模具开发资料

精密模具开发流程及周期精密模具开发设计大型产品研发过程中的一个重要环节,由于产品和模具设计是相互依存的,因此了解塑料零件的开发过程、模具设计过程及模具制造过程的作用对产品设计工程师和模具设计工程师来说是非常有用的。

开发一款车型几百个零件上千套模具，每个零件都需要开发新模具，汽车覆盖件、结构件、梁类件都离不开模具，模具开发周期长、成本大、要求精度高，开发的每个环节对模具质量、尺寸精度都有一定要求。

1、接到订单以后，签订商务合同，具体要求和协议都在合同里面有详细规定，由客户提供产品数据；2、根据客户提供的数据，进行白光扫描，通过SE分析（同步工程）得出制件状态；3、利用CAE仿真模拟，排查模具开发的可行性存在的问题，得出结论；4、通过CAE仿真的结果将数据提交的冲压工艺设计，也就是工法设计，通过数据分析制件制作难度系数需要模具开发几道工序，哪序修边，哪序冲孔、翻边这些工序如何安排都是冲压工艺设计需要做的工作；5、冲压工艺设计完成以后将数据反馈给模具结构设计人员，有结构设计人员对模具进行画图设计并出图纸；6、模具图纸画好以后提交到模型制作公司（模具保丽龙制作）模型制作好以后进行模具铸造；7、模具铸造好以后进行数控加工、组装、模具钳工调试合格的产品；8、模具调试完成以后交付客户产品。

精密模具开发周期一般多久关于塑料模具制造要多长时间，这个问题不能一概而论，要从多方位因素考虑，比如产品结构加工难易度，客户产品要求，产品材料特性以及模具产品的起订量，也就是开模穴数。

通常我们塑料模具制作周期取决于产品结构的难易度，产品尺寸的大小，产品穴数，产品要求，产品材料性能等因素：1、产品结构：是指客户提供塑料件样品的结构难度，一般可以这样理解：塑料件形状越复杂，制作模具难度越大。

从技术术语来讲，塑料件分型面越多，装配位，扣位，孔位，筋位越多，加工难度越大，制作模具时间越长。

通常模具结构越复杂，其质量就会越低，问题点越多。

冲压模具开发流程1.产品需求分析和设计：首先，对于需要冲压的零部件，需要进行需求分析并确定产品的设计要求。

根据产品的形状、尺寸以及数量要求，制定相应的设计方案。

2.模具设计：根据产品设计方案，进行模具的设计。

包括三维模型设计、结构设计、模具零部件设计等。

模具的设计要满足产品要求，并且考虑到材料的选择、加工工艺等因素。

3.模具制造：在完成模具设计后，需要进行模具的制造。

包括模具标准件的采购、非标准件的加工以及模具的组装等。

制造过程中需要进行严格的质量控制和检测，以确保模具的质量。

4.模具调试：在模具制造完成后，需要进行模具的调试。

包括模具零部件的配合检查、模具操作的检验、以及产品的抽样试模等。

通过调试，可以确保模具的正常运行，并达到产品设计要求。

5.试产和修正：在模具调试过程中，进行初步的试产。

通过试产可以发现模具存在的问题，并进行修正。

包括模具结构的改进、零部件的更换等。

通过多次试产和修正，最终达到满足产品质量要求的模具。

6.批量生产：在完成模具的调试和修正后，进行批量生产。

根据客户的需求，进行大批量的产品生产。

生产过程中需要进行质量控制和检测，以确保产品的质量稳定。

7.模具维护和改进：在模具的使用过程中，需要进行定期的维护和保养。

包括模具的清洁、零部件的更换等。

同时，根据客户反馈和产品要求的变化，进行模具的改进和升级。

总结起来，冲压模具开发流程包括产品需求分析和设计、模具设计、模具制造、模具调试、试产和修正、批量生产以及模具维护和改进等环节。

在每个环节中，需要进行严格的质量控制和检测，以确保模具和产品的质量。

冲压模具开发流程的顺利进行，能够为企业提供优质的零部件，提高生产效率和产品质量。

注塑模具培训资料注塑模具基本结构介绍;塑料制品设计注意事项;注塑成形的不良对策;注塑模具慨述塑料注射成形工艺过程是塑料原材料经注塑机融熔塑化再注入模具，在模具内冷却固化后脱模成为制品注射成形工艺具有节省投资和开发周期，能一次性成形复杂形状的制品等优点，被各行各业广泛采用；注塑制品占所有塑料制品总产量的1/3以上注射成形工艺离不开注塑模具注塑模具基本结构介绍;塑料制品设计注意事项;注塑成形的不良对策;注塑模具基本分类二板模：结构简单，制造和维护费用低三板模热流道细分之还有：哈夫模、推板式、倒装式注塑模具基本结构介绍;塑料制品设计注意事项;注塑成形的不良对策;注塑模具的基本结构模架和成形零件：由底板、模框、型芯、型腔、导向定位元件等组成浇注系统：由主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成脱模机构：由推杆、复位杆、拉料杆、推板、推杆固定板等组成温度调节系统：冷却水路等侧向分型抽芯机构：根据制品特征需要而设计，如滑块、抽芯、斜顶块注塑模具基本结构介绍;塑料制品设计注意事项;注塑成形的不良对策;注塑模具基本结构介绍;塑料制品设计注意事项;注塑成形的不良对策;两板模的典型结构注塑模具基本结构介绍;塑料制品设计注意事项;注塑成形的不良对策;热流道两板模的典型结构注塑模具基本结构介绍;塑料制品设计注意事项;注塑成形的不良对策;热流道两板模的典型结构注塑模具基本结构介绍;塑料制品设计注意事项;注塑成形的不良对策;三板模的典型结构注塑模具基本结构介绍;塑料制品设计注意事项;注塑成形的不良对策;合理选择模具的结构方案分析制品的形状和用途：外观要求、分模位置、脱模斜度、熔接线的位置等等根据产量和设备条件确定最经济的型腔数了解树脂的特性直接影响浇注系统的设计了解树脂的特性，和模具结构方案冷、热流道的选择原则：制品与树脂的流程比浇口位置对制品质量的影响缩短成形周期、减少废料所能带来的效益模具制造和维护费用注塑模具基本结构介绍;塑料制品设计注意事项;注塑成形的不良对策;模具设计前需要具备的资料经用户确认的制品图(最好3D) 制品材料和收缩率所用注塑机的参数(最大注射量、注射压力、锁模力、拉杆内距、再大最小模厚、行程、喷嘴尺寸、定位圈尺寸)用户制模要求模具的成本预算注塑模具基本结构介绍;塑料制品设计注意事项;注塑成形的不良对策;模具设计流程和规范注塑模具基本结构介绍;塑料制品设计注意事项;注塑成形的不良对策;模具设计的CAE分析模具设计的CAE分析基于模具设计单件定制并且要求一次成功的特点，引入现代的计算机辅助分析手段相当重要。

绪论模具在工业中的地位模具是工业生产中重要工艺装备，模具工业是国民经济个部门开展的重要根底之一。

随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业和日常用品工业的开展，塑件成型制件的需求越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型塑件模具的开发、设计与制造水平也越来越高。

因此，模具设计水平的上下、模具制造能力的强弱以及模具的优劣，都直截了当妨碍着许多新产品的开发和老产品的更新换代，妨碍着各种产品的质量、经济效益的增长以及整体工业水平的提高。

事实上，在仪器仪表、家用电器、交通、通信等各行业中，有70%以上的产品是用模具来加工成型的。

工业兴盛国家，其模具工业年产值早已超过机床行业的年产值。

在江苏省、浙江省、上海市及其以南地区，尤其在浙江省，从事塑料模具制造与塑料制件开发的个体企业也日益增多。

综上所述，塑料成型工业在根底工业中的地位和对国民紧急的妨碍显得日益重要。

模具的开展与现状模具的出现能够追溯到几千年前的陶瓷和青铜器。

19世纪，随着军火工业、钟表工业、无线电工业的开展，冲模得到广泛应用。

二战以后大量应用于电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表的生产。

进进20世纪70年代向高速化、高寿命、高精度的多功能自动模具。

随着计算机技术的开展，计算机也逐步进进模具生产的各个领域，包括设计、制造、治理等。

CAD/CAM/CAE等辅助软件业相继应用于模具行业中。

模具制造业正朝着低本钞票、高效率、高质量、环境平安舒适的方向开展。

尽管我国的模具工业和技术在过往的十多年得到了快速开展，但与国外工业兴盛国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速开展的需求。

将来的十年，中国模具工业和技术的要紧开展方向包括：①提高大型、周密、复杂、长寿命模具的设计制造水平；②在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；③大力开展快速制造成形和快速制造模具技术④在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；⑤提高模具标准化水平和模具标准件的使用率等。

铝挤压模具资料(Ce-TZP)-Al2O3陶瓷热挤压模的研制“亮带”挤压铸造铝活塞的特殊缺陷100MN双动铝挤压机配置及技术特点分析100MN油压双动铝型材挤压生产线105mm破甲弹球墨铸铁头螺挤压铸造机理的研究125型摩托车铝合金车轮的液态挤压成型1984年我国工程塑料的进展2003年《轻合金加工技术》总目次2004年我国工程塑料加工技术进展2005:中国大铝挤压机年2005年《模具技术》目次2091铝锂合金管材挤压态组织240活塞铝裙等温挤压工艺条件的选用及特点2A70铝合金挤压型材生产工艺研究3Cr2W 8V钢铝热挤压模强韧化处理3Cr2W8C铝合金液压挤压模具的热处理3Cr2W8V钢强韧化处理研究3Cr2W8V钢制模具的热处理与强化方法及应用3Cr2W8V铝合金热挤压模具气体氮碳共渗处理4Cr5MoSiV1钢低温淬火试验及应用4Cr5MoSiV1钢挤压模具真空热处理工艺研究4Cr5MoSiV1钢挤压模具真空热处理工艺研究4Cr5MoSiV1钢模具离子碳氮氧硫硼五元共渗工艺4Cr5MoSiV1钢热挤压模复合热处理工艺6063铝合金实现快速挤压的探讨6063铝合金型材挤压“堵模”的成因及其对策6063铝型材挤压工艺的优化6082合金船用铝型材的生产工艺研究6O63铝合金型材挤压技巧7005铝合金齿轮泵体型材挤压过程模拟75MN“短行程”单动卧式铝挤压机A1_2O_3／A356复合材料的凝固组织与机械性能Al_2O_3 短纤维增强 ZA27 合金复合材料制备工艺Al_2O_3／Al－Si合金复合材料中硅相形貌观察Al_2O_3和C短纤维混杂增强铝基复合材料高温耐磨性能的研究Al-Mg-Si系铝合金型材表面暗斑成因分析Al-Ti-B线材连续铸挤的研究ANSYS二次开发在铝型材挤压中的应用AZ31B变形镁合金压力成形AZ31B镁合金挤压工艺研究C_(sf)/Al复合材料管的制备与性能C~+和Ti~+注入铝型材热挤压模表面改性研究CAD/CAM系统在挤压模具设计与制造中的应用CONFORM包覆机工模具调整提高铝包钢丝结合力Conform的扩展挤压及多孔管生产Conform机在生产多孔扁铝管产品上的应用CONFORM连续挤压变形过程的实验研究与数值模拟CONFORM连续挤压的模具Conform连续挤压内螺纹铝管工艺研究Conform连续挤压内螺旋翅片管模具研究CONFORM连续挤压生产线超高压(63MPa)液压系统分析与改进Conform连续挤压原理与铜线挤压加工的影响因素CVD技术在模具上的应用ECAP等径角挤压变形参数的研究ECAP工艺细化铁基形状记忆合金研究ECAP挤压L2纯铝的微观组织演化规律ECAP条件下纯铝的应变行为模拟研究ECAP细晶机制及对纯铝显微组织和力学性能的影响H13钢模具的表面强化技术H13钢热挤压模具自保护膏剂稀土硼碳氮共渗的应用研究H13钢散热器挤压模具失效分析H13铝型材挤压模具早期开裂失效分析H13模具钢的热加工工艺研究H13热挤压模具的开裂原因分析H13热挤压模具型腔变形原因分析及改进措施H13热作模具钢的表面热处理HPb59—1黄铜热挤压工艺及模具H形型材挤压模具的设计K87火车窗铝型材尺寸偏差的控制KBE技术在铝型材挤压模具设计中的应用LD31挤压型材缺陷和工艺优化LD8铝屑重熔—150活塞挤压铸造工艺LY12法兰盘液态模锻锻件及模具设计LY12法兰盘整体加压挤压铸造工艺试验LY12硬铝支架冷挤压工艺及模具设计Ni－Al系金属间化合物基复合材料的研究进展Ⅰ制备方法NiTi合金等径弯角挤压工艺及晶粒细化P/M制备SiC_p/Al复合材料的研究现状PAMOCVD工艺研究及在铝型材挤压模上的应用PCVD模具强化技术应用研究PLC在铝型材挤压机上的应用PSA氮气用于铝挤压保护SiC_p/A1复合材料挤压成形的实验研究SiC_P/Al复合材料搅拌熔炼—液态模锻成型工艺研究SiC_w／Al－Li－Cu－Mg－Zr复合材料压铸工艺的研究SiC_w/Al复合材料热挤压模具设计及其对挤压棒材组织和性能的影响SiC_W/LD2复合材料管材的包覆挤压SiC_w和纳米SiC_p混杂增强铝基复合材料的制备与评价SiCw／Al－Li复合材料热挤压变形及其对组织和性能的影响SiC颗粒增强铝基复合材料的挤压铸造工艺研究SiC颗粒增强铝基复合材料的热挤压工艺研究UGⅡ软件在铝型材挤压分流组合模具设计中的应用WCML-2热作模具钢的研究ZL201曲面薄壁件挤压铸造工艺及模具设计ZnAl_(22)的超塑成形及其装备阿尔福姆合金有限公司在挤压新工艺方面的成就半固态成形的工艺概况与模具材料选用半固态挤压SiC_p/2024复合材料的组织性能研究及缺陷分析半固态挤压变形体传热有限元模型及动态仿真半固态加工技术在机车车辆制造业中的应用前景半固态金属流变成形模具失效与选材半固态扩展挤压A2017合金过程中金属流动的有限元分析半固态模锻及其工业应用前景展望包装废弃物综合治理研究(续完)扁挤压筒的挤压力及应力场的光弹性分析扁挤压筒设计变断面铝型材挤压模平磨胎具的改进变断面型材模具加工工艺的改进变形铝合金均匀化热处理的应用现状与研究进展变形铝合金可挤压性的分析与评价变形铝合金可挤压性的分析与评价表面镀铝及附着碳化硅微粒的高模碳纤维与铝的压铸复合特性表面强化技术与模具寿命冰箱后板成形模设计并行工程在铝型材产品开发中的应用研究玻璃钢拉挤模具设计薄壁铝型材挤压成形的一种有效模拟方法薄壁铝型材挤压有限体积分步模拟薄壁门窗型材挤压的有限体积分步模拟薄壁小铝管盘拉过程游动芯头稳定性的实验研究不连续碳纤维增强ZA-12合金基复合材料的制备工艺不同方式等通道转角挤压纯铝微结构分析不同路径等通道转角挤压镁合金的结构与力学性能不同压力下挤压铸造铝铜合金的组织与性能不锈钢棘轮的温热挤压模具材料加工·制造工程·冷压成形采用H13横向模块提高挤压模具寿命采用挤压铸造新工艺生产柴油机铝活塞试验采用径向挤压方法使废铝颗粒再生成材的试验研究侧向挤压陶瓷型芯模具设计与型芯质量评估超A级尺寸精度铝油堵的成形工艺超大型材生产经验超高分子量聚乙烯的成型技术现状及研究进展(Ⅱ)超高强铝合金强韧化的发展过程及方向超宽型材模具的几种设计方法超声振动压力加工的现状与展望超塑技术在模具制造中的应用超塑性挤压在金属塑性成形中的应用超塑性挤压在金属塑性成形中的应用超塑性锌铝共晶合金成形工艺的研究超塑性在压力加工中的应用超塑性增强合金及其注塑模具热挤压的应用探讨车辆铝合金大型材模具的设计与制造工艺研究车身覆盖件冲压成形动态仿真的研究进展衬套冷技工艺及模具尺寸驱动图元在挤压模具中的应用冲裁过程和冲裁间隙冲裁挤压成型模纯铝等径角挤技术(Ⅰ)——显微组织演化纯铝等径角挤技术(Ⅱ)——变形行为模拟纯铝和LY12铝合金微塑性成形性能评价试验研究纯铝铸件JB—1并沟线夹的挤压铸造工艺打火机壳挤压模具及工艺大壁厚铝型材分流模的设计大变形零件温挤压凹模型孔设计技巧大尺寸多层喷射沉积6066Al/SiC_p/Gr复合材料管坯的制备大间隙冲裁对模具寿命的影响大口径弹尾部零件挤压铸造工艺的研究大宽厚比薄壁异型材挤压多工艺参数优化研究大型工业铝合金型材的挤压生产工艺与关键技术(续)大型铝合金散热器挤压型材的模具设计大型双鼓形铝轮毂精密锻模设计与改进大悬臂半空心铝型材模具设计大悬臂挤压模变形机理分析大悬臂铝型材挤压模的设计与强度校核带翼内凸筋D形铝管连续挤压生产工艺的研究带翼内凸筋D形铝管连续挤压生产工艺的研究氮化硼粉末静电喷涂技术在铝型材挤压生产上的应用德国洪塞尔铝业公司44MM挤压机等截面侧挤压技术及其实验模具设计等截面通道角形挤压对高纯铝微观组织及力学性能的影响等径角挤压法制备超细晶的研究现状等径角挤压法制备块体超细晶材料的研究现状及展望等径角挤压模具对超细晶材料显微组织的影响等径角轧制AZ31镁合金板材的组织与性能等径通道挤压中晶粒细化影响因素的研究进展等径弯曲通道变形力的研究等离子体表面改性技术及其在模具中的应用等通道弯角多道次挤压工艺累积变形均匀性研究等通道弯角挤压变形机理模拟与工艺参数优化等通道转角挤压(ECAP)工艺的研究现状等通道转角挤压纯铝的组织结构等通道转角挤压对L2工业纯铝力学性能的影响等通道转角挤压对纯铝L2阻尼性能的影响等通道转角挤压工艺有限元分析等通道转角挤压过程有限元模拟等通道转角挤压铝硅合金组织的研究等通道转角挤压模具挤压力计算等通道转角挤压实验模具设计等温热反挤压工艺参数对SiCp/LY12复合材料超塑性的影响等效应变量对等径角挤压的2A12铝合金力学性能的影响低碳马氏体在模具中的应用低体积分数SiC_W/Al复合材料的制备低温渗硼提高模具的使用寿命地铁车辆铝型材用特种挤压模具制造技术分析地铁车辆用边梁型材GDX-14模具的设计地铁特宽空心型材模具设计与挤压工艺研究地铁型材模具的探讨地铁用铝合金型材挤压模具设计第八讲空心铝型材挤压模具优化设计(2)第二讲铝型材挤压模具的材料选择第二届全国液态模锻(挤压铸造)学术交流会论文摘要第九讲民用建筑铝型材挤压模具优化设计第六讲实心铝型材挤压模具优化设计(2)第七讲空心铝型材挤压模具优化设计(1)第三讲铝型材挤压模结构要素与设计原则第十讲工业铝型材模具优化设计(1)第十一讲工业铝型材模具优化设计(2)第四讲铝型材挤压模具的种类及组装形式第五讲挤压垫优化设计第五讲实心铝型材挤压摸具优化设计(1)第一讲挤压筒的优化设计（1）第一讲铝型材挤压模具概论电锤钻双键槽冷挤压成型新工艺电动机连接端盖拉伸精整模设计电加工技术在模具上的应用电解磨料喷射抛光工艺的试验研究电缆连续挤压包覆产品缺陷的分析电缆连续挤压包覆技术及设备电缆铝护套连续挤压包覆模具的设计电缆铝护套连续挤压包覆型腔设计的均压判定准则短碳纤维增强铝基复合材料的半固态加工短碳纤维增强铝基复合材料的挤压浸渗工艺短纤维氧化铝/铝复合材料液态浸渗后直接挤压的试验研究锻压模具的润滑对4Cr5MoSiV1热挤压模具钢加工工艺的研究对挤压模工作带的设计、加工、修正的研究对我国铝材挤压加工发展之管见对向式间接液态金属模锻对中国铝挤压工业若干问题的探讨对中国铝挤压工业若干问题的探讨多孔管、棒挤压模加工工艺的改进多坯料挤压及在铝/铝合金复合材料成形中的应用多腔室模具加热曲线及控制发射器用大型散热器挤压模设计反向挤压技术及挤压设备反向挤压模具设计探讨反向挤压时的挤压力变化规律反应烧结氮化硅陶瓷模具材料的研究非对称空心铝型材模具设计的重要原则非牛顿特性下冷挤压流体动力润滑模型的建立分流挤压镁合金管材工艺研究分流模挤压紫铜电脑散热片实验研究分流模在挤压生产中的应用分流组合模挤压的有限元模拟与模具设计评价粉末冶金法制造SiCp/LY12复合材料及SiCp/LY12复合材料超塑性研究粉末冶金制备颗粒增强5052铝基复合材料的压力加工工艺研究风机生产模具及工艺装备造价的对比研究氟塑料加工复杂断面空心型材挤压模具的制作技术复杂盒形零件挤压金属非均匀流动控制研究复杂铝型材挤压成形有限体积仿真改进重载铝活塞的技术改善挤压性能,提高6063合金挤压速度钢铝层叠复合材料固态复合技术及应用钢铝复合导电轨制造技术的探讨高表面质量铝管冷挤成形及挤光工艺高纯铝等通道转角挤压引起的微观组织变化高光洁度大铝管冷挤成形及挤光工艺高精度铝合金挤压型材生产的新发展高铝青铜Cu-14%Al-X合金的气孔及消除方法高铝锌基合金ZA27液态模锻工艺参数研究高铝锌基合金挤压铸造的组织和性能的研究高铝锌基合金直齿圆锥齿轮的挤压铸造工艺高强超高精度7A04超硬铝合金导轨型材的研制高强度铝及铝－锂合金大型壁板和型材的生产高强韧冷作模具钢——LD钢的性能和应用高热强性热作模具钢的开发研制及模具寿命的提高高热强性热作模具钢的研制开发及模具寿命的提高高速锤热挤压增压器涡轮叶片高速列车用大型挤压铝型材工业铝型材挤压模具的设计工艺参数对铝型材挤压变形规律的影响工艺润滑材料的发展评述骨架表面改性对SiC/Al复合材料性能的影响关于挤压变形规律理论研究方法的一些探讨管材挤压工艺分析及实验研究管子钳铝合金钳柄体液态挤压工艺及模具罐用铝材的研究现状及存在的问题分析光塑性在连续挤压成形研究中的若干关键技术广东铝型材热挤压模具渗氮技术的发展广东热处理表面工程与市场经济广东省几家模具企业发展的启示硅酸铝短纤维增强铝硅合金复合材料热处理组织的研究硅线石/2024液态挤压成形件的摩擦学特性硅线石颗粒／LY12搅融混合后半固态挤压成形件组织与性能研究硅线石颗粒／铝搅融混合半固态挤压成材的试验研究硅线石颗粒与铝液混融后挤压下流动凝固的塑性变形特征轨道车辆大型铝合金型材模具的设计与制造技术轨道车辆用大型铝合金型材的开发评估及挤压工艺特点国内外挤压铸造技术发展概况国内外模具发展概况国外冲压与模具技术动向国外反应注塑成型技术的进展国外铝和铝合金挤压模具的发展国外铝挤压技术及其装备的进展国外铝加工技木新进展国外模具技术发展动态国外钛工业发展概况和加工工艺新发展(续)过共晶铝硅合金半固态挤压铸造近终成形技术研究过共晶铝硅合金活塞的挤压铸造过共晶铝合金汽缸体的挤压铸造航空用DQ3137型材舌型挤压模具的改进合理大间隙冲裁模的应用黑色压铸用铜合金模具材料活塞用碳纤维铝基复合材料的制备方案研究基于BP神经网络的铝型材挤压模具优化设计基于BP网络和遗传算法的铝型材挤压模工作带优化模型基于BP遗传算法的铝型材挤压模具优化设计基于UG平台构建三维铝型材挤压模具CAD系统基于VB6.0的轻合金带筋壁板挤压模具CAD系统开发基于多变性设计的回转体零件挤压模具结构智能设计方法研究基于多重优化设计的铝型材挤压工作带模型基于流函数法的铝型材挤压导流模合理设计基于热力耦合的热挤压模具结构参数优化设计基于数值模拟的铝型材挤压变形规律的研究(Ⅱ)基于数值模拟的铝型材挤压变形规律的研究(I)基于有限元分析的铝合金等温挤压工艺设计基于有限元技术的大型6061无缝管挤压温度变化规律研究基于有限元模拟的型材挤压专家系统基于知识的铝型材挤压模具集成设计系统极限变形程度下纯铝反挤压变形力的研究几种多腔工业铝型材挤压模具的设计几种具有优良性能的模具钢几种铝型材挤压模具的改良设计几种铝型材挤压模具的优化设计挤出吹塑模具设计挤出模损坏原因分析及改进办法挤压不锈钢用高铝青铜合金模具材料挤压成形技术在接插件端子模具设计中的应用挤压锭铸造新方法——气滑铸造挤压分流模CAD关键技术的研究挤压分流组合模的设计挤压工模具材料及其热处理与表面处理现状挤压工艺和模具对成品率的影响及措施挤压珩磨在模具研磨工艺上的应用挤压珩磨在模具制造中的应用挤压加工润滑剂的应用挤压加工新技术挤压浸渗法制备C_(sf)/Al复合材料的组织与性能挤压铝合金型材时牵引力的计算挤压铝型材表面“停止痕”缺陷的成因与对策挤压铝型材产品开发计算机辅助设计系统挤压铝型材出现“咬痕”的原因及预防措施挤压铝型材的悬臂模具设计挤压铝型材断面难度系数的探讨挤压模的寿命及提高实例挤压模具CAD应用程序开发技术挤压模具氮化工艺控制挤压模具电火花加工空刀新工艺挤压模具气体软氮化及废气处理新工艺挤压模具软氮化工艺实践挤压模具设计技术挤压模具设计综合数据库系统挤压模具使用寿命的主要影响因素挤压模具使用寿命影响因素的分析挤压模具早期失效起因与处理挤压模具制造工艺分析挤压模孔优化的CAD研究挤压渗流铸造泡沫铝合金的工艺因素探讨挤压式铝管外导体物理发泡射频同轴电缆的设计制造及铝管缺陷分析挤压筒锁紧面大帽的起因分析挤压温度对高硅铝合金材料组织与性能的影响挤压型材内腔加强筋的超声波探伤挤压硬铝时工艺条件对制品强度和粗晶环厚度的影响挤压铸件优质化技术进展挤压铸造CF／Al复合材料的工艺研究挤压铸造SiC_w/L3复合材料的热挤压挤压铸造SiC_w/L3复合材料液-固两相区包覆挤压挤压铸造代替锻铝的试验挤压铸造的应用与模具材料挤压铸造对过共晶铝硅合金活塞各部位含硅量分布的影响挤压铸造法制备(SiC/A1)/A1复合材料挤压铸造法制备可变形SiC_P/Al复合材料的组织与性能挤压铸造工艺参数对Al_2O_(3f)/Al-4.5%Cu复合材料凝固方式与组织的影响挤压铸造工艺参数对柱塞式大高径比ZA27合金铸件力学性能的影响挤压铸造技术的发展及应用挤压铸造铝合金车轮模具的结构与排气挤压铸造铝合金的材料研究挤压铸造铝基复合材料凝固偏析研究挤压铸造模具材料的选用及热处理挤压铸造模具三维运动仿真介绍挤压铸造模温对C/Mg复合材料组织和性能的影响挤压铸造硼酸铝晶须增强Al基复合材料浸渗过程理论分析挤压铸造汽车空压机铝连杆的试验研究挤压铸造汽车空压机铝连杆的研制与应用挤压铸造汽车制动主缸的研究与应用挤压铸造—烧结反应制备Al_2O_3/Ti_xAl_y复合材料新工艺挤压铸造碳纤维增强A356金属基复合材料凝固过程的研究挤压铸造条件下铝基复合材料铸造流动性研究挤压铸造条件下铝基复合材料铸造流动性研究挤压铸造无缩孔判据在有色金属中的验证挤压铸造用模具材料的选用技术改造推动了模具专业化发展加工过程对渗氮铝挤压模性能的影响加工制造过程对铝挤压模具寿命的影响加磷处理过共晶铝硅合金的挤压铸造夹头冷挤模设计间接挤压铸造模具编码系统研究减轻铝型材表面光泽条纹的措施检阅水平、交流技术、沟通渠道的一次盛会——参观“全国模具及模具加工机械展销会” 简易模具的制作及其应用(连载)——[Ⅰ]简易模具的基础知识角铝型材挤压过程的数值模拟接合型复合材料的成形界面对纤维增强铝硅合金复合材料耐磨性的影响金属表面的电火花强化法金属材料半固态挤压工艺的有限元分析金属材料的等通道转角挤压研究进展金属反向挤压技术的发展与应用前景金属复合线材成形工艺的研究开发概况金属挤压成形理论与技术发展的现状与趋势(1)金属挤压成形理论与技术发展的现状与趋势(2)金属挤压成形理论与技术发展的现状与趋势(3)金属连续铸挤包覆成型技术金属塑性成形模具的灵敏度分析金属微成形技术及其研究进展近代铝合金反向挤压技术近期国内液态模锻技术的一些研究进展九十年代模具技术的发展动向矩形钼管加工工艺研究具有较大舌比的半空心铝型材模具的设计聚苯乙烯泡沫塑料模的制造均匀流场在铝合金冷挤压中的应用(英文)颗粒增强金属基复合材料挤压性能的研究颗粒增强铝基复合材料的制备及应用颗粒增强铸造铝合金内燃机活塞材料的研究空调压缩机外壳的液态挤压成形空心铝铆钉冷挤压工艺及其模具的研究空心铝型材挤压成形过程的有限元数值模拟空心铝型材挤压过程计算机仿真系统空心铝型材挤压时金属流动的计算机辅助(CAD)分析空心型材分流组合挤压CAD/CAE模型的建立空心型材挤压模具模芯变形的有限元分析快速成型与快速模具制造技术快速模具制造技术的应用研究快速凝固/粉末冶金制备高硅铝合金材料的组织与力学性能快速凝固SiC_p/LY12复合材料的制造工艺和性能快速凝固高硅铝合金粉末的热挤压过程快速凝固过共晶铝硅合金材料的研究进展快速凝固铝锂合金粉末特性对其挤压村组织和性能的影响宽断面美格铝型材模具的设计宽截面铝型材挤压导流模应用研究宽展挤压模具正交试验研究扩音器话筒接头冷挤压模具设计冷冲模设计参考资料(三)冷挤工艺在圆形连接器中的应用冷挤铝手柄工艺及模具冷挤压凹模受力分析冷挤压锻铝的润滑剂冷挤压机载荷与缓冲参数关系的试验研究冷挤压技术的发展及模具冷挤压流体动力润滑模型的建立冷挤压散热片模具及工艺冷挤压通孔凹模受力分析与横向开裂冷挤压柱塞加工离子注入工模具材料表面改性及其展望力学分析在挤压模具调整方面的应用利用废旧模具生产优质电渣熔铸模具钢锭的新技术连续包覆(CONCLAD)模具优化的模拟实验连续变断面挤压成形方法的研究*连续变断面挤压工艺的开发连续挤压/包覆模具型腔CAD系统开发连续挤压D97多孔扁管组织性能的研究连续挤压包覆CATV同轴电缆芯线防灼伤系统研究连续挤压包覆技术在铝包钢丝生产上的应用连续挤压成形过程的计算机仿真连续挤压带翼内凸筋D型铝管模具研究连续挤压多通道铝扁管用硬质合金模具的研制连续挤压法介绍连续挤压工模具负载的计算机模拟连续挤压和连续包覆技术的理论研究与工程实践连续挤压铝管典型缺陷的原因分析及预防措施连续挤压模具的选材连续挤压模具型腔汇合室几何参数优化设计连续扩展挤压成形常见缺陷分析与预防连续铸挤成形技术的发展及应用连续铸挤成型技术及其发展连续铸挤生产铝管的力能计算与分析连续铸挤生产铝管的研究两种粒径颗粒混合增强铝基复合材料的导热性能流变法铸造石墨铝挤压铸造工艺参数的正交试验研究。

广州全盛模具开发部培训资料目录1．五金模具基本知识2．产品知识3．料带图、排料图、工序图4．模具工艺规范化5．模具结构典型化6．模具零配件标准化7．模具组立8．模具试模9．公司模具的应用设备10．模具安装、调试、维护11．模具开发部工作流程产品知识(图面要求)功能：装配要求●为产品关键特性☆为产品重要特性，须重点管控尺寸：1.未注尺寸以3D，2D为准，2. 未注圆角为R.05 未注倒角为C.053. 未注公差以公司内部标准执行4. 图纸尺寸为热处理后尺寸5. 未注公差按IT12 未注尺寸按电子图档外观：1. 去锐去毛刺，表面光滑，无绣腐蚀，毛刺方向2 . 表面粗糙度：齿部外形3 . 表面碳氮共渗光亮淬火，渗层0.3-0.4mm内外制模具工作流程（一）、内制模具流程：（二）、外制模具流程：产品特殊特性分析产品特殊特性分析模具凸凹模尺寸确定模具凸凹模尺寸确定工程模连续模工程模、连续模、单机多工位工艺分析、评审工艺分析、评审带料图、工序图评审评审结构图评审零件图验模OK移交组立试模OK移交模具组立的要求一、组立前的步骤1、首先接到图纸后须以总成图为依据，机械制图判别基础。

对照零件图清点是否齐全，如有遗漏须补齐，总成图所标示劣质品和规格品（如压缩弹簧，套筒等）须像模具加工或模具设计人员索取。

2、要有一定的钳工基础（銼刀、鑽孔、修配、常用工量具的使用）3、测量工件尺寸，是否与图面相符根据各种测量工具测量尺寸判别出各部分零件的加工精度是否满足设计要求，并将测量记录到《模具履历表》中，如有不良应记录到《模具问题履历表》中，便于信息的反馈。

4、倒角，去毛边对各零件的外角以手提平面砂轮机倒角，并注意加工处理是否有毛边，如有毛刺可用青葱油石轻轻将毛边去除，当有异型孔时，可用手提带柄砂轮机研磨有害毛边，请勿用平面砂轮机研磨，以免影响组立后整个模具的外观。

5、倒角的时间分别配在倒角前，可先将模具的垫块吊到大型平面研磨机上研磨垫块平面度，当开始研磨垫块时，即可利用在空档时间将模具零件倒角，如正常运作，当垫块研磨完成，模具零件的倒角工作也就接近尾声了。

冲压模具开发流程导读：我根据大家的需要整理了一份关于《冲压模具开发流程》的内容，具体内容：冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。

冲压模具的开发流程是怎样的。

我给大家整理了关于，希望你们喜欢!...冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。

冲压模具的开发流程是怎样的。

我给大家整理了关于，希望你们喜欢!五金一.冲压模具分类"冲压模具依构造可分为单工程模、复合模、连续模三大类。

前两类需较多人力不符经济效益，连续模可大量生产效率高。

同样，设计一套高速精密连续冲模，也要对你所生产的产品(包含所有用冲压加工出来的产品，富士康集团主要有端子、电脑机壳以及连接器上用的小五金及目前的手机零件等等)。

设计连续冲模需注意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉问题，以达到连续模自动化大量生产的目的。

二. 单元化设计之概念："冲压模具整体构造可分成二大部分：(1).共通部分(2).依制品而变动的部分。

共通部分可加以标准化或规格化，依制品而变动的部分是难以规格化。

三. 模板之构成及规格1. 模板之构成"冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异，有顺配置型构造与逆配置型构造二大类。

前者是最常使用的构造，后者构造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。

从事的主要工作包括：(1)数字化制图——将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图;(2)模具的数字化设计——根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型;(3)模具的数字化分析仿真——根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析;(4)产品成形过程模拟——注塑成形、冲压成形;(5)定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程;(6)模具生产管理。

XX公司模具开发流程第一阶段：需求分析和产品设计1.确定项目目标和需求：与客户沟通，了解客户的需求和期望，确认项目的目标和要求。

2.制定模具开发计划：根据项目目标和需求，制定详细的模具开发计划，包括时间表、资源需求和预算等。

3.概念设计：根据客户需求和技术要求，制定初始的概念设计，包括模具的整体结构、功能和材料选择等。

4.详细设计：基于概念设计，进行详细的设计，包括模具的零件设计、装配设计和工艺设计等。

5.产品设计验证：进行模具设计验证，通过CAD、CAM和模拟软件等工具进行设计评估和验证，确保设计方案的合理性和可行性。

第二阶段：模具加工和制造1.确定加工工艺流程：根据详细设计和工艺要求，确定模具的加工工艺流程，包括加工方法、工艺顺序和加工设备选择等。

2.材料采购和加工：根据详细设计和加工工艺流程，采购所需的材料，并进行相应的加工和制造操作，如铣削、车削、钳工等。

3.热处理和表面处理：根据模具的材料和要求，进行相应的热处理和表面处理，如淬火、回火、电火花等，以提高模具的硬度和耐磨性。

4.零部件装配：将加工好的模具零件进行装配，包括模具的导柱、导套、滑块等部件的安装和调试，以确保模具的正常运行和工作效果。

5.试模和调试：进行初步试模和调试，验证模具的工作性能和精度，并进行必要的调整和修正，以达到设计要求和客户需求。

第三阶段：模具测试和调整1.试产和样品测试：使用模具进行试产，并对样品进行测试，包括外观检测、尺寸测量和性能测试等，以确保模具的可靠性和产品质量。

2.问题分析和调整：根据样品测试结果，分析问题原因，并进行相应的调整和修正，包括模具结构调整、工艺参数调整和材料选择等。

3.批量生产前验证：进行模具的批量生产前验证，包括生产能力和质量稳定性的验证，以确保模具能够满足批量生产的需求。

第四阶段：模具维护和改进1.模具维护计划制定：制定模具的定期维护计划，包括清洁保养、润滑和更换易损部件等，以延长模具的使用寿命和保持良好的工作状态。