下载文档原格式
（详细方案）焦炉烟道气余热利用脱硫脱硝一体化技术方案-10 引言本方案是在原烟道旁设置旁路烟道，安装余热回收系统设备—热管蒸发器，将其烟气余热进行回收利用，降到170℃左右进入下道工序或排空，余热回收系统设备—热管蒸发器可产出表压0.8MPa压力的饱和蒸汽，可用于生产、生活使用或者发电。
脱硫塔是烟气脱硫和产生硫酸铵盐的装置。
烟气中的SO2在脱硫塔中被除去。
烟气中的二氧化硫与自喷淋层逆流而下的PH值为5.5~5.9的硫酸铵和亚硫酸铵反应生成硫酸氢铵和亚硫酸氢铵，生成的硫酸氢铵和亚硫酸氢铵回流到塔釜过程中与添加的氨水发生反应，生成硫酸铵和亚硫酸铵，使其保持吸收二氧化硫的能力。
塔釜溢流至氧化室的亚硫酸铵被空气中的氧气氧化为硫酸铵，生成的硫酸铵溶液通过干燥系统干燥后生成固体硫酸铵外售。
经脱硫塔处理后的烟气进入脱硝塔，与臭氧混合，使烟气中的NOx被氧化，氧化后的烟气更容易被尿素溶液吸收，在吸收塔内，烟气与尿素水溶液进行对流接触，NOx 与尿素反应生成氮气、二氧化碳、水。
脱硝塔塔顶的气体主要成分为二氧化碳和氮气，直接排入大气，脱硝塔塔底的工艺水重新配制尿素溶液，循环利用。
采用湿式-氨法脱硫，强制氧化-尿素还原法烟气脱硝，工艺技术先进、成熟、可靠，运行所需原料市场供应充足。
项目实施后可实现减少污染物排放和资源浪费，达到有效的目的，实现节能减排，具有良好的经济效益和环境效益。
焦炉烟气脱硫脱硝一体化工程工艺流程框图工艺原理1、氨法脱硫氨法脱硫是利用二氧化硫[SO2]与氨[NH3]在常温下反应，生成亚硫酸铵[(NH4)2SO3],然后氧化生成硫酸铵[(NH4)2SO4]的原理,对烟气中的二氧化硫进行治理。
该法不仅避免了双碱法、石灰石-石膏法等工艺会产生大量石膏[CaSO4]混合物无法处理的弊端，还有另一个优点就是脱硫效率随着烟气含硫量增加而增加，对二氧化硫[SO2]含量大于1000mg/Nm3的烟气，其脱硫效率可达到98%以上。
工艺方法——焦炉烟气脱硫脱硝工艺工艺简介由备煤车间来的洗精煤，由运煤通廊运入煤塔，由煤塔漏嘴经装煤车按序装入炭化室，在950-1050度的温度下高温干馏成焦炭。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
焦炉因其生产工艺的特殊性，烟囱排放的热烟气中含二氧化硫、氮氧化物、粉尘，氮氧化物含量较高，烟气需进行脱硫脱硝除尘处理后方可满足排放要求。
烟气中NOx主要是在煤气高温燃烧条件下产生的，焦炉煤气含50%以上的氢气，燃烧速度快，火焰温度高达1700-1900度，煤气中氮气与氧气在1300度左右会发生激烈的氧化反应，生成NOx。
1、脱硫技术烟气中的SO2是弱酸性物质，与适当的碱性物质反应可脱除烟气中SO2。
按照吸收剂的形态，目前脱硫工艺一般可分为干法（半干法）和湿法。
干法脱硫：主要是采用粉末状脱硫剂和催化脱硫剂，干法脱硫的优势是不产生废水；半干法脱硫：主要是采用碳酸钠或石灰溶液作为脱硫剂，优势是不产生废水，但会产生大量固废脱硫渣，不太容易处理；湿法脱硫：主要采用是氨法脱硫，氨法脱硫的主要问题是产生氨逃逸，且容易产生烟气溶胶和烟气拖尾现象。
干法（半干法）脱硫工艺特点：在干法和半干法烟道气脱硫系统中，固体碱性吸收剂被喷入烟道气流中，或通过让烟气穿过碱性吸收剂床的方式使其与烟道气相接触。
无论哪种情况，烟气中的SO2都是与固体碱性物质反应，生成相应的亚硫酸盐和硫酸盐。
为了使这种反应能够进行，固体碱性物质必须是十分疏松或相当细碎。
在半干法烟道气脱硫系统中，水被加入到烟道气中，以在碱性物质颗粒物表面形成一层液膜，SO2溶入液膜，加速了与固体碱性物质的反应。
干法脱硫技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散等优点，但存在脱硫效率低、脱硫剂利用率低、反应速度较慢、设备庞大、反应后烟气含尘量大需要增加除尘装置等问题。
氨法烟气脱硫技术特点目前，国内外主要的脱硫工艺有石灰/石灰石-石膏湿法、循环流化床燃烧炉内脱硫法、氨法烟气脱硫技术等。
按照国家环评的批复要求，某公司对锅炉烟气脱硫采用技术给予高度重视，组织专业人员考察了采用石灰/石灰石-石膏湿法和氨法脱硫的类似规模工程，聘请专家进行多次论证。
本锅炉烟气脱硫工程采用LS氨法脱硫工艺理由如下：LS氨法脱硫采用浓度为22%的氨水为脱硫剂，运用同步多功能脱硫、除尘及选择性非催化部分还原法脱硝的一体化工艺技术，整个反应过程是在封闭循环系统中进行的；NH3与SO2、NO X 的转化反应是在同一装置中瞬时交叉反应完成，其终止物是硫酸铵，无二次污染。
完全是由我国自主创新的高新技术，并获得三项国家专利，已实现了环保技术及环保设备的国产化；非常符合资源综合利用、运行费用低的循环经济要求，整个系统为可持续性发展的环保工程项目。
氨法与其他方式相比，其主要优势有：1. 技术先进，可达到非常高的脱硫率（>95%）：氨是一种良好的碱性吸收剂，从吸收化学机理上分析，SO2的吸收是酸碱中和反应，吸收剂碱性越强，越利于吸收，氨的碱性强于钙基吸收剂；而且从吸收物理机理上分析，钙基吸收剂吸收SO2是一种气－固反应，反应速率慢、反应不完全、吸收剂利用率低，需要大量的设备和能耗进行磨细、雾化、循环等以提高吸收剂利用率，往往设备庞大、系统复杂、能耗高；氨吸收烟气中的SO2是气－液或气－气反应，反应速率快、反应完全，吸收剂利用率高，可得到很高的脱硫率；2. 系统的建设投资和运行费用都很低：氨基半干法烟气脱硫技术相对其他现有脱硫技术，系统简单、设备数量少、体积小，且具有自主知识产权，平均建设投资为200元/kW。
整个系统的用电设备数量少，能耗低，运行费用也低；3. 实现了SO2的资源化：SO2是生产硫酸和一系列重要化肥的必要原料，而我国硫资源相对短缺，近年来我国大量进口硫磺，1999年的硫磺进口量达到250万吨。
目前，电子束氨法烟气脱硫脱硝技术是我国的核心技术，代表了我国烟气脱硫技术未来的发展方向。
这项技术在我国环保领域得到了相当大的重视，目前，很多环保企业都在运用这项技术。
该技术利用电子加速器产生的电子束辐照含二氧化硫和氮氧化物的烟气，同时投加氨脱除剂，实现对烟气中二氧化硫和氮氧化物脱除。
EA-FGD技术实现了硫氮资源的综合利用和自然生态循环。
一、工艺原理EA-FGD 技术是利用~1MeV的电子束对经过降温增湿的烟气进行辐射，使烟气中的O2、N2、H2O 等成分生成多种强氧化性自由基OH、N、H2O、O和H等，氧气烟气中的SO2和NH4NO2。
二、技术特点(1) 不产生废水、废渣等二次污染物，避免了其它脱硫技术处理废水和固体废弃物的建设投资和运行费用。
(2)高效率脱硫脱硝一体装置，能同时脱除烟气脱销工艺中95%以上的二氧化硫和高达70%的氮氧化物，无需另建脱除氮氧化物的装置，节省占地。
(3)是一种较为经济的烟气脱硫脱硝方法，更适用于高硫煤机组脱硫，煤炭含硫量越高运行费用越低。
如果计算副产物收益及使用高硫煤节约费用，其运行费用极低甚至可以抵消运行费用。
(4) 副产物是硫酸铵和硝酸铵，可用作优质化肥，实现了氮硫资源的综合利用和自然生态循环。
(5) 烟气变化的负荷跟踪能力强，能在数分钟内自动调整装置系统的工作状态，满足电站调峰和机组工况变化范围宽等情况的需要。
三、烟气脱销工艺流程EA-FGD技术采用烟气调质、加氨、电子束辐射和副产物收集的工艺流程，装置主要由烟气调质塔、电子加速器、副产物收集器、氨站、控制系统和辅助装置构成。
烟气通过烟气调质塔调节烟气的温度和湿度，然后流经反应器，在反应器中，烟气中SO2和NO2在电子加速器产生的电子束作用下，同NH3反应得到去除。
副产物收集器收集生成的硫酸氨和硝酸氨微粒，净化后烟气经由原烟囱排放，整个装置在DCS控制系统的管理下工作。
发布时请加上“文章来源：莱特莱德”，否则视为侵权。
110万吨/年焦炉烟气脱硝脱硫一体化技术方案110万吨/年焦炉烟道气与脱硝脱硫一体化设计方案廊坊市晋盛节能技术服务有限公司目录1. 项目概述 (2)1.1. 项目概况 (2)2. 设计依据 (2)2.1. 设计原则 (2)2.2. 设计标准 (3)2.3. 设计原始参数 (3)2.3.1 烟气参数 (3)2.3.2 气候条件 (4)2.4. 设计要求 (4)2.5. 工程范围 (4)3. 烟气脱硫脱硝一体化工艺 (5)3.1. 总工艺流程 (5)3.2. 脱硝工艺 (5)3.3. 脱硫工艺 (7)4. 烟气脱硫脱硝一体化技术说明 (8)4.1. 脱硝技术 (8)4.1.1脱硝系统的构成 (8)4.1.2脱硝系统主要设备 (9)4.2. 脱硫技术 (11)4.2.1脱硫工艺描述 (11)4.2.2脱硫主要设备 (11)5. 经济及环境效益分析 (13)5.1脱硫脱硝环境效益及节约费用 (13)5.2脱硫脱硝运行费用 (13)5.3脱硫脱硝投资费用 (14)5.4设备清单 (13)1.项目概述1.1.项目概况焦化厂是专门从事冶金焦炭生产及冶炼焦化产品、加工、回收的专业工厂。
焦、NOx及烟尘炉烟囱排放的大气污染物为焦炉煤气燃烧后产生的废气，主要有SO2等，污染物呈有组织高架点源连续性排放，是污染最为严重的行业之一。
2012年6月，环境保护部及国家质量监督检验检疫局联合发布了《炼焦化学工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业的大气污染物排放标准。
廊坊市晋盛节能技术服务有限公司一体化烟气治理技术，就是将烟气烟气除尘技术，烟气脱硫、脱硝技术捆绑在一起，形成一套集成创新的装置，这套装置既能除尘、脱硫、脱硝，从而达到烟气资源化利用的目的。
从此改变烟气治理只有投入，没有产出的困境。
2.设计依据2.1.设计原则2.1.1脱硫脱硝➢对尾气同时进行脱硝及脱硫治理。
➢采用高效、先进、运行稳定、管理方便的治理工艺及技术，保证废气的达标排放；➢烟气净化治理不影响焦化厂生产工艺的正常运行。
氨法脱硫脱硝工艺流程
《氨法脱硫脱硝工艺流程》
氨法脱硫脱硝是一种常用的烟气脱硫脱硝方法，广泛应用于化工、电力、冶金等行业。
该工艺利用氨作为脱硫脱硝剂，通过一系列反应来去除烟气中的二氧化硫和氮氧化物。
下面是氨法脱硫脱硝的工艺流程。
1. 烟气入口: 首先，烟气从锅炉或其他燃料燃烧设备中排出，含有二氧化硫和氮氧化物等有害气体。
2. 预处理: 烟气进入脱硫脱硝系统前，需要进行预处理，包括粉尘和凝结水的除尘和脱水处理，以确保系统正常运行。
3. 脱硫: 烟气进入脱硫塔，通过多级喷淋器喷洒氨水，同时喷淋石灰乳化液，烟气中的二氧化硫与氨气发生化学反应生成硫酸铵，在石灰乳化液的作用下转化为硫酸钙，最终去除掉烟气中的二氧化硫。
4. 脱硝: 接下来的脱硝过程中，烟气在脱硫塔中被喷洒氨水进行脱硝处理，氨水与烟气中的氮氧化物发生一系列化学反应，生成氮气和水，将氮氧化物去除。
5. 脱硫脱硝产物处理: 脱硫脱硝后的气体中会含有少量氨气和其他产物，需要通过吸收器、冷凝器和精制器，将其中的氨气回收利用，同时排放干净的烟气。
通过以上流程，氨法脱硫脱硝工艺可以有效地去除燃煤和燃气燃烧过程中产生的有害气体，符合环保要求，是一种成熟稳定的脱硫脱硝技术。
SNDR氨法脱硫脱硝除尘SNDR氨法脱硫脱硝原理2NH3–H2O+SO2=(NH4)2SO3+H2O2(NH4)2SO3+2NO=2(NH4)2SO4 +N2↑(NH4)2SO3+1/2O2=(NH4)2SO44(NH4)2SO3+2NO(2)=4(NH4)2SO4+N2↑SNDR氨法脱硫脱硝的优点î 脱硫脱硝共用一台反应塔î 防止氨、气溶胶、亚微米粉粒子的逃逸î 适应烟气量和烟气含硫量的变化î 适应烟气中粉尘含量的变化î 不需要催化装置，投资、运行费用低î 系统阻力低，设备占地面积小。
SNDR除尘原理粉尘随烟气进入脱硫塔后，快速与吸收液混合作用，并在脱硫塔中发生剧烈扰动，同时使粉尘的表面由原来的气—固界面被液—固界面代替，粉尘的表面由水膜代替气膜，产生吸附，凝聚现象，并在尘粉间形成液桥，从而增强了亚微米粉尘捕集能力。
在烟气返向过程中，粉尘穿越两层循环液膜时又进一步增强了捕集效果，提高了除尘系统的总除尘效率。
SNDR脱硫脱硝的特点（1）脱硫效率高。
在脱硫塔内，氨水与烟气充分接触，属于气-液反应，瞬时完成，相同反应条件下，是反应速率最快的。
（2）同步多功能一体化。
具有良好的脱硫和除尘功能，同时NO产生瞬间反应成氮气和水完成脱硝功能。
（3）液气比值小。
（4）系统阻力小由于反应塔属于喷射塔，塔本体阻力比填料塔阻力小，仅为填料塔阻力的1/3。
经过阻力计算以及多次实际应用，测试证明塔本体阻力小于1000Pa。
（5）脱硫反应温度区间可变范围大在40℃～180℃反应塔内，脱硫效率依然能够达到95%以上。
液体pH值控制在生成（NH4）2SO3范围之内，进而降低了设备的腐蚀（已有反应塔使用10年以上的范例）。
循环液的温度越高，硫铵的溶解度越大，运行中一般控制在使循环液接近饱和结晶的浓度以下，使其在塔外结晶，有效避免堵塞现象。
项目名称：*****************3×35t/h锅炉脱硫项目技术资料投标方：编制时间：20XX年05月目录第一章总则1.1项目概述******公司三台35t/h循环流化床锅炉，两用一备，锅炉年运行时间7000h/a。
烟气脱硫治理装置是作为独立系统建立在引风机之后，采用两炉一塔方案，一套脱硫剂配制加药系统，一套脱硫剂制备系统。
脱硫后烟气达标排放。
脱硫剂采用氨水进行脱硫吸收。
以经济效益、环境效益、社会效益实现三赢。
工程名称：*******建设单位：*******工程规模为改建3×35t/h 锅炉脱硫1.2设计基本技术参数（业主提供）1.3脱硫除尘装置设计技术指标◇排放SO浓度：≤200mg/Nm32◇设计脱硫效率：＞98%◇脱硫装置系统通风阻力：≤1000Pa◇进出口烟气温差：≤50℃1.4脱硫方案的选择1.4.1编制依据☆《中华人民共和国环境保护法》☆《中华人民共和国大气污染防治法》☆《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-20XX）☆国务院令字（20XX）第369 号《排污费征收使用管理条例》；☆《环境空气质量标准》GB3095-1996；☆ GB14554-1993《恶臭排放标准》；☆ DL/T514－93《燃煤电厂除尘的技术条件》☆ GB50011-20XX《建筑抗震设计规范》☆ GB50027-20XX《建筑基础设计规范》☆ DL/T5131－2000《火电厂烟风煤管道设计技术规范》☆ GBJ71－88《钢结构设计规范》☆ DL/T5072－1997《火电厂保温油漆设计规程》☆ GB985、986－88《焊接接头的基本型式与尺寸》☆ GB12348－20XX《工业企业厂界环境噪声排放标准》☆ GB755－87《旋转电机基本技术要求》☆ GB10889－89《泵的震动测量与评价方法》☆ JB/T6878.2－93《管道式离心泵技术条件》☆ GB699－88《优质碳素钢结构钢号和一般技术条件》☆ GB4053.2－83《固定式工业钢平台》☆ GBJ232－82《电器装置安装工程施工及验收规范》1.4.2 脱硫工程建设要求和原则本工程的主要目的是：根据当今世界上先进可靠的脱硫技术,结合发电厂的实际情况，确定合理的脱硫技术方案、选择最佳投资方案，以满足日益严格的环境保护要求。
强制氧化-湿式还原法烟气脱硝脱硫一体化+湿式静电除尘技术说明书1 氮氧化物的危害防止环境污染的重要性，已作为世界范围的问题而被尖锐地提了出来。
随着现代工业生产的发展和生活水平的提高，大气污染成了人们十分关注的问题。
二氧化硫是大气的重要污染源之一，其污染危害甚大，故七十年代中，研究烟气脱硫技术被许多国家列为防治大气污染的重点，相继建成了一些工业规模的实用的处理装置，与此同时，对大气污染中的另一个大问题，即NO X (氮氧化物)的污染问题，人们也开始了防治技术的研究和开发。
NOX （氮氧化物）在阳光的作用下会引起光化学反应，形成光化学烟雾，从而造成严重的大气污染。
七十年代以来NOX （氮氧化物）的大气污染问题已被日益重视，人们发现：人体健康的伤害、高含量硝酸雨、光化学烟雾、臭氧减少以及其他一些问题均与低浓度NOX（氮氧化物）有关系，而且其危害性比人们原先设想的要大得多。
2 常用烟气脱硝种类分析目前烟气脱硝采用的技术有选择性非催化还原脱硝（SNCR)和选择性催化还原法(SCR)等。
2.1 选择性非催化还原脱硝（SNCR)法SNCR 脱硝技术是利用喷入系统的还原剂氨或尿素将烟气中的NO X （氮氧化物）还原为氮气和水蒸汽。
采用SNCR工艺必须在最适宜的温度区（930~1090℃）内，以保证主要反应。
当温度超过此范围时，氨容易直接被氧气氧化，导致被还原的NO X （氮氧化物）减少。
另一方面，当温度低于此温度时，则氨反应不完全，过量的氨溢出而形成硫酸铵，易造成空气预热器堵塞并有腐蚀危险。
使用要求窑炉结构适合和并且氮氧化物较低。
2.2 选择性催化还原脱硝（SCR)法SCR 脱硝技术效率比较高，脱硝技术比较成熟。
该技术主要以NH3 （氨）作为还原剂，在一定温度和催化剂的作用下，NH3（氨）有选择地将废气中NO （一氧化氮）和NO2（二氧化氮）还原为氮气及水蒸气。
在SCR工艺中，根据所使用催化剂的催化反应温度，分为高温、中温和低温三种SCR 催化剂。
氨法脱硫脱硝一体化
一、脱硝工艺概述
二氧化硫和氮氧化物是大气污染物中影响较大的气态污染物，对人体、环境和生态系统有极大危害。
随着环保要求的日益严格，NOx和SO2排放的问题越来越受到关注。
二氧化硫和氮氧化物主要源自于煤、石油等石化燃料的燃烧过程，以及矿石的焙烧、冶炼过程的烟气排放。
其中各种燃烧锅炉特别是火电厂锅炉排烟具有浓度低、烟气量大、浮尘多等特点而难以治理。
传统技术中，排放烟气中二氧化硫和氮氧化物净化技术通常是将脱硫和脱硝分开进行，这造成了排放烟气净化系统的复杂庞大、初始投资大、运行费用高等缺陷，严重制约了排放烟气脱硫脱硝的实际实施。
烟气脱硫技术主要以石灰石—石膏湿法、湿式氨法、旋转喷雾半干祛、炉内喷钙尾部增温活化、海水脱硫、电子束脱硫、烟气循环流化床脱硫等为主，其中石灰石法是现今世界上应用最为广泛的尾部烟气脱硫技术，其主要问题在于吸收剂（石灰或石灰石）的溶解度小，利用率低，废渣量大等。
烟气脱硝技术主要有选择性催化还原技术（SCR）、选择性非催化还原技术（SNCR）、电子束法、脉冲电晕法、络合物吸收法和尿素吸收法等，目前运行中较为成熟的烟气脱硝技术主要是SCR技术、SNCR技术以及SNCR／SCR 组合技术，但SCR法存在初期投资费用较高，操作温度范围窄，且存在氨泄漏，会生成N2O，以及催化剂易失活等缺点；而SNCR脱硝效率较低，且氨泄漏多，易造成二次污染。
近年来世界各国，尤其是工业发达国家都相继开展了同时脱硫脱硝技术的研究开发，并进行了一定的工业应用，国外目前有电子束照射法、脉冲电晕法、活性炭吸附法、NOxSO工艺和Pahlman烟气脱硫脱硝工艺等，但我国目前尚缺乏此类技术或因能耗和成本过高而不适应。
二、脱硫脱硝一体化技术工艺简述
本项目采用如下技术方案：
第一步：将除尘后的烟气降温至100℃～110℃后，再使烟气与掺混了添加剂的尿素／氨水混合溶液进行气液接触，混合溶液与烟气的液气比为0.5—4L／Nm3，氨水在混合溶液中的浓度为2%—10%，尿素在混合溶液中的浓度为
2%-6%，混合溶液作为一级吸收溶液．且其PH值维持在5－7，温度控制在60℃—90℃，烟气中的SO2和NOX被吸收，在与烟气接触并发生反应后的溶液中鼓入压缩空气将亚硫酸铵氧化成硫酸铵。
第二步：除去一级吸收后的烟气中夹带的溶液，再使该烟气与掺混了添加剂的尿素溶液进行气液接触，反应完成后排放。
上述尿素溶液与一级吸收后烟气的液气比为0.8—5L/Nm3，尿素在含有添加剂的溶液中的质量浓度为4%—13%，含有添加剂的溶液作为二级吸收溶液且其PH值维持在5.5—8，温度控制在60℃—90℃。
本工艺烟气中的SO2总脱除效率为90%—99%，NOx总脱除效率为60%—85%,可达到“十二五”环保要求，并能满足环保发展需求。
三、主要反应原理
1、氨与SO2和NOx的反应：
SO2＋2NH3＋H2O =（NH4）2SO3 （l）
（NH4）2SO3＋SO2＋H2O =2NH4HSO3 （2）
NH4HSO3＋NH3 =（NH4）2SO3 （3）
2（NH4）2SO3＋O2 =2（NH4）2SO4 （4）
4（NH4）2SO3＋2NO 2 =4（NH4）2SO4+2N2 （5）
2（NH4）2SO3＋2NO= 2（NH4）2SO4＋N2 （6）
2（NH4）OH＋NO＋NO2 =2NH4NO2＋H2O （7）
2NH4NO2 =2N2＋4H2O （8）
由于一般烟气中，氮氧化物的氧化度一般为5%—10%，反应式（5）和（6）脱硝效率很小，且由于NH4HSO3的存在不利于（NH4）2SO3对NOX吸收，同时NH4HSO3对反应式（7）有抑制作用。
2、尿素与SO2和NOX的反应：
2NO＋O2= 2NO2 （9）
2NO2= N2O4 （10）
NO＋NO2= N2O3 （11）
NO＋NO2＋H2O= 2HNO2 （12）
不同组分都可以被吸收至液相，NO除外。
反应如下：
2NO2＋H2O= 2HNO2＋HNO3 （13）
N2O4＋H2O= 2HNO2＋HNO3 （14）
N2O3＋H2O =2HNO2 （15）
3HNO2= HNO3＋H2O＋2NO （16）
由反应（16）可以看出HNO2的分解会导致NO的生成，而尿素会与HNO2反应生成N2和CO2，抑制反应（16）的发生。
反应如下：
CO（NH2）2＋2HNO2 =2N2＋CO2＋3H2O （17）
吸收剂尿素与烟气发生的反应可由下列化学反应式表示：
NO（g）＋NO2（g）＋（NH2）2CO（a.q）＝2H2O（l）＋CO2（g）＋2N2（g）（18）
SO2（g）＋（NH2）2CO（a.q）＋2H2O（l）＋0.5 O2（g）=（NH4）2SO4（a.q）＋CO2（g）（19）
四、本工艺的主要优势
与传统技术相比，本工艺的尿素／氨／添加剂溶液联合脱除烟气中二氧化
硫和氮氧化物的方法具有以下优势：
1、适用范围广，本工艺可用于各类含SO2和NOX的尾气和烟气的脱除，包括生活锅炉、工业锅炉、工业窑炉、电站锅炉、冶金尾气、化工尾气；对高、中、低浓度的SO2和NOx烟气均可有效去除。
2、本工艺同时脱除烟气中二氧化硫和氮氧化物的方法，采用烟气同时脱硫脱硝在低温段进行，使得系统整体热利用效率提高，降低了能耗。
3、本工艺采用廉价的添加剂，不但降低了系统运行成本，而且具有催化和缓冲作用，加速了吸收溶液对S02和NOX的反应速率，并使吸收液趋向弱碱性化方向，防止了系统设备的腐蚀。
4、本工艺将脱硫和脱硝系统有机地组合在一起，烟气同时脱硫脱硝系统与目前流行的湿式石灰石法脱硫和SCR法脱硝组合相比得到了大大简化，节约了初始投资成本和运行成本。
5、本工艺生成物在水中溶解度高，不易结垢．运行安全，维护方便，易于控制。
同时由于本方法避免了结垢问题，反应器入口段可采用合适的气体分布器，这大大改善了烟气在反应器内的均匀性，提高了系统烟气净化效率。
6、本工艺可以对高、中、低不同浓度的SO2和NOx烟气采用不同比例的氨和尿素混合溶液，便于运行中调节与控制，使得烟气同时脱硫脱硝基础效率和运行成本达到最佳经济效果。
7、本工艺同时脱除烟气中二氧化硫和氮氧化物实现了无二次污染排放，有利于环保。
