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3.原料及预均化技术学习要点：掌握生产水泥所用原料的类型，每种类型原料提供的主要成分，各类原料中最常用的品种及对主要成分含量的要求破碎比，破碎段数，烘干的目的，常用设备，原料预均化的定义、原理；预均化堆场的类型，特点，影响均化效果的因素，描述物料均匀性的参数。
理解选择原料的原则，原料进行预处理的工作内容，生料均匀性对熟料煅烧的影响，生料均化链的组成，各环节完成工作量的大小，原料预均化堆场的工作过程，设备类型。
了解各类原料中常用品种的性能，低品位原料的类型，主要成分，可作哪种原料使用，使用时应注意什么，原料的开采方式，开采工艺，常用设备，原料运输进厂的方式。
3.1水泥生产的主要原料生产硅酸盐水泥熟料的主要原料有石灰质原料和黏土质原料。
3.1.1 石灰质原料凡是以碳酸钙为主要成分的原料都属于石灰质原料。
它可分为天然石灰质原料和人工石灰质原料两类。
水泥生产中常用的是含有碳酸钙(CaCO3)的天然矿石。
3.1.1.1 石灰质原料的种类和性（1）石灰石：是由碳酸钙组成的化学与生物化学沉积岩。
主要矿物：为方解石（CaCO3）微粒组成，并常含有白云石（CaCO3·MgCO3）、石英（结晶SiO2）、燧石（又称玻璃质石英、火石，主要成分为SiO2，属结晶SiO2）黏土质及铁质等杂质。
CaO含量：纯石灰石含CaO56%，烧失量为44%，随杂质含量增加CaO含量减少。
含水量：一般不大于1.0%，具体值随气候而异。
含黏土杂质越多，水分越高。
（2）泥灰岩：是碳酸钙和黏土物质同时沉积所形成的均匀混合的沉积岩，属石灰岩向黏土过渡的中间类型岩石。
是一种极好的水泥原料。
分类：高钙泥灰岩：CaO≥45%低钙泥灰岩：CaO＜45%有些地方产的泥灰岩成分接近制造水泥的原料，可直接烧制水泥，称天然水泥岩。
主要矿物：方解石（3）白垩：是海生生物外壳与贝壳堆积而成的，富含生物遗骸，主要由隐晶或无定形细粒疏松的碳酸钙所组成的石灰岩。
石灰石预均化堆场操作流程1.进行原料分析：首先，需要对石灰石原料进行分析，包括化学成分、物理性质、含水率等。
这些数据将有助于确定所需的处理步骤和设备。
2.设计堆场：根据分析结果，设计一个合适的堆场，包括堆码的尺寸、堆码的高度和形状等。
堆场应设有配料口和排料口，以及必要的排水系统。
3.进料输送：将石灰石原料通过输送设备（如皮带输送机、斗轮机等）运送到堆场，按照一定的堆码方式将石灰石原料堆放在堆场上。
4.堆放过程管理：在堆放的过程中，需要控制原料的分层和均匀性。
堆放过程中可以采用层切换技术和辊筒碾压技术，以保证石灰石原料的均匀混合。
5.水洒处理：为了促进石灰石原料的反应和水分的渗透，需要对堆场进行水洒处理。
水洒处理时，需要控制水分的用量和洒水速度，以保证石灰石的湿度适宜。
6.反应时间控制：在堆场中，石灰石原料会与水反应，产生氢氧化钙。
反应时间的控制是确保反应充分进行的关键。
可以通过监测温度、湿度和PH值来进行控制。
7.定期翻堆：为了进一步促进石灰石原料的均匀性，需要定期翻堆。
定期翻堆可通过机械设备（如装载机、堆取机等）实施，以确保堆场中的石灰石原料充分混合。
8.产品出料：当石灰石原料处理完成后，可以通过排料口将产品输送至下一个工序或包装。
9.堆场维护：为了保证堆场设备的运行正常，需要进行定期的维护和保养工作。
维护包括设备的清洁、润滑和故障检修等。
总结：石灰石预均化堆场操作流程的关键是确保石灰石原料的均匀性和湿度适宜。
通过分析原料，设计堆场，合理管理堆放过程，控制水洒处理和反应时间，进行定期翻堆和维护，可以实现石灰石的预处理，提高产品质量。
3.原料及预均化技术学习要点：掌握生产水泥所用原料的类型，每种类型原料提供的主要成分，各类原料中最常用的品种及对主要成分含量的要求破碎比，破碎段数，烘干的目的，常用设备，原料预均化的定义、原理；预均化堆场的类型，特点，影响均化效果的因素，描述物料均匀性的参数。
理解选择原料的原则，原料进行预处理的工作内容，生料均匀性对熟料煅烧的影响，生料均化链的组成，各环节完成工作量的大小，原料预均化堆场的工作过程，设备类型。
了解各类原料中常用品种的性能，低品位原料的类型，主要成分，可作哪种原料使用，使用时应注意什么，原料的开采方式，开采工艺，常用设备，原料运输进厂的方式。
3.1水泥生产的主要原料生产硅酸盐水泥熟料的主要原料有石灰质原料和黏土质原料。
3.1.1 石灰质原料凡是以碳酸钙为主要成分的原料都属于石灰质原料。
它可分为天然石灰质原料和人工石灰质原料两类。
水泥生产中常用的是含有碳酸钙(CaCO3)的天然矿石。
3.1.1.1 石灰质原料的种类和性（1）石灰石：是由碳酸钙组成的化学与生物化学沉积岩。
主要矿物：为方解石（CaCO3）微粒组成，并常含有白云石（CaCO3·MgCO3）、石英（结晶SiO2）、燧石（又称玻璃质石英、火石，主要成分为SiO2，属结晶SiO2）黏土质及铁质等杂质。
CaO含量：纯石灰石含CaO56%，烧失量为44%，随杂质含量增加CaO含量减少。
含水量：一般不大于1.0%，具体值随气候而异。
含黏土杂质越多，水分越高。
（2）泥灰岩：是碳酸钙和黏土物质同时沉积所形成的均匀混合的沉积岩，属石灰岩向黏土过渡的中间类型岩石。
是一种极好的水泥原料。
分类：高钙泥灰岩：CaO≥45%低钙泥灰岩：CaO＜45%有些地方产的泥灰岩成分接近制造水泥的原料，可直接烧制水泥，称天然水泥岩。
主要矿物：方解石（3）白垩：是海生生物外壳与贝壳堆积而成的，富含生物遗骸，主要由隐晶或无定形细粒疏松的碳酸钙所组成的石灰岩。
设计预均化堆场应注意哪些事项（1）堆料层从理论上讲，层数越多，料堆横断面上物料成分的标准偏差越小，均化系数也越高。
实际上由于预均化堆场原料本身存在波动，如原料矿山开采时，利用夹石及其他废石或者原料本身波动，还有堆料时物料离析作用。
因此即使料层堆600层，均化系数也不容易超过10。
根据国外资料和国内经验，堆料层数宜400～500层，均化系数3~7。
对某一个具体的预均化堆场设计，当物料的休止角、容重已知，堆料长、宽、高、料堆容量、堆料机堆料能力已确定时，只要合理地选择堆料机的速度，就可求得适宜的堆料层数。
（2）堆场的型式有矩形和圆形两种，各有利弊，应根据工厂的总体布置，厂区地形，扩建前景，物料性能及质量波动等经比较后确定。
两种堆场的优缺点如下：1）占地面积、相同有效储量圆形比矩形堆场约少占地30％～40％。
2）投资：由于圆形堆场比矩形堆场占地面积少，所以投资也略低。
3）均化系数：圆形与矩形堆场均化系数基本相同，圆形堆场无端锥效应，但圆形堆场是环形料堆，内外围料分布不如矩形堆场均匀。
此外，对于消除长周期波动的影响，也不如矩形堆场优越。
4）圆形堆场中心出料在均化粘性或含土多的物料时，易发生堵塞。
5）圆形堆场无法扩建，只能另外新建堆场，而矩形堆场可以在原有堆场基础上加长扩建。
（3）堆料方式是指各层物料之间以什么样的方式相互重叠。
现今预均化堆场所采用的堆料方式主要有五种：人字形堆料、波浪形堆料、水平层堆料、倾斜层堆料、圆锥形堆料。
其中以人字形堆料方法所需的设备较简单，均化系数也较好，因此现在采用人字形堆料方式最普遍，其缺点是物料颗粒离析比较显著。
层架轨道式胶带堆料机用于矩形预均化堆场，悬臂胶带侧堆料机适用于矩形预均化堆场侧面堆料，回转悬臂式胶带堆料机适用于圆形预均化堆场。
（4）在堆料方式确定以后，为了保证均化系数，取料时，要求尽可能多地切取各层物料。
取料方式主要有端面取料，侧面取料两种。
端面取料采用桥式刮板取料机，桥式斗轮取料机。
原材料预均化堆场工艺流程简述（原创实用版3篇）目录（篇1）I.原材料预均化的重要性1.均化堆场的作用2.原材料预均化的原理3.均化堆场的工艺流程II.均化堆场的工艺流程1.原材料的预处理2.原材料的输送3.原材料的均化4.均化堆场的控制III.均化堆场的优点及应用1.均化堆场的优点2.均化堆场的应用范围3.均化堆场的发展趋势正文（篇1）一、原材料预均化的重要性1.均化堆场的作用：均化堆场是用于原材料预均化的重要设施，其主要作用是将不同化学成分的原材料进行混合和搅拌，使其达到一定的均匀性，以确保后续加工过程中的质量和稳定性。
2.原材料预均化的原理：通过将原材料放入大型的搅拌设备中，利用搅拌、沉淀、循环等过程，使原材料中的不同成分逐渐均匀分布，以达到均化的目的。
3.均化堆场的工艺流程：首先，将原材料放入预均化堆场中的搅拌设备中，然后通过控制设备的转速、搅拌时间和温度等因素，使原材料达到均匀分布的状态。
接着，将均匀化的原材料进行堆放，以便后续加工使用。
二、均化堆场的工艺流程1.原材料的预处理：在进入均化堆场之前，需要对原材料进行一定的预处理，如破碎、筛分、除尘等操作，以保证原材料的粒度和形状符合设备的要求。
目录（篇2）I.原材料预均化的重要性1.均化堆场的作用2.原材料预均化的原理3.均化堆场的工艺流程II.原材料预均化的效果评价1.均化堆场的指标2.原材料预均化的影响因素3.均化堆场的优势正文（篇2）原材料预均化堆场工艺流程简述一、原材料预均化的重要性1.均化堆场的作用均化堆场是实现原材料预均化的重要设施，其主要作用是将不同成分的原材料进行混合、搅拌，以达到均匀化的目的，从而减少后续生产过程中的质量波动。
2.原材料预均化的原理原材料预均化主要基于物理混合原理，通过将不同成分的原材料进行混合、搅拌，使它们在堆场中充分接触、混合，从而达到均匀化的目的。
3.均化堆场的工艺流程均化堆场的工艺流程主要包括原材料的装载、搅拌、卸料等环节。
水泥厂长形预均化堆场端堆效应分析摘要:在对长型预均化料场结构设计过程中，根据堆、取料机在料场的堆取料的实际情况，分析并计算了堆、取料机在料场的堆、取料折返点及堆、取时间。
提出了解决长型预均化料场端堆效应的方法。
对料堆的形状和取料效果都有重要指导作用。
关键词:预均化料场折返点端堆效应计算分析中图分类号：tq172文献标识码： a 文章编号：一.概述在水泥生产过程中原料预均化是保证物料成分均齐、稳定，保证产品质量的重要手段。
它是将各种品质的石灰石，连续按一定的方式进行堆、取的混合均化的过程，是现代水泥生产工艺过程中必不可少的技术缓解。
采用原料预均化有着重要的经济意义，表现在：1. 可以保证物料成分均齐、稳定，在水泥生产过程中至关重要。
2. 可以充分采用质量波动较大的劣质原料，扩大了原料来源。
3. 可以尽量利用低品位矿石，延长矿山使用寿命。
4. 预均化料场同时具有储存和预配料功能。
原料预均化的过程是通过堆、取料机按一定的堆料、取料方法实现的。
堆料机通过悬臂把原料一层一层的铺开堆成料堆，取料机把断面中铺开的各层料同时取来。
通过堆、取料机循环的堆、取料作业，实现原料的预均化。
实现堆料和取料的方法有多种，其中使用普遍且高效的方法是人字形堆料法和端面全断面取料法。
这种堆、取料方法简单并且所需要的设备也比较简单。
如图1所示，堆料机工作时，堆料机的卸料点位于长形料场纵向中心线上，堆料机沿着纵线方图 1向在料堆两端定速往返运动卸料，除第一层外，以后各层都在料堆上覆盖一层一层的物料，物料的横截面都呈人字形，称为人字形堆料法。
为达到物料混均目的，堆料机就要堆出适合取料机全断面取料的料堆。
但是人字形堆料法主要问题是在两端形成锥时造成取料机取不到断面物料即不良的端堆效应。
本文以堆、取料机采用人字形堆料法，和端面全断面取料作业时，产生的堆料端部物料混匀指标不良影响，进行了分析，并且给出了解决方法和计算式。
二、料堆端部堆料分析1、人字形堆料和全断面取料法效应分析采用人字形堆料方式，堆料机在料堆纵向沿料堆的长度，以一定的速度从一端移动到另一端，堆料机在料堆中间直线往复行走一层一层的堆料，中间料堆部分，就满足取料机全断面取料要求，能够满足原料混均目的。
原料采用预均化技术的条件〔一〕原料条件对于原料，假设石灰石中的CaCO 3的规定值为X ，原料中CaC03的实际值为X i ，那么标准偏差S 可由下式表示，即〔式3-1〕 式中，n ——堆料层数。
CaCO 3的波动可用下式描述，即：%100⨯=X S R 〔式3-2〕式中R ——原料中CaCO 3的波动范围，％。
原料经均化后，均匀性变好。
一般认为，CaCO 3的波动R<5％时，表示原料均匀性较好，不需用预均化；R=5％～10％，表示原料均匀性一般，可以考虑也可以不考虑预均化；R>15％时，表示原料均匀性差，必须考虑采用预均化。
波动范围的对象往往不是指原料矿的某一局部，而是全平均的波动情况。
如果原料中黏土或石灰石中某一原料成分波动大时，可对该原料单独预均化或两种原料分别预均化。
也可以采用石灰石黏土预先搭配，然后进行预均化。
要求预均化后的成分波动范围控制在±1％。
〔二〕标准偏差和均化效果标准偏差是一个数学概念，预均化堆场进料和出料的偏差是表示物料碳酸钙滴定值％均匀性的指标。
比值越小，说明其成分越均匀。
标准偏差和算术平均值一起，还可以表示物料成分的波动范围，以及各种不同成分的物料在总量中所占的比例，即物料成分波动情况的分布规律。
一般来讲，成分波动于标准偏差范围内的物料，在总量中大约占70％，也就是说，还有30％左右的物料成分的波动比标准偏差要大。
预均化堆场的性能参数包括进料成分的标准偏差S、出料进成分的标准偏差S、混料堆场的容量、堆料层数n、堆料时每层出物料量、取料时每个截面的物料量。
评价均化效果可用进料和出料标准偏差之比表达，其比值越大表示均化效果越好。
H=S／出S〔式3-3〕进式中H——均化效果。
一般H为5～8，根据经验，均化效果与堆料层数有如下关系，即KH 〔式3-4〕n根据不同的预均化系统，K=～。
当进料成分的波动情况符合正态分布时正态分布曲线如图3—1所示，标准偏差的计算结果是正确的。
原料的预均化和堆场选择原料预均化的意义主要表现在以下几个方面：（1）有利于稳定水泥窑入窑生料成分稳定特别是大型生产线，保证均衡稳定生产，对于提高产品质量及生产效率，降低能耗，长期安全运转起着重要作用。
中国是一个产煤大国，水泥工业几乎全部以煤为燃料，煤质差别大、波动亦大。
在原燃、料质量波动情况下，如果不采取预均化措施，是很难满足稳定生产要求的。
（2）有利于扩大资源的利用范围中国水泥工业所用的石灰石资源品质较好，而欧洲许多国家石灰石品位不高。
采用预均化技术可以利用过去难以利用的矿石，夸大资源利用范围。
（3）有利于利用矿山夹层废石，扩大矿山使用年限矿山开采中，常遇到废石夹层，过去均剥离摈弃，既增加开采成本，又占用土地。
采用预均化技术可将夹层废石搭配到品位极高的矿石之中，既有效的利用了资源，又降低了成本和延长矿山的服役年限。
（4）满足矿山储存及均化双重要求，节约建设投资原料预均化堆场的选用条件水泥工业生产中，判断是否需要建设预均化堆场，可根据原料成分波动及生产要求条件确定。
（1）根据生产工艺要求例如：大型预分解窑生产线，对生料的波动限制较严，一般要求生料CaCO3标准偏差不大于±0.2%，因此即使在有高均化效果的生料均化库的条件下，出磨的生料CaCO3%的标准偏差要求≤±2%.因此，当进料石灰石CaCO3%的标准偏差大于±3%，而其他原料如粘土、煤炭等成分亦有较大波动时，就应该考虑采用石灰石预均化堆场。
（2）按原料进料的成分波动范围确定当成分波动范围R<5%是，可以认为原料的均匀性良好，不需要采用预均化；当R=5%~10%是，表示原料有一定的波动，应结合其他原料的波动情况，包括煤炭的质量、设备条件和其他工艺上的种种因素综合考虑，最后根据生料在入窑前要求达到规定的均齐度而确定；当R>10%时，表示原料波动较大，则必须建设预均化堆场。
（3）结合原料矿山的具体情况统一考虑如：矿山覆盖层厚薄，喀斯特发育情况，裂隙土和夹层的多少，低品位矿石的数量和位置等因素。
煤炭预均化堆场的选用条件水泥企业遇到煤炭质量波动时，亦应考虑建设预均化堆场。
尤其是市场供应煤炭矿点难以稳定、煤炭灰分波动在±5%时，建设预均化堆场既有必要。
圆形预均化堆场圆形预均化堆场是使用较多的堆场，其特点如下：|（1）原料由皮带机送到堆场中心，由可以围绕中心作360回转的悬臂皮带机进行堆料。
（2）取料由桥式刮板取料机完成。
桥架的一端联接在堆场中心立柱上，另一端则架设在料堆外围的圆形轨道上。
可作360旋转。
取出的原料经刮板机送到堆场底部的中心卸料口，由地沟内的出料皮带机送走。
矩形和圆形预均化堆场的比较（1）占地面积：同样有效的存储面积，矩形场地占地面积大，而圆形堆场约克减少30%~40%。
（2）需用投资：圆形堆场设备购置费较低，比矩形堆场可节约25%，总投资可减少30%~40%。
（3）均化效果：矩形堆场的均化比较均匀，而且可以用各种堆料方法，圆形堆场一般都用人字形或圆锥体和人字形料堆结合方法。
由于料堆呈圆环形，内外圈相差很大，物料分布不如矩形对称而均匀。
但20世纪80年代PHB公司创新的圆形堆场Peha-Chevcon工作系统消灭了过去圆形堆场料堆分为三段的过渡带，所以均化效果大为提高。
（4）设备操作和维护使用：矩形堆场的堆、取料机要分别对两个料堆作业，在两个料堆作平行布置时，要设立专门的转换台车，使设备由这个料堆转向另一个料堆。
如果操作不慎，或者自动控制失灵，堆料机和取料机还有相撞的危险。
圆形堆场的堆、取料机永远不用移动场地，总是一前一后，保持一定间隔，连续围绕中心运转。
所以操作方便，有利于自动控制，没有相撞的危险。
设备维护费用亦较低。
但是，由于圆形堆场的出料经中心卸料斗转运，在均化黏性物料时，要防止发生堵塞。
（5）企业改建扩建：矩形堆场可以根据需要和场地条件予以扩建，而圆形堆场无法再原有基础上扩大，只能另建新堆场。
预均化堆场的堆料方式在进料保持衡定的条件下，均化效果取决于堆料和取料方式。
为求得较高的均化效果。
理论上要求对料时料层平行重叠，厚薄一致。
在实际作业时，由于设备的实际可行性和经济上的原因，只能采用近似均匀一致的铺料方法。
根据设备的条件和均化的要求，堆料方式有人字形堆料法、波浪形法、水平层法、横向倾斜层法、纵向倾斜层法、以及人字形与纵向倾斜层相结合的连续堆料法等。
人字形堆料法（1）采用带卸料小车的皮带机堆料，堆料机沿着纵长方向在料堆两端之间王府运转即可完成堆料过程。
（2）堆料时，除第一层为三角形堆料外，以上各层均在三角形料堆上，按人字形料堆。
（3）使用设备简单，均化效果较好，应用较普遍。
（4）缺点是物料颗粒离析比较显著，料堆两侧及底部大颗粒较多。
波浪形堆料法（1）采用带卸料小车的皮带机堆料。
皮带机需要能上、下、前后及水平旋回运动，完成堆料过程。
（2）堆料时，物料首先在底层许多平行的等腰三角形的长条料带，然后第二层铺在三角形料带之间，呈菱形。
接着依次铺上其他各个菱形料层。
（3）这种堆料法的优点在于减少颗粒的离析作用。
特别在物料颗粒相差较大或不同成分在大小颗粒物料中相差很大时，可取得良好的均化效果。
（4）缺点在于堆料点需要在整个堆场宽度范围内移动、拉伸、回转，因此设备价格较高，控制亦较复杂。
因此，仅在有少量物料堆场时使用。
人字形与纵向倾斜料层相结合的连续堆料法人字形与纵向倾斜层相结合的连续堆料法师德国PHB公司于20世纪80年代初期结合圆形预均化堆场工作条件的优化改进而发明的连续式堆料方法，亦称Chevcon法。
（1）在圆形预均化堆场堆料时，堆料机在旋转堆料时，不但按软件程序作向前方旋转的运动，同时根据料堆已堆到的最高点后，按规定程序向下逐渐移动，以保持卸料点与料堆顶端一定距离。
每次所作上网扇形面往返作业，卸料点不断从最高点移至最低点，再有最低点升到最高点。
其行程长度、回转角度、升降高度、向前移动距离等，都是受事先编制的计算机程序控制的。
（2）Chevcon料堆法的发明，使圆形料堆场从三角区段作业法改进为连续作业，消灭了料堆的过渡带和端锥。
进一步提高了均化效果和堆场利用率。
（3）Peha-Chevcon工作系统投资较高，自动化系统管理维修要求严格。
预均化堆场的取料方式堆料形式取决于堆料设备，但取料时的取料方式与设备必须配套，方可取得预期的均化效果。
一般来说，预均化堆场的取料方式有端面取料、侧面取料、底部取料三种。
其中端面取料最常用。
端面取料取料机从料堆的一端向另一端或整个环形料堆推进。
取料在料堆的整个横断面上进行，最理想的取料是同时窃取料堆端面上各部位的物料，循序渐进。
这种取料方法，最适用于人字形、波浪形和水平层的料堆。
常用的取料机是桥式刮板取料机、桥式四盘取料机和桥式斗轮取料机等。
生料均化的重要作用在水泥工业制备过程的“均化链”中，生料均化是最重要的链环。
高长明曾对此作了归纳，如表所示。
在生料制备四个主要链环中，生料均化年平均均化周期较短，均化效果良好，又是入窑前的最后一个均化环节，其重要地位十分显著。
特别是悬浮预热和预分解技术诞生以来，在同湿法生产模式竞争汇总，“均化链”的不断完善，支撑着新型干法生产的发展和大型化，保证生产“均衡稳定”进行，其功不可没。
因此，在新型干法水泥生产的生料制备过程“均化链”中，生料均化占有最重要的地位。
生料制备系统各环节功能和工作量生料均化的原理生料均化原理主要是采用空气搅拌及重力作用下产生的“漏斗效应”，使生料粉向下降落时切割尽量多层料面予以混合。
同时，在不同流化空气的作用下，使沿库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生径向倾斜，进行径向混合均化。
水泥工业所用的生料均化库，都是采用三种均化作用原理进行匹配设计的。
例如：间歇式均化库，就是采用空气搅拌原理，使生料粉按规定要求进行沸腾、翻滚达到搅拌混合均匀的目的。
这种搅拌库虽然均化效果（H）高，但耗电量大和多库间歇作业是其缺点。
目前应用最多的是多料流库的研发，主要在于保证满意的均化效果（H）的同时，力求节约电能消耗。
因此，无论哪种型式的多料均化库都是尽量发挥重力均化的作用，利用多料流使库内生料产生众多漏斗流，同时产生径向倾斜料面运动，提高均化效果。
此外，在力求弱化空气搅拌以节约电力消耗的同时，许多多料流库也设置容积大小不等的卸料小仓，使生料库内已经过漏斗流及径向混合流均化的生料再卸入库内或库下的小仓内，进入小仓内的物料再进行空气搅拌而后卸出运走。
生料均化库的选型原则（1）满足生产工艺要求。
由于生料库是生料入窑前最后的均化链环，也是保证入窑生料均齐稳定的最后关口，因此均化库均化能力必须满足入窑生料CaCO3（或CaO）及其他成分含量的标准偏差，达到规定要求。
（2）根据原料波动和预均化能力，考虑均化库选型。
如果矿山原料波动幅度大、频率低、周期长，通过开采、运输搭配，有可能缩短运输周期，减小波动幅度，再经预均化堆场预均化，则可减小入磨原料标准偏差，为磨机配料创造条件，有可能减少出磨生料波动，相对来说，生料均化库容易达到入窑生料成分要求。
反之，生料均化库则要承担更多的均化任务，选型要求则应提高。
（3）充分考虑出磨生料波动幅度与频率。
力求通过原料预均化及磨机配料控制减少出磨生料波动幅度与频率，缩短出磨生料波动周期，为生料均化库均化创造条件。
（4）生料制备系统“均化链”要合理匹配。
虽然生料均化库是保证入窑成分均齐的重要环节，但没有其他均化链环配合，亦难单独完成设定的均化任务。
因此，生料均化库的选型必须与其他均化环节合理匹配，方能满足入窑生料成分均衡稳定的要求。
多料流式均化库多料流式均化库是目前使用比较广泛的库型。
其原理是侧重于库内的重力混合作用，而基本不用活减少气力均化作用，以简化设备和节省电力。
在混合室或均化室库内，仅设有一个轮流充气区，向搅拌仓内混合进料，而多料流式均化库则有多出平行的料流，漏斗料柱以不同流量卸料，在产生纵向重力混合作用的同时，还进行了径向混合，因此一般单库也能使均化效果H达到7。
同时，也有许多类型多料流库在库底增加了一个小型搅拌仓（一般100m3）左右，使经过库内重力作用切割料层均化后的物料，在进入小仓后再经搅拌后卸料，以增加均化效果，一般62Kpa压力的空气即可满足搅拌要求，故动力消耗不大。
辊式磨（立磨）系统的发展辊式磨亦称立磨，属风扫磨的一种。
与钢球磨机相比，辊式磨具有以下优点：（1）由于厚床粉磨，物料在磨内受到碾压、剪切、冲击力作用，粉磨方式合理，并且磨内气流可将磨细的物料及时带走，避免过粉碎。
物料在磨内停留时间一般为2~4min （球磨15~20min），故粉磨效率较高，能耗较低。
从整个磨机系统来讲，电耗可降低10%~30%（其降低值随原料水分的增加而增加），一般为46.8~61.2MJ/t（球磨54~93.6 MJ/t）.（2）入磨热风从环缝喷入，风度大，磨内通风截面也大，阻力小，通风能力强，烘干效率高。
