体和硅酸钙为主,主要是液相粘结,粘结相主要是金属铁液相和硅酸盐液相。导致结圈最主要的原因是煤灰的堆积和物料中各种氧化物反应形成的低熔点化合物在窑中高温的作用下形成了液相,在此基础上,提出了抑制窑内结圈的措施。 【总页数】8页(P77-84) 【作者】殷磊明;周云;李阳 【作者单位】[1]安徽工业大学冶金工程学院,安徽马鞍山;;[1]安徽工业大学冶金工程学院,安徽马鞍山;;[1]安徽工业大学冶金工程学院,安徽马鞍山 【正文语种】中文 【中图分类】TF0
【相关文献】 1.钢铁厂含锌粉尘处理工艺的现状及发展 [J], 巨建涛;党要均 2.处理含锌铅钢铁厂粉尘的Inmetco工艺 [J], 王东彦;陈伟庆;周荣章;林宗彩 3.钢铁厂含锌粉尘的危害与处理技术 [J], 杨冬伟;郭键柄;张琪;陈正 4.回转窑喷煤结圈机理及处理结圈技术的研究 [J], 陈金荣 5.COSRED提锌提铁工艺在钢铁厂含锌粉尘处理中的应用前景 [J], 付邦豪;周强;李建涛;唐恩;汪朋;陈泉锋 因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买
1.钢铁厂高锌含铁二次原料除锌的传统工艺 传统的高锌含铁尘泥处理工艺有物理法、湿法和火法3种。物理法处理工艺主要有2 种: 磁性分离和机械分离。机械分离按分离状态又可分为湿式分离和干式分离。湿法处理工艺主要有酸浸、碱浸以及氨与CO联合浸出等方法。火法处理工艺目前主要有回转窑工艺、环形炉工艺、循环流化床工艺和冷固结球团法等。 1.1 物理法 物理法处理工艺的原理是利用锌富集粒度较小和磁性较弱粒子的特性, 采用离心或磁选的方式富集锌元素。 机械分离工艺操作简单，处理后的粗粉可直接用于炼铁，但该法的操作费用较高，富锌产品的锌含量过低，价值较小 磁性分离方法用于处理高炉粉尘时, 要增加浮选除碳工艺, 以提高磁性分离的效率。磁性分离工艺具有简单、易行的优点, 但主要缺点是锌的富集率较低。 一般, 物理法只作为湿法或火法工艺的预处理工艺。 1.2 湿法 湿法处理工艺的原理就是利用氧化锌是一种两性氧化物, 不溶于水或乙醇, 但可溶于酸、氢氧化钠或氯化铵等溶液中采用不同的浸取液, 将锌从混合物中分离出来。 1.2.1 酸浸 酸浸包括强酸浸出（硫酸浸出、盐酸浸出）和弱酸浸出。在常温常压下，中、高锌含铁尘泥中锌的化合物（主要是氧化锌和铁酸锌）在酸液中被浸出。 高温强酸浸出可使锌的浸出率达到最大，但是大量的铁也被引入了溶液，使得后序工艺中除铁负担加重，既增加了能耗，又降低了生产率，同时尘泥中的杂质也被浸出，在电解过程中与锌同时析出，降低了锌产品的纯度。 弱酸浸出是使浸出后的溶液通过改善外部条件使氧化锌的溶解度降低，使其结晶析出，因此可得到较高品位的氧化锌。弱酸浸出虽然避开了电解工艺，降低了能耗，但锌的浸出率较强酸低。
回转窑结圈的机理和防治措施 太原理工大学现代科技学院冶金 摘要：随着科学技术的发展，回转窑直接还原技术也有了很大的提高，特别是缺乏焦煤和天然气的地区，回转窑直接还原技术无疑对国家的建设提供了很大的帮助。因此，如何更好、更快的生产，是当前所要面临的首要任务。然而，由于工艺上的缺陷，结圈问题一直是回转窑使用上的一个常见障碍，它不仅影响设备的使用，更降低了生产效益。因此，针对回转窑生产出现的结圈现象，将从使用的煤种、原料、回转窑的工作参数、热工制度等方面对结圈产生的原因进行分析与探讨，从而找出结圈产生的原因，并提出预防和处理结圈的措施及方法，提高设备的运转率，降低生产成本，提高经济效益。 关键词：回转窑；结圈；分析；处理方法 l 引言 随着钢铁企业的迅猛发展以及市场对钢铁质量的要求，国内许多大型企业为了提高冶金的质量及活性度，都上了不同规格的回转窑，以此满足企业冶炼高品质钢材的需求。但是在使用燃煤式回转窑时，经常出现结圈，直接破坏正常的热工制度，影响回转窑的产量、质量和长期安全运行。结圈现象已经成为当今钢铁企业一个重大问题，如果回转窑结圈问题得到有效控制，不仅能提高设备的运转率，而且能降低生产成本，提高产品质量，使综合经济水平有较大幅度的提高。我通过自己查相关资料，找出了回转窑结圈的原因，来和大家分享。 2 现状 结圈实际上是烧成带与吸热带反应交界处挂上一层窑皮，当窑皮达到一定厚度时，就形成结圈，结圈使窑内的物料填充系数增大，回转窑主电机电流增大，有时会出现跳闸现象，给窑炉的安全运行带来了隐患。为了保证窑炉的正常运行，不得不停窑处理结圈，导致无法连续生产。 3 原因分析 回转窑结圈是物理、化学、工艺诸因素综合作用的结果。众所周知，回转窑的料层内部充满还原气氛，而窑气空间处于氧化状况。这样窑衬经受着两种气氛不断交替的作用。在回转窑旋转过程中，窑壁被料层理盖的时间约占旋转一周所需时间的四分之一，其余时间与热窑气（氧化气氛）接触。还原性回转窑结圈的主要原因在于上述窑气气氛的变换以及与此同时发生的反应。 从外观上看，结圈象坚硬的岩石类物体，不同的生成条件，其孔隙率差别也很大。从微观上看，结圈成层状结构，而且每一层形状独特。结圈不是匀质结构，而是由许多单独颗粒组成，由于熔结和生成熔融物使微粒相互粘结而成。 结圈应具备两个条件：一是出现一定的粘度的液相量；二是烟气、物料和衬料之间有一定的温差。结圈断面中夹杂许多煤粉，色泽发黑，圈体的成分有时与部分石灰相似。 1、结圈原因较为复杂，下面将从物理和化学方面详细阐述结圈现象的原因： （一）物理机理 在回转窑旋转过程中，料层与窑衬虽然直接接触，窑料中各种组分粘附在窑衬上往往是不可避免的，但在开始阶段由于“干净”的窑内壁表面缺乏附着基础，只有比重轻的细顺粒和烟气中的粉尘，首先附在窑壁的耐火衬上，这种极细颗粒的粘附主要是经过机械沉积，少量是经化学粘结桥而形成的。 粘附在窑壁上的这种颗粒，承受颗粒自重的机械分力、烟气流动的机械分力以及窑的轴向和切线负荷的机械分力，还有料层压紧力，当粘附强度不够时，较大的和较重的颗粒会从窑壁上自动脱落或被擦落。因而窑料在窑衬的粘附只有在粘附严重的后期层中才包有较小的
含锌粉尘对矿热炉冶炼的影响 一、概述 对于含有锌、铅、钾和钠等元素的粉尘返回EAF使用,会对下道工序造成锌铅循环富集问题; 1、宝钢不锈钢生产工艺 2、ZPSS、ZPRR、Wonjin 炉渣和粉 1、对矿热炉的危害 锌的氧化物在矿热炉内易被还原,并在高温下气化随着烟气上升,锌蒸气在矿热炉上部低温区氧化后沉积,部分与炉料一起下降,如此周而复始形成炉内锌的循环积累,即所谓的“小循坏”;但大部分锌蒸汽随烟气进入电炉布袋除尘,若除尘灰直接加入EAF,再次通过
EAF除尘流转到浦友ZPRR制作成团矿,是锌重新进入元进的矿热炉,就形成了矿热炉冶炼系统锌的“大循环”; ①矿热炉内部锌的循环 团矿中的锌主要以氧化锌的ZnO的形式存在;锌的化合物在大于1000℃的高温区被CO 还原为气态锌;沸点为907℃的锌蒸气,随烟气上升,到达温度较低的区域时冷凝而再氧化;再氧化形成的氧化锌细粒随着下降的炉料再次进入高温区,周而复始,就形成了锌在矿热炉内富集现象;在炉内循环的锌蒸气有条件渗入炉墙与砖衬结合使砖的体积膨胀而脆化挖炉过程中在砖缝中能看到锌的化合物; ②电炉EAF →矿热炉SAF之间的循环 锌元素进入矿热炉后,与炉料一起被加热;但它不能跟随炉料中的几大主要元素一起进入渣铁;锌蒸气随气流上升,进入矿热炉布袋除尘,富含锌的矿热炉除尘灰随不锈钢废铁被加入到电炉,由于除尘灰颗粒比较细,在电炉加料的过程中大部分就被电炉除尘器吸走,而进入除尘灰;小部分进入电炉内部高温区进行还原、气化再次随上升气流进入电炉除尘灰中; 锌长期在电炉、矿热炉之间这样的循环,经过长期的积累锌含量达到一定数值后,对矿热炉的冶炼带来很大的副作用; 危害如下： a. 对矿热炉的寿命的影响 炉内富集的锌蒸气可渗入炉墙与炉衬结合,形成低熔点化合物而软化炉衬,使炉衬的侵蚀速度加快; b.对矿热炉除尘的影响 自从ZPSS将含锌除尘灰加入电炉后,元进矿热炉除尘灰大幅度增加,严重增加了矿热炉除尘器卸灰系统的负荷,5月份、6月份多次出现除尘器斗提机、冷却塔管道等故障; c.对团矿和焦炭冶金性能的影响
1、引言 钢铁企业存在很多固体废弃物，包括煤气化、焦化过程产生的焦油渣，热轧产生的热 轧污泥、冷轧产生的冷轧酸泥和冷轧碱泥，以及高炉布袋除尘灰、转炉除尘灰、电炉 除尘灰等固废。 2023年，中国钢材量为13.37亿t,全国年生产轧钢油泥约为∏5万t,焦油渣约为47 万t,粉尘量为842Γ12636万t,这些废弃物长期积累对社会和环境产生越来越大的影响。近年来，含锌粉尘返回烧结工艺处理会造成烧结和高炉生产能耗增高、炉况不 顺，也会给钢厂的环境带来巨大的危害，利用转底炉和回转窑来处理含锌粉尘，具有 较高的生产效率和较低的环境成本。 目前焦油渣的主要处理工艺有溶液萃取技术、离心分离技术和热解分离制备活性炭技术，溶剂萃取法分离油渣后可以实现资源的高效转化和利用，但萃取剂的提取能力、经济性及其危害限制了其应用；离心分离技术分离效率低，对后续处理影响较大；热解分离技术对不同结构焦油渣适应性强，无二次污染，但能耗高，分离所得的高碳残渣可用于活性炭的制备。轧钢污泥的主要处理工艺有机械分离技术、焙烧技术、溶剂萃取热分解技术、生物处理技术和高温蒸储等，这些处理方法在技术、工艺、经济和环保等各方面都有自己的特点，热解技术既能回收污泥中的油，实现含油污泥的资源化处理，又能适用于所有污泥，但缺乏成熟的处理设备。 钢厂既要进一步发展钢铁产品的制造功能，又要高度重视能源转换功能的推广，充分 发挥废物消耗、处理和资源再利用的功能。在冶金流程工程学方面，殷瑞衽将“流” 作为本体论，用“流”观察动态变化，解决了冶金企业的绿色智能潜力，提出了钢铁 工业绿色化的定义和内涵。1IUJY等为钢铁企业开发了一种能量流分析模型，指出能 量流的输入和输出值对能量分析和评价有很大的影响，因此要注意各工序之间的密切
探讨钢铁厂含锌废固处理方式 【摘要】在钢铁厂生产过程中，含锌固废处理工作发挥着重要的作用，钢铁 厂需要优化含锌废固处理方式，因此提高固废处理效率，保障钢铁生产质量，保 障钢铁厂的综合效益，促进我国钢铁产业健康发展。本文分析了钢铁厂含锌废固 处理方式，对于钢铁厂实际起到参考作用。 关键词：钢铁厂；含锌废固；处理方法 在工业化发展过程中，我国逐渐增加钢铁需求量，因此快速发展了钢铁产业。在钢铁厂生产阶段将会产生含锌废固，产生含锌废固将会降低钢铁产业的炼钢量，同时还会引发环境污染问题。因此当前钢铁厂非常关注含锌废固处理工作，通过 保障含锌废固处理质量，实现钢铁厂生产的现代化。 1. 概述钢铁粉尘的特征 钢铁粉尘是钢铁厂生产的副产物，产生钢铁粉尘直接影响到炼钢工艺，在钢 铁厂生产过程中，钢铁粉尘包括烧结灰和高炉尘泥以及转炉尘泥等。因为粉尘具 有不同的生产工序，因此具体的成分也具有较大的差异性，例如高炉尘泥中具有 较高的含碳量，而电炉粉尘中含锌量比较多。在钢铁厂生产过程中，增加含锌粉尘，将会直接影响到实际生产，增加含锌废固的产量，将会干扰到高炉操作过程 的稳定性，还会引发高炉结瘤和炉衬侵蚀等问题。此外含锌废固还会浪费钢铁厂 的资源，导致企业的生产效率因此受到影响，同时会引发环境污染问题，不利于 协调工业生产和环境保护，因此在实际工作中，钢铁厂需要不断优化含锌废固处 理工艺，有效规避含锌废固带来的负面影响。【1】 1. 概述含锌废固处理方式 1.
回转窑法处理方式 在含锌废固处理过程中普遍利用回转窑法处理工艺，通常是在处理高炉灰和 电炉灰的过程中利用利用回转炉法。在炼钢阶段，工作人员通过配料、混合产生 的固废，再利用皮带输送机在窑尾加入固废，然后开展干燥、预热、冷却等工序。在整个过程中，物料将会在尾部向头部运输，同时会充分接触烟气，从而蒸发物 料中的水分，逐渐提高温度。如果含锌废固物料的温度超过了特定值，将会产生 化学反应，因此产生窑渣，最后需要采取水淬处理，通过运作捞渣机，向窑渣处 理系统中运输产生的窑渣。在回转窑运行阶段，将会转化含锌废渣的氧化锌为锌 蒸汽，同时利用引风机的作用，降温处理锌蒸汽，利用烟气氧化锌为次氧化锌， 利用收尘器捕集次氧化锌，如果窑渣没有被生化，最终会排出窑内，有效回收物料。 1. 转底炉法 利用转底炉法，首先需要预处理加工含锌废固，主要是控制含锌废固的含水率，严格控制含水率在2%以内。在含锌废固预处理过程中主要是利用烘干和配料 以及干燥等工作环节。完成预处理工作之后，利用专用装料设备承载含锌废固， 在转底炉中引入含锌废固，在炉内开展还原反应。紧密接触碳和铁、锌氧化物， 可以提供良好的传热条件，促进还原反应，通过发挥高温作用，固废球团剩余碳 不断气化，铁氧化物和一氧化碳开展化学反应，最终还原为金属铁，粉尘中的氧 化锌也会发生还原反应，从而产生金属锌。发挥高温作用，将会蒸发金属锌为锌 蒸汽，混合锌蒸汽和烟气之后，将会产生氧化锌粉尘，最终高效处理含锌固废。【2】 1. 熔融炉技术 在料场通过配料和混匀钢铁冶金废料，利用滚筒制造球体之后再实施热造块，制作为烧结快之后送入到炉内冶炼。在冶炼过程中，利用烟气回收锌，并且制作
钢铁企业火法处理含铁尘泥的工艺述评 李然 【摘要】从冶炼原理、工艺流程、投资等几个方面重点分析了转底炉、回转窑、小高炉、OxiCup竖炉等目前几种火法回收利用钢铁联合企业尘泥的工艺.建议各企业不要盲从,仍然要因地制宜,选择符合企业自身条件的处理工艺. 【期刊名称】《山西冶金》 【年(卷),期】2012(035)001 【总页数】4页(P1-3,9) 【关键词】转底炉;回转窑;小高炉;OxiCup;竖炉 【作者】李然 【作者单位】复旦大学环境科学与工程学院,上海200437 【正文语种】中文 【中图分类】X383 建国以来，尤其是近十年，我国钢产量连续多年保持20%左右的速度增长，连续14年居世界第一。2010年，我国钢铁产能达6亿多吨，占全球钢铁总产量的40%，超过了位居世界第2～4位的日本、美国和俄罗斯的总和，但同时我们面临着严重的环境危机。 钢铁工业是能源-资源密集型产业，从选矿、烧结、炼铁、炼钢到轧钢，每个工序都要消耗大量的能源与资源。我国钢铁工业每生产1 t钢需消耗6～7 t原料和燃
料，即0.6～0.8 t标煤、1.50～1.55 t铁矿石、3～8 t新水等。其中80%以上以 各种废物形式排入环境。其中，每吨钢产生56 kg的尘泥，一个千万吨级的钢铁 联合企业每年产生约50～60万t的尘泥，而冶金除尘灰中一般含有较高的铁元素，具有回收利用价值，但同时也不同程度地含有锌、钾、钠等有害元素，如果简单地将含铁尘泥加入烧结工序，这些有害元素将在高炉内循环富集，造成炉身上部结瘤、风口上翘、煤气上升管和除尘布袋堵塞等现象，影响高炉的寿命。因此，有必要讨论比较国内外钢铁联合企业目前几种火法处理含铁尘泥工艺的合理性。国内某钢铁联合企业的各种粉尘的化学成分见表1。 表1 国内某钢铁联合企业的各种粉尘的化学成分 %粉尘名称 w（TFe） w（C） w （K） w（Na） w（Zn）BF除尘灰 17 34 0.76 0.28 16.6转炉细灰 52.3 1.52 1.01 1.67 0.03转炉污泥 58.19 1.65 0.19 0.21 0.25电炉除尘灰 44.73 1.14 1.32 1.32 2.61烧结三电除尘灰 33.45 — 15.88 1.08 — 1 转底炉工艺 1.1 转底炉工艺发展的基本情况 转底炉（RHF）是目前比较受关注的用于处理和回收各钢厂含锌、铅、钾、钠粉尘的直接还原装置，其起源最早可以追溯到1965年由Midland Ross公司（Midrex公司前身）、国民钢铁公司和Hanna矿联合开发的Heat-Fast工艺。20世纪70年代后期，由于钢铁厂内含铁尘泥中有色金属Zn、Pb等元素富集带 来的问题日益突出，该工艺得到了不断的改进和发展，至今已开发出多种不同的类型，如INMETCO，FASTMET，IDI-DRYIRON等［1］。2000年，引进美国环 形还原炉（RHF）技术后，将高锌含铁粉尘配加10%的煤粉混合、造球，然后加 入到RHF炉在1 300℃下预还原，可达到脱锌80%～90%的效果；同时，制成金属化率达70%～80%的金属化球团，将此金属球团加入高炉代替烧结矿，可取得 每吨球团节焦158 kg的效果。目前，转底炉在我国的日照钢铁公司、莱源钢铁公
钢铁行业固废堆场及含锌尘泥处置技术 实践 摘要：钢铁产品生产制造周期相对较长，整个过程中消耗大量资源、能源，并排放污染物和温室气体，但钢铁产品的应用领域非常广泛，且具有高性能、长寿命等特点，能够循环利用。在固废物临时存放时，堆场处置情况直接关系着固废物和环境的关系，为此，应加强固废堆场处理，提高固废物资源化利用水平，降低固废物对环境产生的危害。 关键词：钢铁行业；固废堆场；资源化利用 引言 在经济快速发展，物质资源不断丰富，乡镇日趋城市化的形势下，固体废物的产生量呈现出较为明显的增长趋势，环境污染的防治自然成了建设生态文明社会的必要措施。新《固体废物污染环境防治法》(下文中简称“新固废法”或“新法”) 的实施不但关系产废企业的发展与国家生态环境观念的构建，同时也与人民健康息息相关。因此，产废企业只有走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势足的道路，才能在环境与经济的和谐共生道路上走得更远。 1.钢铁固废减污降碳协同 钢铁行业固废具有种类多、成分复杂、排放量大等特点。开展钢铁固废资源高效利用，可减少矿石资源消耗，同时与建材等行业构建循环经济产业链，替代高能耗的建材原料加工环节，是我国钢铁行业及建材行业协同落实碳达峰、碳中和目标任务的重要途径之一。近年来，我国钢铁行业积极开展资源综合利用项目建设，实施绿色转型升级发展，虽然工业固废总量增加，但资源综合利用率指标在保持较高的水平下仍有一定进步，高炉渣、钢渣、含铁尘泥综合利用技术也取得了创新发展与推广应用。
钢铁行业钢结构产品和固废资源均可以作为建筑、建材等下游行业协同降碳 的原材料，通过钢铁产品的碳足迹评估分析和钢铁产品碳披露，为下游行业提供 绿色循环材料；通过完善技术先进、经济合理的钢结构全生命周期标准体系，建 立钢铁产品绿色标准体系；促进冶金渣等固废资源综合利用关键技术和成套技术 研究成果转化为标准规范，加快钢材产品标准和冶金渣利用设计规范有效衔接。 同时，重视国内标准与国外标准的转换，推动中国标准国际化。 2.钢铁行业固废堆场治理内容及目标 某钢铁公司作为大型钢铁企业，主动承担起社会责任，严格落实国家环保要求，努力践行“绿水青山就是金山银山”的理念，构筑生态文明的美好钢铁生产 企业。以《某钢铁公司固废堆场整治方案》为依据，对固废堆场实施固体废弃物 的综合处置，包括固体废弃物的挖掘、运输；固体废弃物的干燥、破碎、筛分等 预处理；固体废弃物的综合处置；场地渗滤液、废水的收集处置。 治理目标：通过本项目的实施，消除固废堆场对周边环境的影响，实现绿色 发展、土地再利用，满足国家相关的法律及规范要求。 为了有效管控场地环境风险，应针对场地内垃圾、地下水及时开展修复治理 工作，并加强环境监管，具体建议措施如下：①建议对该场地进行原位封场处理，在场地四周设置垂直阻隔系统以防垃圾渗沥液对周边土壤及地下水可能造成的污染，在垃圾上方覆盖封场和设置导气导排系统，并进行植被生态恢复；②建议对 地下水水质进行长期跟踪监测。渗滤液作为杂质种类多的高浓度恶臭废水，因其 高盐、高氨氮、高有机物等特点，而且水质波动大、处理难度高，常规的生物+ 化学法无法满足环保要求。如果直接排入水体，会严重污染环境，破坏整个地区 水体环境，对良好的生态平衡产生严重的破坏作用。渗滤液处理方法应用比较多 的有物理化学法、生物法、土地法、膜处理方法等。 3.钢铁行业固废堆场处置技术 3.1可焚烧垃圾
炼铁除尘灰及炼钢污泥的利用研究 摘要：炼铁技术是维持钢铁工业发展的关键技术，高炉设备冶炼既是冶炼生产的形式，也是生产钢铁的重要保证，具有环境污染小、效益高的特征。现阶段部分企业一味追求利益，满足企业家追求利益方面的需求，导致效益无法提高难以实现共赢，工业发展难以实现可持续目标。因此如何改进冶炼炼铁技术，提高工业生产质量是当前人们研究的主要方面。基于此，本文章对炼铁除尘灰及炼钢污泥的利用进行探讨，以供相关从业人员参考。 关键词：炼铁除尘灰；炼钢污泥；利用 引言 在大力发展绿色低碳经济的形势下，每个企业欲寻求更大的发展空间，都必须走可持续发展的道路，在节能减排，挖潜增效和全面创新上下功夫，钢铁行业尤为甚。 一、问题的提出 近年来，钢铁工业对环境的影响越来越大，引起了全社会的关注和关注。钢铁工业的污染物分为三类:烟气、废水和固体废物，它们从不同角度和不同程度上污染环境，并排放大量复杂的污染物。在冶金方面，不同工艺产生的污染物各不相同，因此，为了控制冶金工业对环境的污染，首先必须确定每种工艺产生的废物的类型和特性，然后研究污染物的处理方法和手段，最后必须实现。 二、我国相关领域研究的现状分析 经过针对烧结装置处的除尘灰成分以及物相指标的详细研究，相关学者和工程技术人员发现在烧结装置的机头部位上，除尘灰物质中碱类的金属含量相当丰富，并且还含有一定的锌和铅等重金属元素。武钢集团的科研团队为此进行了烧结装置的机头处使用电化学除尘灰物质的综合应用与处理方法的研究和实践，经过针对烧结装置机头部位的除尘灰的使用情况进行深入研究，给出了其中的氯化
钾、一氧化铅、硫化钾以及复合型肥料等物质提取工作的一整套思路和想法。莱 钢集团针对烧结装置机头部位除尘灰物质中氯化钾物质的提取工作开展了一系列 研究工作，经过对于烧结装置机头部位除尘灰物质中各种成分和结构的分析和讨论，研究出了一类可以用来提取氯化钾的工艺方法、并且给出了相应的工艺参数，通过此方法得到的氯化钾产品，其纯度可以实现92%以上、回收的效率超过了80%，因此这类工艺方法能够实现比较理想的效益，值得在同行业中进行推广。 三、炼铁粉尘的特点 （一）种类多 钢铁工业全流程中产生的含铁、含碳粉尘，种类繁多。主要有烧结除尘灰、 高炉出铁场除尘灰、高炉上料主皮带料头处向炉内放料时产生的除尘灰、矿槽和 焦槽除尘灰、高炉煤气粗除尘的瓦斯灰、焦化厂干熄焦产生的CDQ粉及焦炭经皮 带向高炉运输过程中产生的焦粉、炼钢生产过程的各级除尘灰、转炉煤气回收除 尘产生的除尘灰以及轧钢生产产生的铁红粉和铁鳞等。 （二）物相特性分析 废灰的矿物组成复杂，原因是混合了几种金属和非金属矿物，煤和粘土矿物 脱水，以及在冶炼过程中高温废灰产生部分化学反应，产生了金属和非金属矿物，如当然，除尘灰中也含有无反应的金属和非金属矿物。矿物学分析表明，有色金 属的主要形式是石英和蓝色水晶，而金属的主要形式是铬、红铁和铜。 （三）数量大 在粉尘的发生量上，按照各自的环境保护要求，随原燃料条件、工艺流程、 设备配置、管理水平的差异而不同，一般为钢产量的8%~12%。以年产2000万吨 钢的计，年产各种粉尘约20万吨。仅高炉炼铁环节，产生的含铁、含碳粉尘数 量约为生铁产量的4%。而且随着节能减排工作的不断深入，我国冶金行业大量除 尘设备的增加，粉尘总量有增加的趋势。 四、炼铁除尘灰及炼钢污泥的利用分析
用Waelz技术回收电炉粉尘 1、Waelz技术的发展 Waelz技术的核心是在回转窑内用焦炭还原金属氧化物，如锌、铅、镉等。该技术最先用于提炼低品位的锌矿，然后用于提炼锌渣中的金属锌，并在过去的30多年内，成功用于电炉的粉尘处理。该项技术既可用于钢铁工业，也可用于锌冶炼工业。 金属锌的应用越来越广。锌可作为钢铁产品的表面涂层。大量的统计数据表明，电炉的废钢原料中带有镀锌层的废钢比重正在增长。因此，电炉粉尘中锌含量也在增加。 欧共体环保法规定电炉排出的粉尘是有害的。世界上其他国家也开始规定其为有害物。 2、Waelz技术的应用现状 目前，世界上许多国家的锌工业与钢铁工业之间的联系不紧密。钢铁厂只考虑如何对其钢铁产品进行镀锌处理，并不考虑电炉冶炼废钢过程中废钢上面的锌镀层的锌金属又以粉尘的形式排出。锌冶炼厂也并没有重视从钢铁厂的电炉粉尘中回收锌金属。实际上电炉粉尘中的锌含量约为20％，这一锌含量比低品位锌矿石还要高。在这种背景下，一方面锌浪费，另一方面锌价上涨，因此，有必要锌冶炼厂与钢厂合作，把钢厂排放的粉尘收集起来，送往锌冶炼厂进行处理。从而使双方受益。 世界平均电炉处理粉尘比率为40％。欧洲粉尘中锌含量39％，粉尘利用率81％；美国粉尘中锌含量20％，粉尘利用率75％；亚洲粉尘中锌含量21％，粉尘利用率35％；其他国家粉尘中锌含量20％，粉尘利用率5％。世界电炉产量、粉尘排出量、粉尘处理量、Waelz处理量、RHF处理量、其他方法的处理量如表1。 表1 世界各国电炉粉尘排放量及处理情况 ————————————————————————————————————
2004年美国亚洲欧洲其他世界 ————————————————————————————————————电炉钢产量，万t 7058.9 7507.9 7670 13685.5 35922.3 电炉粉尘总量，t 1060000 1125000 1100000 2100000 5385000 电炉粉尘处理量，t 667000 392000 905000 150000 2114000 Waelz粉尘处理量，t 607000 275000 770000 100000 1752000 RHF粉尘处理量，t 10000 22000 45000 0 77000 其他方法的处理量，t 50000 95000 90000 50000 285000 ————————————————————————————————————在亚洲，主要是日本和台湾回收利用电炉粉尘中的锌金属。台湾可能在近2年内会100％处理电炉的粉尘。 3、粉尘回收技术 电炉粉尘回收应用技术有多种，主要是Waelz技术（占电炉粉尘回收的80％以上），还有高温冶炼法和湿冶炼法。其中高温冶炼法包括：转底炉、多功能转底炉、锌冶炼竖炉、旋风除尘器、等离子体加热炉、电热法炉。湿冶炼法包括：氯化铵浸出法、硫酸浸出法、氢氧化钠浸出法。 应用Waelz技术回收利用电炉粉尘的优点： （1）技术成熟可靠。Waelz技术在生产实际中广泛应用，技术趋于成熟、使用可靠。 （2）设备安装简单。 （3）经济效益突出。回收的氧化锌可用于所有锌冶炼厂，其冶炼后的炉渣可以用于铺路。 （4）达到环境保护要求。用该项技术进行工业生产，其尾气排放完全符合欧洲环境
科技成果——蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收 铁锌技术 适用范围 钢铁冶金行业企业生产过程中所产生的含铁、锌粉尘、除尘灰和污泥等固废的综合利用 行业现状 蓄热式燃烧技术是一种全新的燃烧技术，它把回收烟气余热与高效燃烧及NO X减排等技术有机地结合起来，从而达到节能减排的目的。目前该技术可实现节能量16万tce/a，减排约42万tCO2/a。 成果简介 1、技术原理 蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术，即将蓄热式燃烧技术应用于转底炉直接还原工艺，并对该工艺进行优化改进，达到对冶金粉尘中的锌、铁资源回收利用，同时实现节能降耗的目的。冶金粉尘等固废被制成含碳球团，在转底炉内1200-1300℃的还原区被还原为金属化球团，球团中被还原的Zn高温下挥发进入烟气被脱除，Zn蒸气在烟气中再氧化成ZnO，通过对烟尘的收集得到富含ZnO的二次粉尘。 2、关键技术 （1）蓄热式燃烧技术； （2）转底炉直接还原技术。 3、工艺流程
蓄热式转底炉处理含锌粉尘工艺流程图 主要技术指标 蓄热式转底炉直接还原工艺可以替代的工艺有回转窑工艺和普通转底炉工艺，相比回转窑工艺，节能约70kgce/t产品，节能约25%；相比普通转底炉工艺，节能约40kgce/t产品，节能约16%。 技术水平 蓄热式转底炉直接还原技术创新性地将蓄热式燃烧技术与转底炉直接还原炼铁技术相结合，在燃烧技术、转底炉炉体结构、蓄热体材料等方面进行创新，拥有多项自主知识产权专利。依赖于燃烧技术和转底炉直接还原技术的科技创新，不仅实现了炉内温度场和气氛的控制，同时实现了低热值燃料的应用，实现了能量的最高效利用，达到节能降耗的目的。沙钢年处理30万t粉尘转底炉的工序能耗209.3kgce/t金属化球团，比回转窑和普通转底炉节能16%-25%，综合指标先进。该技术先后通过了中国机械工业联合会、中国金属学会的
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。 1、湿法回转窑的类型： 用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产