「支撑板冲压成形工艺及模具设计」

冲压模具设计手册1. 引言冲压模具是在工业生产中广泛使用的一种工具，主要用于对金属板材进行冲裁、冲孔、弯曲等加工工艺。

冲压模具的设计质量直接影响到产品的加工质量和生产效率。

本手册旨在提供关于冲压模具设计的基本知识和技巧，帮助读者掌握冲压模具设计的要点和注意事项。

2. 冲压模具设计的基本原理冲压模具设计的基本原理包括模具结构设计、模具材料选择、模具加工工艺等方面。

以下是一些基本原理的概述：2.1 模具结构设计冲压模具的基本结构包括上模座、下模座、导向柱、导向套等部件。

在设计过程中，需要考虑到料板的固定、导向、定位和冲击力的承受等因素。

此外，还需要根据加工工艺的要求，设计出对应的切割或冲孔结构。

2.2 模具材料选择冲压模具的材料选择是决定模具寿命和加工效果的重要因素。

一般情况下，模具材料应具备较高的硬度、强度和耐磨性。

常用的模具材料包括合金工具钢、硬质合金等。

2.3 模具加工工艺模具加工工艺主要包括数控加工、热处理、精密研磨等。

在模具设计中，需要考虑到加工工艺对模具精度和寿命的影响，选择适当的加工工艺来制造模具。

3. 冲压模具设计的注意事项在进行冲压模具设计时，需要注意以下几个方面：3.1 确定产品的工艺要求在进行模具设计之前，需要准确了解产品的工艺要求，包括板材厚度、孔径、孔间距等各项尺寸和加工精度要求。

根据这些要求，合理设计模具的结构和加工参数。

3.2 考虑材料的可加工性在选择模具材料时，需要考虑到待加工材料的性质和可加工性。

不同的材料对模具的磨损和寿命有不同的影响，因此需要选择适合加工材料的模具材料。

3.3 注意模具的可维修性设计模具时需要考虑到模具的可维修性。

模具在使用过程中，可能会出现磨损、损坏等问题，因此需要设计出易于维修和更换的模具结构和部件。

3.4 加强模具的冷却设计在模具设计中，合理的冷却系统设计可以降低加工温度，减少热应力，提高模具的使用寿命。

因此，在设计时应充分考虑到模具的冷却需求，设置合理的冷却通道。

冲压模具设计1. 冲压的概念、特点与应用冲压是利用安装在冲压设备〔主要是压力机〕上的模具对材料施加压力，使其产生别离或塑性变形，从而获得所需零件〔俗称冲压或冲压件〕的一种压力加工方法。

冲压通常是在常温下对材料进展冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。

冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。

冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。

冲模是将材料〔金属或非金属〕批量加工成所需冲件的专用工具。

冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进展；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。

冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。

与机械加工与塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还济方是经面都具有许多独特的优点。

主要表现如下。

(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。

这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

〔2〕冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的外表质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样〞的特征。

〔3〕冲压可加工出尺寸X 围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

〔4〕冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的本钱较低。

但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。

所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分表达，从而获得较好的经济效益。

山东冲压支架工艺流程
山东冲压支架工艺流程可以分为以下几个步骤：
第一步：材料准备
首先需要准备冲压支架的原材料，一般使用冷轧板材料。

根据产品要求，选择合适的板材规格，并将其切割成适当大小的片状坯料。

第二步：冲压模具设计制作
根据产品的尺寸图纸和工艺要求，设计制作冲压模具。

冲压模具包括上下模板、凸凹模等。

在设计制作过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、强度等因素。

第三步：冲压工艺参数设定
根据冲压模具和产品要求，确定合适的冲压工艺参数，包括冲压速度、冲床压力、冲压次数等。

这些参数会直接影响到产品的质量和生产效率。

第四步：冲压加工
将准备好的板材坯料放入冲床上，通过上下冲压模具的压力，使板材产生塑性变形，形成支架的形状。

在此过程中，需要控制好冲压工艺参数，并注意材料的变形情况，确保产品的精度和质量。

第五步：去毛刺、清洗
冲压完成后，支架上可能会有毛刺和残留的油污。

需要进行去毛刺和清洗的处理，使支架表面光滑干净。

第六步：表面处理
根据产品的要求，选择合适的表面处理方式。

一般常用的处理方式有镀锌、喷塑、电泳涂装等，这些处理方式可以增加产品的抗腐蚀性和美观度。

第七步：质检和包装
在生产过程中，需要随时进行质量检查，确保产品符合要求。

合格的产品经过质检后，进行包装，并做好相应的标识和记录。

以上就是山东冲压支架工艺流程的主要步骤。

通过这些步骤的操作，可以生产出符合要求的冲压支架产品。

当然，每个生产企业可能会根据自身的情况进行一定的调整和改进，但一般的工艺流程是相似的。

0.前言图1是电脑机箱支架零件图,生产批量较大,年产100万件以上,支架主要用于支撑电脑配件,孔的中心距要求较高,孔径小,考虑制成单工序模或复合模都难以保证产品精度,且成本较高。

如例:第一:采用复合模,如图工件中方孔与圆孔和弯曲处的距离较小,凸、凹模的强度受到限制。

第二:如采用单工序模,又考虑到模具量多,冲床投入多及工人的投入也多,不利于经济性。

最后考虑采用级进模进行生产,通过试样,并成功投入生产,且效率很好。

图1电脑机箱支架一、零件工艺设计1.零件工艺性分析。

图1所示是电脑机箱支架零件图纸,材料为45钢镀锌板,厚度1.3㎜,生产量大。

但弯曲90°处r/t为1,孔到弯曲处的距离小于t(t〈2㎜,L≥t),又因为工件尺寸小,孔多,孔距小,字样、四边倒R5圆角。

若制成单工序模或复合模都难以保证工件成品率,且成本投入大。

比例:第一:采用复合模,如图工件中方孔与圆孔和弯曲处的距离较小,凸、凹模的强度受到限制。

第二如采用单工序模,又考虑到模具量多,冲床投入多及工人的投入也多,不利于经济性。

所以本文考虑采用级进模进行加工。

2.冲压工艺方案制定。

根据零件的的形状尺寸和大批量生产的特点,在分析冲压性质、冲压次数、冲压顺序和工序组合方式的基础上,提出了以下冲压工艺方案:(1)落料→冲小孔→冲方孔→弯曲成形单工序模。

(2)冲孔→弯曲成形→落料级进模。

方案(1)模具制作简单,考虑到小孔凸模易析断,工件孔边间距小于1.5t,所以采用单工序模冲裁,但该方案要制造多副模具,生产效率低,不经济。

方案(2)考虑到工件生产批量和加工质量要求,冲孔、弯曲、落料等工序在一副生产效率很高的级进模上完成,既满足了大批量生产要求,又保证冲件质量。

图排样图经过对上述方案分析比较,决定采用方案(2),工艺过程如图2所示,下面介绍级进模的设计。

二、级进模设计1.载体设计。

本设计由于料薄,为使条料送进平稳,能够从运载条料上冲出的零件,采用双侧载体进行导料。

冲压成型工艺流程
《冲压成型工艺流程》
冲压成型工艺是一种常见的金属加工方法，它通过利用模具对金属板材进行冲压和变形，从而制造出各种形状和尺寸的零件。

冲压成型工艺通常分为冲压、弯曲、拉伸、压缩等多个步骤，下面将对冲压成型的工艺流程进行详细介绍。

首先，在冲压成型之前，需要根据设计图纸准备好所需的模具。

冲压模具通常由上模和下模组成，上模与下模之间的间隙即为冲压零件的形状。

然后，将金属板材放置在冲压机的工作台上，并将模具安装在冲压机上。

接下来是冲压的步骤，通过冲压机的下压动作，上下模具夹紧金属板材后进行冲压成型。

在冲压过程中，冲压机会对金属板材施加巨大的力量，使其在模具的作用下发生塑性变形，最终成型。

根据具体的零件形状和尺寸，可能需要进行多次冲压才能完成成型。

在冲压成型之后，可能需要进行弯曲、拉伸、压缩等后续工艺。

这些工艺步骤可以进一步调整零件的形状和尺寸，以满足设计要求。

这些后续工艺通常需要使用不同的模具和工艺参数，以确保零件的加工质量。

最后，经过冲压和后续工艺的加工后，零件需要进行去毛刺、清洗、表面处理等工艺，以提高零件的表面质量和使用性能。

完成这些工艺后，冲压成型工艺流程就基本完成了。

总的来说，冲压成型工艺流程是一个复杂的金属加工过程，需要根据具体的零件要求进行多个步骤的加工。

通过合理的模具设计和工艺参数的控制，可以实现高效、稳定的冲压成型加工，满足不同零件的加工需求。

第1篇一、引言冲压模具工艺是现代工业生产中广泛应用的加工方法之一，主要用于金属板材、带材、管材等材料的成形加工。

随着工业技术的不断发展，冲压模具工艺在制造业中的地位越来越重要。

本文将从冲压模具工艺的基本概念、分类、设计、制造、调试及应用等方面进行详细介绍。

二、冲压模具工艺基本概念1. 冲压：冲压是指利用模具对板材、带材、管材等材料施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。

2. 冲压模具：冲压模具是冲压工艺中必不可少的工具，它决定了冲压产品的形状、尺寸和精度。

3. 冲压模具工艺：冲压模具工艺是指从模具设计、制造、调试到应用的整个过程。

三、冲压模具工艺分类1. 按冲压工艺分类：可分为单工序冲压、多工序冲压、连续冲压等。

2. 按模具结构分类：可分为简单模具、复合模具、组合模具等。

3. 按冲压产品分类：可分为板件冲压、带材冲压、管材冲压等。

四、冲压模具工艺设计1. 设计要求：在设计冲压模具时，应满足以下要求：（1）满足产品形状、尺寸和精度要求；（2）保证冲压工艺的顺利进行；（3）提高生产效率，降低生产成本；（4）确保模具的寿命和安全性。

2. 设计步骤：（1）分析产品图纸，确定冲压工艺方案；（2）确定模具结构、材料、尺寸和精度；（3）绘制模具装配图和零件图；（4）进行模具强度、刚度和耐久性计算。

五、冲压模具工艺制造1. 模具材料：模具材料应具有良好的耐磨性、耐冲击性、耐热性、耐腐蚀性等性能。

常用的模具材料有Cr12、Cr12MoV、CrWMn等。

2. 模具加工：模具加工主要包括以下步骤：（1）毛坯加工：根据模具图纸，加工出模具毛坯；（2）热处理：对模具毛坯进行热处理，提高其性能；（3）机械加工：对模具进行机械加工，达到图纸要求的尺寸和精度；（4）装配：将模具零件装配成完整的模具。

六、冲压模具工艺调试1. 调试目的：调试冲压模具的目的是使模具在正常生产条件下，达到规定的生产速度、精度和产品质量。

<<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案注：1、以下题目中有黄色突出显示的，如20在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。

是老师给的范围里没有但网上下载的题目里有的，建议大家看看。

其他没标注的题目都和老师给的一样。

2、答案我没仔细看，你们看一下如果觉得哪里有错就在群里说出来，别自私。

一填空题1．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。

2．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。

3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。

随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。

4．拉深时变形程度以拉深系数m表示，其值越小，变形程度越大。

5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。

6．冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。

7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。

10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。

11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。

12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。

13．压力机的标称压力是指滑块在离下止点前某一特定位置时，滑块上所容许承受的最大作用力。

14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0 。

15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。

16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。

冲压模具设计实例讲解冲压模具是工业生产中常用的一种模具，它主要用于金属材料的成型加工。

冲压模具设计是冲压工艺中的重要环节，其设计合理与否直接影响到产品的质量和生产效率。

下面我将通过一个冲压模具设计实例来详细讲解其设计过程和要点。

我们以一个简单的盖板零件为例，来进行冲压模具的设计。

假设这个盖板零件由矩形材料（宽度80mm，长度100mm）制成，其上方有一个凸出的圆形凸台（直径50mm）。

首先，我们需要对盖板的形状和尺寸进行分析，在分析过程中确立产品的几何特征。

根据零件的外形和要求，将整个零件分解为以下几个部分：上模板、下模板、导向柱、顶针、顶模板以及凸台的凸模。

通过仔细测量和分析，确定每个部分的几何形状和尺寸。

其次，我们需要确定零件的材料以及厚度，并结合厚度来选择模具的材料。

在这个实例中，假设盖板材料为2mm的冷轧板（SPCC），则模具材料可以选择为优质合金工具钢。

第三步，我们根据零件的形状，在上模板和下模板上确定模具的开料位置和孔位。

开料位置应当考虑到材料的利用率和加工方便性，孔位的位置应与零件几何特征和加工工艺相匹配，以确保零件可以顺利成型。

在本实例中，下模板的开料位置经过综合考虑后确定在模具中心位置，上模板的开料位置则需要根据凸台的形状和位置来决定。

第四步，我们需要确定导向柱、顶针和顶模板的位置和尺寸。

导向柱的位置应当能够确保上下模板的精确定位，并保证模具在使用过程中的稳定性。

顶针的位置需要根据零件的特征来决定，以确保成型过程中零件的成型质量。

顶模板则需要根据零件的形状和材料选择合适的凸模形状和尺寸，以确保零件的成型质量。

最后一步，我们需要根据上述设计结果进行模具的绘图制作。

绘图要求精确、准确，需要包含所有的模具建构要素和加工尺寸等信息，以便制造部门进行模具加工和组装。

综上所述，冲压模具设计涉及到多个方面的考虑和决策，需要综合考虑零件的特征、工艺要求、材料特性等多个因素。

通过合理的设计和制作，可以保证模具的质量和使用效果，提高产品的生产效率和质量。

冲压成型工艺流程冲压成型是一种重要的金属加工方法，通过利用模具将金属板材或条材加工成具有一定形状和尺寸的零件。

冲压成型工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 原料准备：首先需要准备好所需的金属板材或条材。

根据产品设计图纸，选择合适的金属材料，如冷轧钢板、不锈钢板、铝板等，并按照规定的尺寸进行切割。

2. 设计模具：根据产品的形状和尺寸要求，设计和制造适合的模具。

模具一般包括上模和下模，上模和下模之间形成一个模腔，用于将金属材料进行成型。

3. 材料预处理：将切割好的金属板材或条材进行清洗、除油和表面处理，以去除表面的污垢和氧化物，保证成型质量。

4. 上下模装配：将上模和下模精确配对，保证模腔的质量和尺寸的准确度。

同时安装好冲床机床，调整好模具的位置。

5. 冲压过程：将金属材料放置在下模上，然后通过冲床机床施加压力，使上模和下模接触并对金属材料施加力。

通过机床的动力和模具的设计，使金属材料在模腔内发生塑性变形，最终成型为所需的零件。

6. 零件脱模：冲压过程完成后，通过冲床机床的退模装置将上模抬起，使成型的零件从下模上脱离出来，完成一次冲压成型过程。

7. 零件处理：冲压成型后的零件可能需要进行一些后续处理，如去毛刺、抛光、油漆等，以使其具有更好的外观和性能。

8. 检验和包装：对冲压成型的零件进行检验，检查其尺寸、形状和质量是否符合要求。

合格的零件进行清洗和包装，以便于运输和存储。

综上所述，冲压成型工艺流程是一个复杂的过程，需要多个步骤的精确配合和调整。

合理的冲压成型工艺流程能够保证成型零件的质量和尺寸的准确度，提高生产效率，降低生产成本。

随着工艺技术的不断创新和进步，冲压成型工艺将会得到越来越广泛的应用。