刀具切屑原理和选择

1.正交平面---切削刃上选定点的正交平面是过该点并同时垂直于切削平面和基面的平面或过该点并垂直于切削刃在基面上投影的平面基面---由道具安装基准面确定的与切削速度方向垂直的平面切削平面---由切削刃和切削速度方向确定的平面2.加工硬化现象发生在第三变形区！3.在加工高强度，高硬度材料时为提高刀具强度和寿命，应该选取较小的主偏角！4.影响表面粗糙度最为显著的因素是：积屑瘤！5.切削塑性材料时刀具应选取较大前角！6.在切削普通金属材料时，取刀具寿命为T=60min时，允许的切削速度值的大小来评定材料切削加工性的好坏！7.不同切屑的特征：带状屑---切屑底层表面光滑，上层表面毛耸。

此时的切屑过程较平稳，已加工表面粗糙度值较小。

节状屑---切屑底层表面有时有裂纹，上层表面呈锯齿形。

单元屑---剪切面上的剪切应力超过工件材料破裂强度时，则整个单元被切离成阶梯单元。

崩碎屑---切屑呈不规则的碎块状。

此时的已加工表面凹凸不平。

8.YT30硬质合金，其中数字30表示的是：数字为TiC的质量分数！9.刃倾角是在切削平面内测量到的基本角度！10.切削角度中，对切削力影响最大的是：前角！11.圆柱孔拉刀的齿升量是指：拉刀前后相邻两刀高度之差！12.标准麻花钻的顶角一般取：120°13.正交平面参考系由：切削平面，基面和正交平面构成。

法平面由：切屑平面，基面和法平面构成。

14.切削温度的高低决定于切削热产生的多少和散热情况。

15.根据剪切角滑移后切屑外形的不同，可将切屑分为：带状屑，C形屑，崩碎屑，螺卷屑，发条状卷屑，长条卷屑，宝塔状卷屑。

16.刀具的磨损过程分为：初期磨损，正常磨损，急剧磨损阶段。

17.切削液的作用有：冷却性能，润滑性能，清洗性能，防锈性能18.粗加工时宜选取较小后角，精加工时宜选取较大后角。

19.拉刀按受力方式分为：拉刀和推刀。

20.车刀按结构分类有：整体车刀，焊接车刀，装配车刀，机夹车刀和可转位车刀21.通常确定刀具合理寿命的方式有：最大生产率使用寿命和最底成本使用寿命22.工件进行切削时其表面可分为：已加工表面，过渡表面和待加工表面。

I 切削原理部分第1章刀具几何角度及切削要素1、切削加工必备三个条件：刀具与工件之间要有相对运动；刀具具有适当的几何参数，即切削角度；刀具材料具有一定的切削性能2、切削运动：刀具与工件间的相对运动，即表面成形运动。

分为主运动和进给运动。

1）主运动是刀具与工件之间最主要的相对运动，消耗功率最大，速度最高。

有且仅有一个。

运动形式：旋转运动（车削、镗削的主轴运动）直线运动（刨削、拉削的刀具运动）运动主体：工件（车削）；刀具（铣削）。

2）进给运动：使新切削层不断投入切削，使切削工作得以继续下去的运动。

进给运动的速度一般较低，功率也较少。

其数量可以是一个，也可以是多个。

可以是连续进行的，也可以是断续进行的。

可以是工件完成的，也可以是刀具完成的。

运动形式：连续运动：如车削；间歇运动：如刨削。

一个运动，如钻削；多个运动，如车削时的纵向与横向进给运动；没有进给运动，如拉削。

运动主体：工件，如铣削、磨削；刀具，如车削、钻削。

3、切削用量切削用量是指切削速度c v 、进给量f （或进给速度）和背吃刀量p a 。

三者又称为切削用量三要素。

1）切削速度c v （m／s 或m／min）：切削刃选定点相对于工件的主运动速度称为切削速度。

主运动为旋转运动时，切削速度由下式确定1000dn v c π=式中：d-工件或刀具的最大直（mm）n-工件或刀具的转速(r/s 或r/min)2）进给量f：工件或刀具转一周（或每往复一次），两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm／r（或mm／双行程）。

3）背吃刀量p a （切削深度mm）2m w p d d a -=式中:w d -工件上待加工表面直径（mm）；m d -工件上已加工表面直径（mm）。

4、工件表面：切削过程中，工件上有三个不断变化的表面待加工表面：工件上即将被切除的表面。

过渡表面：正被切削的表面。

下一切削行程将被切除。

己加工表面：切削后形成的新表面。

5、刀具上承担切削工作的部分称为刀具的削部分，刀具切削部分由一尖二刃三面组成。

刀具切削的工作原理刀具切削是现代工业中常见的加工方式之一，它广泛应用于各个行业，如机械制造、汽车制造、航空航天等等。

本文将详细介绍刀具切削的工作原理，并分点列出其重要的方面。

一、切削工具与刀具材料1. 切削工具：包括刀具刀片、钻头、铣刀等。

它们的形状、尺寸和材料的选择直接影响到切削加工的效果。

2. 刀具材料：常见的刀具材料包括硬质合金、高速钢、陶瓷等。

不同材料具有不同的硬度、韧性和耐磨性，能够应对不同材料的切削需求。

二、切削原理1. 花削原理：切削刀具在工件上作圆周运动，通过将切屑削掉的方式实现切削。

适用于外圆、内圆等工件的加工。

2. 铣削原理：切削刀具以较高速度旋转，通过将工件上一层或多层金属削下来的方式实现切削。

适用于直线、曲线等多种形状的加工。

3. 钻削原理：切削刀具以旋转的方式进入工件内部，通过刮削或削下的方式实现切削。

适用于孔加工。

4. 切下原理：切削刀具削下工件上的金属，如钻孔、车削等。

适用于各种形状的加工。

三、切削过程的物理现象1. 切削力：切削过程中，切削刀具对工件施加一定的力。

切削力的大小和方向会影响切削刀具和工件的磨损、加工精度等。

切削力分为切削力和切向力两个方向。

2. 切削热：切削过程中，由于切削力和摩擦力的作用，会产生大量的热量。

高温会导致刀具变软、变形，也会对工件表面造成损伤。

因此，切削过程需要保持适当的冷却和润滑。

3. 切削震动：切削过程中，由于刀具和工件的摩擦以及其它因素，会产生切削震动。

切削震动会导致切削失准、加工表面质量差等问题。

因此，需要采取措施来减小切削震动。

四、切削参数的选择1. 切削速度：切削速度是指切削刀具和工件之间的相对速度。

选择合适的切削速度可以提高生产效率，同时也要考虑刀具材料的耐磨性。

2. 进给量：进给量是指刀具单位时间内移动的距离。

合理的进给量能够控制加工负荷和加工精度。

3. 切削深度：切削深度是指刀具在一次切削过程中进入工件的深度。

切削深度的选择与切削力、切削热等因素密切相关。

切削加工知识点总结一、切削加工概述切削加工是指用刀具在工件上进行物质去除的一种加工方法，是制造业中最常见、最重要的加工方式之一。

切削加工分为传统切削加工和非传统切削加工两大类。

传统切削加工以车、铣、钻、镗、磨为代表，主要依靠刀具对工件进行物质去除。

非传统切削加工包括激光切割、电火花加工、超声波加工、高压水射流切割等，主要依靠其他能量对工件进行物质去除。

本文将主要介绍传统切削加工的相关知识点。

二、刀具1. 刀具的分类刀具可按照不同标准进行分类，如按形状分为转动刀具和平动刀具；按用途分为车刀、铣刀、钻头、切削刀片等；按加工工件的特点分为粗加工刀具和精加工刀具等。

2. 刀具的结构刀具由切削部分和刀柄组成，其中切削部分又包括主切削刃和辅切削刃。

刀柄用于连接和固定刀具，同时也需要具有足够的刚度和强度。

3. 刀具材料刀具的材料选择非常重要，一般需具备较高的硬度、耐磨性和热稳定性。

常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硅和金刚石等。

三、切削原理1. 切削力切削力是指刀具在切削过程中对工件所施加的力，其大小和方向受刀具的切削角度、进给量、转速、材料性能等因素影响。

合理控制切削力对降低切削振动、提高表面质量和延长刀具寿命非常重要。

2. 切屑形成在切削过程中，金属材料被刀具切除后形成的薄膜状物质称为切屑。

切屑的形成方式及类型取决于刀具的切削角度、刀具材料、工件材料和切削参数等。

合理的切削参数可以调整切屑的形成方式，在一定程度上影响切削效率和工件表面质量。

3. 切削温度切削过程中，由于切削热的激发，会导致刀具和工件的温度升高。

合理的切削冷却和润滑能有效地降低切削温度，并有效地减小材料变形、提高表面质量、延长工具寿命。

四、切削参数1. 主切削角主切削角是刀具主要切削刃与工件表面法线之间的夹角。

刀具的主切削角大小影响着切削加工的效率、刀具寿命以及工件的表面质量，不同的材料和加工情况需要选用不同的主切削角。

2. 副切削角副切削角是刀具次要切削刃与工件表面的法线之间的夹角。

刀具切割原理
刀具切割是指利用刃具对材料进行切割或切割的过程。

它是工业生产和日常生活中常见的一种切割方式，适用于多种材料，如金属、塑料、木材等。

刀具切割的原理主要基于刀具的几何形状和材料的物理性质。

刃具通常具有尖锐的刃口，可以集中力量并减少切割阻力。

在切割过程中，刃具将施加压力到材料上，并在刃口与材料之间形成能量集中的区域，以达到切割的目的。

刀具切割过程中，刀具与材料的相对运动也起着重要作用。

通常有以下几种切割方式：
1. 直线切割：切割刃直接与材料接触并沿直线方向进行切割。

这种切割方式常见于手动工具，如刀片、切割盘等。

2. 旋转切割：切割刃具绕着轴线旋转，并通过切割刃的锋利边缘将材料切割。

这种切割方式常见于圆锯、电动工具等。

3. 挤压切割：切割刃具通过挤压材料来进行切割。

这种切割方式常见于剪切机、剪刀等。

刀具切割的优势在于切割速度快、成本低、适用范围广等。

同时，刀具切割的效果也受到刀具材料、形状、刃口尖锐度以及切割力等因素的影响。

总之，刀具切割是一种常见的切割方式，基于刀具几何形状和
材料物理性质，通过刃具与材料之间的相对运动以及施加压力，实现对材料的切割。

切割方式多样化，可以根据需要选择适合的刀具进行切割。

刀具的切割原理是什么一、切削力学切削力学是研究刀具切削过程中作用力和材料之间相互作用的学科。

在切削过程中，刀具通过对工件施加切削力以剪切和剥离工件材料，实现加工的效果。

切削力学主要包括力的产生和传递、切削机理以及切削力的计算等内容。

1.力的产生和传递：在切削过程中，切削力由刀具与工件间的接触引起。

切削力的产生主要源于以下两个方面：一是由于切削载荷引起的切削力，如轴向力、径向力和切削力；二是由于毛坯加工引起的工件反力，如副边力和径向力。

切削力的传递主要是通过机床主轴系统以及切削液的力学特性等途径作用于刀具。

2.切削机理：切削机理指的是切削力在切削区域内的作用机理。

切削过程中，切削刀具顶角和刃部与工件之间的接触形成了切削区域。

在该区域内，切削力通过摩擦力和剪切力对工件材料进行变形。

切削力的作用导致工件材料发生塑性变形和应力集中，最终使切屑形成并从工件上脱离。

3.切削力的计算：切削力的计算是切削力学中的一个重要问题。

切削力的计算不仅可以帮助工程师合理选择刀具、机床和切削参数，还能评估切削过程中刀具和工件材料的损耗情况。

切削力的计算方法通常包括解析法、实验法和数值模拟法等。

二、刀具材料刀具材料的选择与切削原理密切相关。

刀具的切削原理决定了切削过程中对刀具材料的要求，如强度、硬度、耐磨性等。

下面是一些常用的刀具材料及其特点：1.高速钢（HSS）：高速钢是一种常用的刀具材料，具有较高的硬度和耐磨性。

它可以在高速切削下长时间保持刀具的切削性能，适用于中等磨削和一般加工。

2.硬质合金：硬质合金刀具由高硬度的钨钢颗粒和金属结合相组成。

硬质合金具有极高的硬度和强度，耐磨性好，适用于高速切削、重切削条件下的加工。

3.陶瓷刀具：陶瓷刀具具有良好的高温硬度和耐磨性，适用于高温切削和非金属材料的加工。

但由于其易脆性，陶瓷刀具主要用于切削非常硬的材料，如铸钛合金等。

4.刃片合金：刃片合金主要由具有高硬度和灵活性的金属粉末与粘结剂制成。

刀具切屑折断的原理
金属切削过程中，切屑是否简单折断，与切屑的变形有直接联系，所以讨论切屑折断原理必需从讨论切屑变形的规律入手。

刀具监控切削过程中所形成的切屑，由于经过了比较大的塑性变形，它的硬度将会有所提高，而塑性和韧性则显著降低，这种现象叫冷作硬化。

经过冷作硬化以后，切屑变得硬而脆，当它受到交变的弯曲或冲击载荷时就简单折断。

切屑所经受的塑性变形越大，硬脆现象越显著，折断也就越简单。

在切削难断屑的高强度、高塑性、高韧性的材料时，应当设法增大切屑的变形，以降低它的塑性和韧性，便于达到断屑的目的。

切屑的变形可以由两部分构成：
部分是切削过程中所形成的，我们称之为基本变形。

用平前刀面车刀自由切削时所测得的切屑变形，比较接近于基本变形的数值。

影响基本变形的重要因素有刀具前角、负倒棱、切削速度三项。

前角越小，负倒棱越宽、切削速度越低，则切屑的变形越大，越有利于断屑。

所以，减小前角、加宽负倒棱，降低切削速度可作为促进断屑的措施。

第二部分是切屑在流动和卷曲过程中所受的变形，我们称之为附加变形。

由于在大多数情况下，仅有切削过程中的基本变形还不能使切屑折断，必需再加添一次附加变形，才能达到硬化和折断的目的。

迫使切屑经受附加变形的＊简便的方法，就是在前刀面上磨出（或压制出）肯定形状的断屑槽，迫使切屑流入断屑槽时再卷曲变形。

切屑经受附加的再卷曲变形以后，进一步硬化和脆化，当它碰撞到工件或后刀面上时，就很简单被折断了。

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