轧钢加热过程中加热工艺的讨论
【摘要】本文主要针对蓄热步进式连续加热炉的加热工艺以及加热缺陷、如何预防进行阐述。蓄热式烧嘴布置在侧墙上完全克服了一般侧烧嘴固有的缺点，可根据加热的品种和产量灵活调整各段的温度。提高炉内温度均匀性、减少氧化烧损、保护环境的效果。
【关键词】加热工艺加热缺陷氧化烧损
1.引言
轧钢加热是保证轧制顺利进行的前提条件，不同种类加热工艺对于轧制过程还是存在很大的影响，因此，加热温度的控制对于轧制等后道工序起到不可磨灭的作用。
2.加热工序的作用
2.1轧钢加热炉的作用
轧前加热是为轧钢工序服务的，轧钢出炉温度应使整个轧钢过程始终处于奥氏体区。金属加热的作用有以下几方面：
(1) 提高金属塑性，降低加工抗力；
(2) 减少轧制过程中的动力消耗；
(3) 减小轧辊的磨损；
(4) 对保证产品的形状和尺寸有利。
2.2 加热工艺综合效果的评价
加热炉的工作过程实质是对钢坯的加热工艺，对加热过程进行控制是要实现一个好的加热工艺，以便达到一个好的加热效果。我们可以从多个角度对加热工艺的评价：
首先，一个好的加热工艺，必须保证加热结果的准确性，即好的加热质量。钢坯加热质量有三方面指标：
⑴指钢坯出炉时的表面温度应该适中。该温度必须保证金属终轧温度在AC3线以上30～50℃。该温度过低，会使金属终轧温度低于AC3线，不但会使轧制困难，动力消耗增大，还会影响产品形状及尺寸精度；该温度过高不但浪费燃料，而且终轧温度过高会使轧后金属晶粒再长大，影响产品的使用性能。
⑵钢坯出炉时的断面温差应适中。断面温差过小会使生产率下降，浪费燃料；断面温差过大，会对轧制造成不利影响。
⑶钢坯出炉时温度应均匀。钢坯温度不均包括钢坯上下表面温度不均、钢坯长度方向上温度不均。钢坯温度不均程度过大同样会对轧制过程及产品造成不利的影响。
其次，一个好的加热工艺除了要保证准确的加热结果参数外，还应兼顾加热过程的其它一些方面问题：如保证生产率的前提下不出现局部过热、过烧缺陷；尽可能降低氧化率；尽可能降低单位燃耗；尽可能提高炉子作业率。
当然，再好的加热工艺也不可能将这么多方面都做到最好，加热质量是核心限制条件，任何过分强调其它方面的加热工艺都会使加热质量下降，从而影响轧制工序的进行。
3.加热工序所产生的缺陷
钢在加热过程中，往往由于加热操作不好，加热温度控制不当以及加热炉内气氛控制不当等原因，使钢产生各种加热缺陷，严重地影响钢的加热质量，甚至造成大量废品和降低炉子的生产率。因此，必须对加热缺陷及其产生的原因、影响因素以及预防或减少缺陷产生的办法等进行分析和研究，以期改进加热操作，提高加热质量，从而获得加热质量优良的产品。
钢在加热过程中产生的缺陷主要有以下几种：钢的氧化、脱碳、过热、过烧以及加热温度不均匀等。
3.1 减少钢氧化的方法
操作上可以采取以下方法减少氧化铁皮：
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3.1.1 保证钢的加热温度不超过规程的规定温度；
3.1.2 采取高温短烧的方法，提高炉温，并使炉子高温区前移并变短，缩短钢在高温中的加热时间；
3.1.3 保证炉子微正压操作，防止吸入冷风贴附在钢坯表面，增加氧化；
3.1.4 待轧时要及时调整热负荷和炉压，降炉温，并使炉内气氛为弱还原性气氛，以免进一步氧化。
3.2 防止脱碳的主要方法
3.2.1 对于脱碳速度大于氧化速度的钢种，应尽量采取较低的加热温度；对于高温时氧化速度大于脱碳速度的钢，既可以低温加热又可以高温加热，因为这时氧化速度大，脱碳层反而变薄；
3.2.2 应尽可能采用快速加热的方法，特别是易脱碳的钢应避免在高温下长时间加热；
3.3防止过热、过烧的办法
钢坯是否产生过烧，主要取决于以下三方面的因素。
3.3.1 钢坯的实际料温是否达到过烧温度
在此存在一个热电偶指示值与钢的实际料温差异大小的问题，这与空间布局、煤气压力、热电偶是否老化、伸出长短、料坯厚度及其在加热区停留的时间等都有关系。对于低、中碳钢因高温强度低、奥氏体化温度范围宽，过热温度高，对温差的包容性强，适用性也强，高碳钢则相反。对于大型步进式加热炉而言，纵向看，不同温度场既有分段，又相互交叠、传导、渗透，加热时间越长，高温区加热段向两边辐射越强、扩展越长。横向看，宽度两边交替喷吹燃烧，一定程度上减小了温度的不均匀性，煤气压力较强时，火舌交叠的中部区则有可能始终处于高温度场区。如果料温较均匀，坯料以较快的速度通过加热段后，料温温差始终为较大的负偏差，就不会产生过烧。反之，则有可能产生过烧。
3.3.2 在过烧温度下停留的时间
在过烧温度下停留的时间，主要指料温达到过烧温度、晶粒长大、晶界氧化、烧蚀等需要一个过程。温度和保温时间两个参数决定了过热乃至过烧的程度。加热段及均热段的总时间主要是为获得合适的高于1100℃的高温扩散时间，而这一时间又取决于铸坯的碳化物偏析程度，即与连铸工艺保证有关。
3.3.3 钢的夹杂物及碳化物偏析程度
夹杂物方面主要指硫化物、氮化物在晶界上的偏聚量及其对晶界过烧进程的影响；碳化物偏析方面是指碳化物带状、碳化物液析严重区，由于局部碳含量提高，降低了熔点，增加了过热、过烧的敏感性。3.4 钢坯长度方向温度不均的情况
3.4.1 坯料两端温度高，中间温度低，尤其对较宽的炉子更易出现这种现象，这主要由于炉型结构的原因，坯料两端头在炉中的受热条件最好。
3.4.2 两端温度低，中间温度高，这主要是炉子封闭不严，炉内负压吸入冷风使坯料端头冷却所致。
3.4.3 一端温度高，一端温度低，一般长短料偏装，或沿宽度方向上炉温不均匀时易出现。
3.4.4 避免钢坯加热温度不均的措施：对于中心与表面温差大的硬心钢，应适当降低加热速度或相应延长均热时间，以减少温差。
钢的上下表面温差太大时，应及时提高上或下加热炉炉膛温度、或延长均热时间，以改变钢温的均匀性。
避免钢在长度方向上加热温度不均匀的措施，应适当调整烧嘴的开启度，以保证在炉子宽度方向炉温分布均匀；同时还需要注意调整炉膛压力，保证微正压操作，做好炉体的密封，防止炉内吸入冷空气。4.结论
通过以上分析，我们可以得出如下结论：
轧钢加热炉的作用是为轧制工序服务，它是轧制工序顺利进行的一个有力保障，是下一道工序的铺垫，因此加热质量的好坏，直接影响着下一道工序的进行，乃至成品质量。
参考文献
[1] 张先跃，高仲龙，高家锐，关于工业加热炉发展方向的探讨。
[2] 轧钢加热炉设计。
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轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑
性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优
轧钢车间加热炉设计 创建时间：2008-08-02 轧钢车间加热炉设计(design of reheating furnace for rolling mill) 对型钢、中厚板、热轧带钢及线材等轧钢厂坯料加热炉的设计。设计内容包括炉型选择、确定装出料方式与炉子设施的平面布置、炉子加热能力与座数选择、炉温制度与炉型结构选择、炉子供热负荷计算及其分配比例、炉子尺寸设计以及炉子的检测与自动化操作。 炉型选择轧钢车间加热炉主要有推钢式加热炉和步进式加热炉两大类型。一般在设计前期根据原料和燃料、生产规模与产品大纲、车间布置、加热与轧制工艺要求以及整个轧制线的装备水平等原始条件综合考虑选择。步进式加热炉始建于20世纪60年代中期，与传统的推钢式加热炉相比，具有加热质量好、热工控制与操作灵活、劳动环境好等优点，特别是炉长不受推钢长度的限制，可以提高炉子的容量和产量，更适应当代轧机向大型化、高速化与现代化发展的需要。步进式加热炉在配合连铸坯热装时有明显的优越性，一般采用炉底分段传动方式，即在连铸开始浇铸时停止向炉内装料，而炉子仍按轧制节奏连续出钢，炉子装料侧一段炉底空出，当热连铸坯送到后即迅速装入炉内，尽量减少热坯的散热损失，同时集中加热热连铸坯可以有效地提高炉子产量和降低燃料消耗。推钢式加热炉和步进式加热炉的主要技术经济指标，如单位炉底面积产量和热耗，基本相同或相近，但步进式加热炉的最高小时产量则可大大超过推钢式加热炉，热耗也较低。步进式加热炉的钢坯在炉时间短，其钢坯氧化烧损率、脱碳率及废品率低于推钢式加热炉。步进梁式加热炉的冷却水消耗量比推钢式加热炉约多一倍，因此水系统投资要高一些，对操作及维护水平的要求也较高。 现在新建的具有经济规模的各类轧钢厂基本上都选用了步进式加热炉；一些老厂如美国底特律钢厂热轧车间、法国索拉克和恩西俄厂的热轧车间、日本和歌山热连轧厂与鹿岛厚板厂以及加拿大汉密尔顿的多发斯科厂等，在改建或扩建中都选用了步进式加热炉替代原有的推钢式加热炉。中国在70年代设计和建设步进式加热炉，但当前轧钢加热炉，特别是中小型轧钢厂推钢式加热炉仍较多，这与中国的原燃料条件等多种因素有关，加热短小钢锭不能采用步进式加热炉。 设计加热炉时还要决定炉子的热工制度、结构型式、主要技术经济指标、燃烧装置的型式与数量、排烟和余热利用方式、出渣方式等。 装出料方式与炉子设施的平面布置按照工艺要求确定加热炉的装出料方式及炉子在车间的位置。炉子的平面布置设计，包括燃烧系统管道设施、排烟系统及热回收设施、冷却水与汽化冷却系统、排渣设施以及炉子区域操作检修平台等的平面布置。炉子仪表室及计算机房的位置、尺寸及炉子设施占用的轧钢跨、原料跨等按设计要求确定。 装出料方式装料方式有端装和侧装两种，出料方式也有端出和侧出之分。(1)端装料。其结构一般用炉后辊道上料，中小型加热炉也有用固定台架、活动台架上料的。(2)侧装料。分辊道装料和推入机装料。辊道装料用于步进式炉，由安装在炉内后端的悬臂辊道将坯料送入炉内，由炉后推钢杆将其推到固定梁上，也有直接由步进梁托到固定梁上的；推入机装料借炉外辊道将坯料送至炉侧装料门前再用侧推入机推到炉内的固定炉床上，由炉后推钢机向前推送，可用于推钢式炉与步进式炉。(3)端出料。有重力滑坡式出料及托出机出料两种。滑坡式结构用得比较普遍，炉内滑道与炉前出料辊道高差约1．2～2m，用斜坡滑道连接，滑坡俯角约32。～35。，坯料可借自重克服摩擦阻力滑至炉前辊道上，辊道对面设缓冲器。各部尺寸及斜坡与辊道之间的弧形滑板设计多凭经验确定。这种结构的主要缺点是：出料口低于炉内坯料表面，炉子易吸
加热炉工培训讲义 第一章 传热原理 1.1 传热及传热的方式 1.1.1 传热：不同温度的两个物体放在一起，不久便发现高温物体的温度降低了，低温物体的温度升高了。这说明有一部分热量从高温物体传到了低温物体。这种现象称为传热。 1.1.2 传热的方式：分对流传热、传导传热、辐射传热三种方式。 1.2 对流传热 1.2.1 定义：依靠流体（液体或气体）本身流动而实现的热传递叫做对流传热。 1.2.2 自然对流传热：由于流体受热后体积膨胀、比重减小而上升，或流体冷却后体积收缩、比重增加而下降所产生的对流传热叫自然对流传热。 1.2.3 强制对流传热：依靠外力强制流动来实现的热量传递叫强制对流传热。 1.3 传导传热 1.3.1 定义：物体通过接触，并没有发生物质的相互转移而传递热量的方式叫传导传热。 1.3.2 导热系数：单位厚度上存在1℃温差时所导热的热流值来衡量不同物质导热性能的差异，称为导热系数。千卡/米*时*摄氏度 1.3.3 传导热流的计算公式：()21t t s q -=λ 式中：q ——温降方向上的热流，千卡/平方米*时 λ——导热系数，千卡/米*时*摄氏度 s ——物体厚度，米 21t t -——物体厚度上的温差，摄氏度。 1.4 辐射传热 1.4.1 定义：物体间依靠电磁波互相辐射传导热量的方式叫辐射传热。辐射传热无需中间介质，热量传递不仅由高向低也由低向高的方式互相传递热量。 1.4.2 气体辐射传热：加热炉燃烧气体中CO 2、H 2O 、SO 2气体能够吸收和辐射能量。这种气体的辐射传热对钢料的加热很重要，特别是采用煤气无烟燃烧的加热炉，火焰的绝大部分是靠燃烧产物中CO 2和水蒸气辐射传热传给钢料的。 1.5 热量在炉内的传递 加热炉的烧嘴燃烧时，火焰中的热量靠对流和辐射方式传给炉壁和钢坯。对流传热主要取决于贴近炉壁或钢坯表面的炉气流速。为避免局部过热，火焰一般不宜冲着炉壁或钢坯，钢坯只与火焰的边缘接触，因此对流传热强度不大。 火焰对钢坯的辐射传热有两个途径，一个是钢坯直接接受火焰的辐射热；另一个是以炉壁为介质传递热量。炉壁的作用一方面是反射来自火焰的辐射热，另一方面是吸收辐射热提高自身温度，再将热量辐射给钢坯。因此炉内仍以辐射传热为主。
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轧钢工艺(完整版)详解
铜陵市富鑫钢铁有限公司 编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程 起草： 审核： 批准： 受控状态： 分发号： 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施
铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程 2、原料种类及验收标准 2.1、原料种类：150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—2004 3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数 形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸： 长3200mm 宽500mm 有效尺寸： 长2840mm 宽3600mm 合 加热 轧 轧 切头尾 热共轧 分段剪切 热检 冷却 取力学实验 冷检 包装 定尺剪切 不合格 废钢库 称重 成品 库 出厂 用户
3.2、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 3.3、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃ 为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃. 头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。 为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。 开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉
60t/h推钢式加热炉 操 作 说 明 书 贰零壹壹年肆月
目录 第一章主要设备简介 (1) 第二章加热炉烘炉操作说明 (3) 1烘炉作业组织体系 (3) 2加热炉烘炉作业的前提条件 (3) 3加热炉N2置换作业要领 (4) 4加热炉送煤气作业要领 (5) 5助燃空气系统的点火准备 (5) 6加热炉点火及升降温操作 (6) 7烘炉升温管理 (7) 8烘炉过程中的安全事项 (9) 9烘炉中可能发生的事故及对策 (12) 10烘炉期间安全保卫制度 (13) 11烘炉用的工器具 (14) 12附件 (15) 第三章加热炉操作通则 (17) 第四章设备维护 (18) 第五章 WINCC监控系统操作说明............ 错误！未定义书签。
第一章主要设备简介 1.1.加热炉一座 ●炉型：端进、侧出推钢式加热炉。 ●用途：钢坯轧制前加热。 ●有效炉子面积（有效长×内宽）：21.458×6.6m2 ●标准坯尺寸：(160～150)2×6000mm ●加热钢种：普碳钢，低合金钢 ●坯料入炉温度：室温 ●出钢温度：1180～1200℃。 ●额定产量：60t/h 1.2.燃料 ●燃料种类：发生炉煤气 ●燃料低发热值：发生炉煤气1350×4.18kj/m3 ●额定煤气消耗量：16050 m3/h。 ●单位热耗：1296kj/kg。 ●空气消耗量：20000m3/h。 ●废气量：33000m3/h。 ●废气排放温度：≤150℃。 ●氧化烧损：≤1.0%。 ●供热方式：烧嘴式燃烧，二侧墙供热
1.3.空气热预 1.3.1.烧嘴布置 空气、煤气混合式烧嘴，该烧嘴称为组合式烧嘴.全炉共22组烧嘴，其中两侧烧嘴18只，端头烧嘴4只，上下加热，上加热8组，下加热10组。 1.3. 2.烧嘴结构 由于加热炉采用发生炉煤气加热,烧嘴采用内煤气外空气布置的方式,因此该炉采用空煤气组合式烧嘴，在高温段每一个立柱间距内设置壹组空煤气烧嘴。 1.4.鼓风机 风机的进口设调节阀，用于风机启动时关闭进风口和正常生产时调节风压和风量，两台风机一用一备 为降低风机噪音，风机入口配消音器，风机房出口1m处噪音小于85分贝。 空气经冷风总管至预热器预热在经热风总管至烧嘴。 型号/数量：9-26No11.2D 二台 流量：24126~36189 m3/h。 风机全压：7747~7009Pa。 转速：1470r/nin。 配用电机型号/功率：Y315S-4，110kw 380V
轧钢车间加热炉设计 design of reheating furnace for rolling mill zhagong ehejian Jiarelu sheji 轧钢车l’ed加热炉设计(design of reheating furnaee for rolling mill)对型钢、中厚板、热轧带钢及线材等轧钢厂坯料加热炉的设计。设计内容包括炉型选择、确定装出料方式与炉子设施的平面布置、炉子加热能力与座数选择、炉温制度与炉型结构选择、炉子供热负荷计算及其分配比例、炉子尺寸设计以及炉子的检测与自动化操作。炉型选择轧钢车间加热炉主要有推钢式加热炉和步进式加热炉两大类型。一般在设计前期根据原料和燃料、生产规模与产品大纲、车间布置、加热与轧制工艺要求以及整个轧制线的装备水平等原始条件综合考虑选择。步进式加热炉始建于20世纪60年代中期，与传统的推钢式加热沪相比，具有加热质量好、热工控制与操作灵活、劳动环境好等优点，特别是炉长不受推钢长度的限制，可以提高炉子的容量和产量，更适应当代轧机向大型化、高速化与现代化发展的需要。步进式加热炉在配合连铸坯热装时有明显的优越性，一般采用炉底分段传动方式，即在连铸开始浇铸时停止向炉内装料，而炉子仍按轧制节奏连续出钢，炉子装料侧一段炉底空出，当热连铸坯送到后即迅速装入炉内，尽量减少热坯的散热损失，同时集中加热热连铸坯可以有效地提高炉子产量和降低燃料消耗。推钢式加热炉和步进式加热炉的主要技术经济指标，如单位炉底面积产量和热耗，基本相同或相近，但步进式加热炉的最高小时产量则可大大超过推钢式加热炉，热耗也较低。步进式加热炉的钢坯在炉时间短，其钢坯氧化烧损率、脱碳率及废品率低于推钢式加热炉。步进梁式加热炉的冷却水消耗量比推钢式加热炉约多一倍，因此水系统投资要高一些，对操作及维护水平的要求也较高。现在新建的具有经济规模的各类轧钢厂基本上都选用了步进式加热炉;一些老厂如美国底特律钢厂热轧车间、法国索拉克和恩西俄厂的热轧车间、日本和歌间炉子座数多于两座时很难布置。山热连轧厂与鹿岛厚板厂以及加拿大汉密尔顿的多发炉内装料可以单排或双排(包括单排装长料和双斯科厂等，在改建或扩建中都选用了步进式加热炉替排装短料)，这要根据坯料长度范围、单炉产量、车间代原有的推钢式加热炉。中国在70年代设计和建设步占地以及投资经济合理与节能等因素确定。进式加热护，但当前轧钢加热炉，特别是中小型轧钢厂炉子设施的平面布置炉子两侧净空尺寸及各种推钢式加热炉仍较多，这与中国的原燃料条件等多种平台、梯子的设置，要满足生产操作与检修的要求并符因素有关，加热短小钢锭不能采用步进式加热炉。合有关的安全规定，要考虑“回炉坯”运送设施的位置。设计加热炉时还要决定炉子的热工制度、结构型煤气、重油、蒸汽、空气及冷却水系统的设计与布式、主要技术经济指标、燃烧装置的型式与数量、排烟置，要考虑生产控制功能完备，检修方便，符合安全规和余热利用方式、出渣方式等。定，不妨碍交通和吊车操作及设备检修等多种因素。装出料方式与炉子设施的平面布置按照工艺要地下烟道要尽量缩短，换热器前后一般不设旁通求确定加热炉的装出料方式及炉子在车间的位置。炉烟道，尽可能不采用多座炉子合用一座烟囱。换热器的子的平面布置设计，包括撼烧系统管道设施、排烟系统位置要考虑更换吊装方便及清扫位置，热风放散管应及热回收设施、冷却水与汽化冷却系统、排渣设施以及引出厂房，避免在车间内产生热污染与噪音。炉子区域操作检修平台等的平面布置。炉子仪表室及炉子加热能力与座数选择炉子加热能力包括单计算机房的位置、尺寸及炉子设施占用的轧钢跨、原料炉小时产量和车间炉子总加热能力。跨等按设计要求确定。单座炉子小时产量的计算理论计算法是根据
铜陵市富鑫钢铁有限公司 编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程 起草： 审核： 批准： 受控状态： 分发号： 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施
铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程 2、原料种类及验收标准 2.1、原料种类：150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—2004 3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数 形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸：长3200mm宽500mm 有效尺寸：长2840mm宽3600mm
3.2、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 3.3、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃ 为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃. 头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。 为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。 开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉
3t/h推钢式加热炉 操 作 说 明 书 贰零壹叁年拾一月
目录 第一章主要设备简介 (2) 第二章加热炉烘炉操作说明 (3) 1、加热炉烘炉作业的前提条件 (3) 2、天然气系统点火前的吹扫和放散 (4) 3、助燃空气系统的点火准备 (4) 4、加热炉点火及升降温操作 (5) 5、烘炉升温管理 (6) 6、烘炉过程中的安全事项 (9) 7、烘炉中可能发生的事故及对策 (11) 8、烘炉期间安全保卫制度 (12) 9、烘炉用的工器具............................ 错误！未定义书签。第三章加热炉操作通则 (13) 第四章设备维护 (14) 1. 炉体维护 (14) 2. 天然气系统维护 (15) 3. 现场环境要求 (15) 第五章附件 (15)
第一章主要设备简介 1、加热炉一座 ●炉型：端进、侧出推钢式加热炉。 ●用途：钢坯轧制前加热。 ●有效炉子面积（有效长×内宽）：17.052×2.552m2 ●标准坯尺寸：80×80×2000mm或φ80×2000mm ●加热钢种：纯镍、精密合金、高温合金、耐蚀合金等 ●坯料入炉温度：室温 ●出炉温度：～1250℃。 ●额定产量：3t/h 2、燃料 ●燃料种类：天然气 ●燃料低发热值：8500×4.18kJ/Nm3 ●额定燃气消耗量：300Nm3/h。 ●空气消耗量：3000Nm3/h。 ●废气量：3300Nm3/h。 ●供热方式：烧嘴式燃烧，炉头端墙及炉顶供热 3、烧嘴布置 全炉共8套烧嘴，其中端烧嘴（低压燃气烧嘴）2只，炉顶烧嘴（平焰烧嘴）6只，烧嘴能力均为50Nm3/h。 第2页共18页
加热工序技术操作规程
目 次 总则 (2) 1、原料技术操作规程 (3) 2、加热炉设备系统性能 (6) 3、加热炉设备操作规程 (9) 4、加热炉运行操作规程 ………………………………………………… 13 5、加热炉烘炉操作规程 (17) 6、事故水系统操作规程 ………………………………………………… 20 7、加热炉温度控制规程 (21) 8、记录 (21) 总 则
1、适用范围： 本规程适用于高线各品种、规格产品生产过程中，加热工序各岗位 的操作。 产品规格为φ5.5～φ20mm热轧圆盘条，热轧圆盘条以符号φ表示。2、高线加热工序流程简述： 原料采用150mm方连铸坯，由15吨钢性耙式电磁吊成批地吊放在+5米的上料台架上，经上料台架的周期性升降运动，将钢坯单根放到炉前 的上料输送辊道上，经人工检查挑出不合格坯料，合格钢坯经过输送辊 道送入加热炉内进行加热。接到要钢信号后启动炉内出料悬臂辊道将钢 坯输送到出料衔接保温辊道中，经过高压除鳞装置除去钢坯上的氧化铁 皮后送入粗轧机组进行轧制。 3、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员按格式逐项认真填写并签名。所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。 4、各生产岗位操作人员严格执行本岗位规程。
1. 原料技术操作规程 1.1原料尺寸 断面尺寸：150×150mm2 定尺长度：12000mm 范围定尺长度：8650～12000mm 1.2原料钢种 碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、焊条钢、冷镦钢、弹簧钢。 1.3原料验收 1.3.1严格按照相关标准对进厂钢坯进行验收。 1.3.2检查钢坯表面质量，对有结疤、裂纹、砂眼、夹杂、接痕、气孔、划痕、端部切割不规则等不符合相应标准和技术条件的坯料，要做出明显标记，组织人员进行处理，并做好记录。 1.3.3每次进料我厂原料验收人员根据上厂提供的装车小票和《质量证明书》对照实物进行核对。 1.3.4当来料与验收支数、熔炼号、重量不符时，及时向上厂人员订正。解决后方可验收。如上厂坯料入库后，因某种原因出具订正单，原料验收人员接到订正单后应立即更改相关数据。 1.3.5凡验收合格的钢坯，由验收人员填写《熔炼证书棒材厂高线记录分段卡片》并盖合格章后方可入炉。 1.3.6入库钢坯或直接入炉的钢坯由验收员按照《质量证明书》逐项填写《棒材厂高线钢坯收发存交接班记录》，如有废品或不符合标准规定的钢坯要及时挑出。
冶金工业时代的轧钢工艺技术分析 摘要:在目前工业产业结构中，冶金轧钢生产属于十分重要的内容及组成部分， 在整个工业产业中占据重要地位。在冶金轧钢生产过程中,为能够使生产效率及生 产质量得以有效提升，需要对相关新技术进行合理应用，促使冶金轧钢生产能够 更好满足实际需求。本文就冶金轧钢生产新技术进行分析，从而为更好进行冶金 轧钢生产提供更好的技术支持，实现冶金轧钢生产产业的更好发展。 关键词:冶金轧钢;生产技术;新技术 引言 随着我国经济高速发展,建筑行业、造船业、汽车制造业等所需钢铁行业的兴旺,给冶金轧钢行业带来了新的机遇，然而，矿石原材料。冶炼成本费用的提高却 给我国钢铁行业带来了新的困难。结合我国基本国情,当前乃至今后轧钢生产要以 围绕降低生产成本、节约能源、提高轧钢质量，保证产量，开发新产品所进行的 新技术、新工艺开发为主。新技术、新工艺的研究、开发、推广和使用，可以提 高产品质量和性能，增强冶金企业的市场竞争力。本文重点分析了以节能降耗.提 高产品性能质量、生产自动化连续化为目标的冶金轧钢生产新技术。虽然我国的 粗钢产量位居世界榜首,但是精钢生产技术和产量仍处于世界落后水平，很多钢铁 企业仍停留在重产量轻质量的发展瓶颈上,中国冶金轧钢业要振兴，路仍然艰辛漫长,必须要走精细化道路。在2008年世界金融危机的爆发，也暴露出我国钢铁企 业的一些问题，高成本、高耗能、污染、附加值,严重制约了我国钢铁企业的发展。因此,开发探究轧钢新技术、新工艺是突破发展瓶颈的唯一，是钢铁企业降低成本、节约能源、提高质量、提高性能，提高产品竞争力的主要方法。 1冶金工业时代的冷轧轧钢工艺技术分析 冷轧轧钢工艺是坯材在初步经过热轧轧钢工艺加工之后，对钢材使用条件有 特殊要求，需要进一步对钢材进行加工的工艺,该工艺主要包括以下工艺流程:首 先进行冷轧工艺的润滑加工;其次进行冷轧工艺的退火处理，最后进行冷轧工艺氧 化膜处理。 1.1 冷轧工艺的润滑加工分析 加入润滑剂的加工工序，我们可以称之为润滑加工。该工序在冷轧轧钢工艺 中极为重要,润滑加工成功或者是失败，直接影响冷轧轧钢工艺钢材成晶质量是否 达标。首先需要在润滑工序进行时控制好钢材上润滑剂的油性,确保轧锟与钢材之 间具有良好润滑的效果。其次就是确保润滑剂具有优秀的冷却能力，冷却能力优 秀说明其散热效果好。可以把轧锟与钢材之间多余的热量散发掉，使钢材可以冷 轧轧钢工处于一个理想的温度环境。并且润滑剂自身具有的过滤性还可以去除掉 润滑剂中的其他杂质,防止多余杂质吸附到钢材表面,另外在冷轧轧钢工艺中使用 的润滑剂除过滤性外还需要具有一定清洁性，该工序有利于对钢材进行进一步退 火处理。 1.2冷轧工艺的退火处理分析 退火处理包括在冷轧轧钢工艺中,该工艺是冷轧轧钢工艺中重要的加工工序之一。退火处理其实质是对坯材不采用脱脂处理，直接进行退火的工艺。在普通情 况下，如果退火处理前润滑加工工序中润滑剂使用不当，就会导致钢材表面生成 大量斑点。所以进行退火处理前就要确保高品质润滑剂使用，这样可以使退火处 理工艺效果达到最佳，高品质润滑剂使用能够减少经过退火处理后钢材表面形成 的斑点数量。
轧钢加热基础知识 1、钢的物理性质与加热的关系 钢是铁与碳及其它元素的合金，在常温下其比重为7.8—7.9。含碳量高的钢比重较小；含碳量低的钢比重较大。在常温下钢有很高的强度和硬度，但随着温度的升高其强度和硬度迅速降低。钢的机械性能（强度、硬度、塑性等）与其内部结晶组织状态有很大关系。通过热处理可以使钢材得到各种不同的结晶组织，从而具有不同的机械性能和使用用途。 2、加热的能源 在日常生产和生活中需要的各种能量，如热能、机械能、光能、化学能等。产生这些能量的资源通常称为能源。 能源可分为两类：一类是自然界中以天然形式存在的能量资源，如煤炭、石油、天然气、植物燃料、核燃料、水能、风能、太阳能、地热能等。另一类是由自然能量资源直接或间接转换为其它种类和形式的能源，如汽油、煤油、煤气、焦炭、电能、氢能、余热、余能等。 3、加热炉常用的燃料 煤、重油、焦油、煤气（焦炉煤气、高炉煤气、发生炉煤气）、天然气等。为合理和有效地利用燃料，把自然资源燃料经过加工改质后再利用。如煤加工成煤粉或制成发生炉煤气再供给加热炉使用；石油经提炼各种成品油后所剩的重渣油（重油）才是用于加热炉的燃料。另外在冶金企业中，一般都有焦炉煤气、转炉煤气和高炉煤气等都可作为加热炉的燃料。 (1)、加热炉常用燃料的性质和使用 煤质工业分析的主要项目 水分水分包括外部吸附的水和内部的结晶水；
灰份灰份包括生成过程和采运过程混入的不可燃物质，煤中灰份愈少愈好； 挥发份发份指煤炭在隔绝空气加热到800℃时挥发掉的碳氢化合物。挥发份多的煤干馏时可得到较多的煤气和焦油，其燃烧时有较长的火焰； 固定碳碳指除去挥发份的可燃成分。煤的炭化程度越高，即年代越久的，含固定碳越高。 工业用煤的发热量Q≈6500—7000kcal/kg。 (2)、重油 重油是由原油分馏出各种成品油后所剩下的残渣油，其化学组成和所用原油有关，主要是一些烷烃、环烷烃、烯烃和芳香烃的碳氢化合物。一般来说，重油的粘度越大含碳量越高，含氢量则越少。重油中的含硫量虽然不多，但危害甚大，作为冶金燃料必须严加控制。必要时应进行脱硫处理。 重油的发热量Q≈9500—10000kcal/kg。 油的闪点、燃点和自燃点 油的闪点—石油产品在规定条件下，加热到它的蒸气与火焰接触发生闪火现象称为油的闪点。（油的闪点测试分：开口杯闪点、闭口杯闪点） 油的燃点—当温度继续升到油液面蒸气接触火焰点着并燃烧不少于5秒钟的最低温度称为油的燃点。一般重油的燃点较闪点高7—10℃。 油的自燃点—当油温达到某一温度时，不用点火即可自燃。能发生自燃的最低温度称为油的自燃点。一般重油的自燃点约530—580℃。 油的闪点、燃点和自燃点是使用各种燃料油时必须了解的性能指标。储油罐油温应严格控制在闪点以下，以防火灾；燃烧室的温度应不低于自燃点，否则不能保证油的稳定燃烧。 (3)、焦炉煤气的性质和使用
一、钢铁的冶炼流程和主要设备 一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。 其中我们着重介绍热轧、冷轧的流程和主要设备。 1.热轧 热轧是在钢的再结晶温度以上进行的轧制，轧制过程就是在旋转的轧辊间改变钢坯形状的压力加工过程。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。所以热轧能显著降低能耗，降低成本。此外热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。 热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。一般可在带钢热轧机上生产厚度为1.2～8mm 成卷热轧带钢。热轧工艺一般是将连铸的钢板板坯进过加热炉加热到一定温度，经过传送辊道到轧机处进行轧制成带钢、型钢或钢管。带钢还需要经过卷取机卷成钢卷
以便运输。 热轧厂主要设备：加热炉、传送辊道、轧机 （1）加热炉 现在一般采用步进加热炉来加热板坯，以提高自动化程度和生产率。 涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。 （2）传送辊道 热轧基本是靠辊道来运输钢坯或带钢。一般有链条传送和棍子传送两种。
涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封等等。 （3）轧机 轧机是热轧的关键设备，直接决定了产品质量的好坏。为减少轧辊弹变而影响带钢厚度精度，国内使用的热轧机以四棍或六棍轧机为主。 轧机模型：
涉及到的传动产品：轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。 （4）冷轧 冷轧是利用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行轧制。冷轧通常采用纵轧（轧辊轴线相平行，旋转方向相反，轧件作直线运动的轧制方法）的方式。冷轧生产的工序一般包括开卷、轧制、脱脂（酸洗）、退火(热处理)、卷取等，生产汽车板还需要镀锌等工艺。 酸洗工艺流程图： 镀锌工艺流程图：
目录 1 前言 (1) 2 龙钢西安轧钢厂加热炉简介 (2) 2.1炉型及组成 (2) 2.2 加热炉技术参数和性能 (2) 2.3 加热炉炉内的温度测量 (3) 3加热炉的温度控制 (4) 3.1温度控制的要求 (4) 3.2正常轧制时的温度控制 (4) 3.3轧制不顺情况下的温度控制 (7) 4．温度控制在生产中的应用 (10) 4.1减少待温，提高产量 (10) 4.2 减少加热缺陷，提高加热质量 (10) 4.3节能降耗 (11) 5.总结 (11) 6.致谢 (12)
浅谈轧钢加热炉在生产中的温度控制 章成新 （龙钢西安轧钢厂） 摘要：结合本单位加热炉操作阐述了加热工在日常生产中的操作经验及理论分析 关键词：轧钢加热炉生产节奏温度控制加热缺陷节能降耗 1前言 加热炉在轧钢生产中占有十分重要的地位。它的任务是按轧机节奏将钢坯加热到轧钢工艺要求的温度，并且在保证优质、高产的前提下，尽可能地降低燃料消耗、减少加热缺陷。随着轧钢生产地大型化、连续化，轧钢工艺技术、设备地发展与产品品种增加、质量升级，以及对加热炉高产、优质、低消耗地要求不断提高，加热炉的温度控制越来越受到轧钢生产管理者的高度重视。 本文以龙钢西安轧钢厂加热炉为例，深入地分析了温度控制方面的原理和常用方法，和通过这些方法和措施来提高产量并减少或避免加热缺陷，提高钢坯加热质量。 2龙钢西安轧钢厂加热炉简介 2.1炉型及组成 西轧厂加热炉是三段连续式（推钢+步进）梁式加热炉，如图一。料坯在炉内依轧制的节奏向前连续运动，炉气在炉内也向后连续流动；一般情况，在炉料的断面尺寸、品种和产量不变的情况下，炉子各部分的温度和炉中金属料的温度基本上不随时间变化而仅沿炉子长度变化。按炉温分布，炉膛沿长度方向由后向前分为预热段、加热段和均热段；后面进料端炉温较低为预热段，其作用在于利用炉气热
轧钢加热炉及轧制的原理 一、加热炉的原理 1、目的 加热的目的是把坯料加热到均匀的、适合轧制的温度（奥氏体组织）。温度提高以后，首先是提高钢的塑性，降低变形抗力，使钢容易变形。如T12钢室温下变形抗力约为600Mpa，加热到1200℃时变形抗力下降到30Mpa左右，只相当室温下变形抗力的二十分之一。加热温度合适的钢，轧制时可以用较大的压下量，减少因磨损和冲击造成的设备事故，提高轧机的生产率和作业率，而且轧制耗能也较少。其次，加热能改善钢坯的内部组织和性能。不均匀组织和非金属夹杂物通过高温加热的扩散作用而均匀化。加热温度和均匀程度是加热质量的标志，加热质量好的钢，容易获得断面形状正确、几何尺寸精确的成品。 2、加热过程 钢坯的加热温度包括表面温度、沿断面上的温度差及沿坯子长度方向上的温度差。钢坯在炉内的最终加热温度是考虑了轧制工艺、轧机的结构特点以及炉子的结构特点等实际情况后规定的。加热到规定温度所需时间，取决于钢坯的尺寸、钢种、采用的温度制度及一些其他条件。 钢坯在炉内以对流方式和辐射方式得到热量，前者是炉气冲刷钢坯表面；后者是炉气和炽热的炉衬辐射热。我们加热炉沿长度方向上分三段控制：即预加热段、加热段和均热段。钢坯进入加热炉预热段，热流逐渐增大，钢坯到二加热段，热流基本保持不变，钢坯到均热段，热流逐渐减小。钢坯在均热段内，钢坯表面温度基本保持不变，而断面温差逐步缩小，钢坯表面得到的热量以热传导的方式向内部扩散。传给钢坯表面的热流越小、受热面积越大、钢坯的断面尺寸越小、钢的导热率越大，断面温差就越小。一般断面大的钢坯要比断面小的钢坯加热时间要长，合金钢要比碳钢的加热时间要长。 3、加热缺陷 合金钢开裂：加热开始阶段（700℃以下），对高碳工具钢、高锰钢、轴承钢、高速钢等这类导热率小的钢，如果升温速度过快、表面温度骤然升高而断面温差过大，将产生热应力，导致出现裂纹。 过热和过烧：加热温度过高或高温下停留时间过长，会使钢的晶粒过分长大，晶粒间的联系削弱，钢变脆，这称为过热。过热的坯料轧制时会产生裂纹；即使轧制没有开裂，成品的力学性能也不能满足要求。过热钢坯进行正火可以挽救。过热进一步发展，晶粒继续长大，而且晶界出现氧化或熔化，轧制时往往碎裂或崩裂，这称为过烧。过烧的坯料是不可挽救的废品。在轧制作业突然出现故障停轧时，容易出现过热或过烧现象；高碳钢如温度控制不当，也很容易造成过热或过烧现象。 钢坯的氧化和脱碳：钢坯在炉内加热的过程中，钢中金属元素和炉内的氧化性气氛发生反应并生产氧化铁皮（氧化铁皮的内层是氧化铁、中间层是四氧化三铁、最外层是三氧化二铁）。脱碳是钢中的碳元素向表面扩散并和炉内气氛反应而引起的。轴承钢、工具钢、弹簧钢和其他一些钢种，钢的脱碳是有害的，脱碳后的钢件表面在淬火时达不到所要求的硬度，此外还使抗压性能、耐磨性能、弹性降低。 氧化和脱碳过程是同时进行的，它们都和加热条件（温度、炉内时间、炉内气氛以及坯料的化学成分）有关。一般来说，温度小于750℃时氧化和脱碳都不明显。但温度大于800℃时增加的特别快。 特别注意的是：对于碳钢加热温度一般不能大于1300℃，大于此温度，其一，钢坯表面的氧化铁皮会熔化（纯氧化铁皮的熔点为1377~1565℃，含有杂质时降到1300~1350℃），从钢表面上掉下来，露出新的表面，烧损迅速增加。其二，当加热温度大于1300℃时，钢坯很有可能会出现过热或过烧。生产其它钢种时更应该注意最高加热温度。
高线加热炉操作工培训题库 一、判断题 1、热电偶是参与温度控制的基本元件。（√） 2、热量的传递是由温差的存在而引起的。（√） 3、钢的合金程度越高导热率也越高。（ F ） 4、加热速度是指钢在单位时间内的温度表化。 (√) 5、气体的流速跟温度无关。（ F ） 6、在炉膛内，炉墙的温度最高。（ F ） 7、对于低合金钢，在较低的温度下，可以采取较快的加热速度。(√) 8、烟囱产生的抽力大小取决于烟囱的高度和烟气平均重度与空气的重度差。(√) 9、加热不当会造成坯料产生过热、过烧、氧化、脱碳等缺陷。(√) 10、由于钢结晶组织不同而形成的应力称为热应力。(√) 11、板坯长度方向上温度不均的原因是各段烧嘴热负荷分配不当。（ F ） 12、加热炉停煤气时，应先停煤气，后停风机。(√) 13、气流速度大于火焰传播速度而使燃烧逆行进入燃烧器内的现象称为回火（ F） 14、在连续式加热炉上，温度制度表现为各段的温度分布，供热制度则表现为各 段的供热分配。(√) 15、爆发实验是预防煤气爆炸的措施之一。(√) 16、超高温操作时维护好炉体耐火材料的大敌，要坚决制止。(√) 17、当炉内温度高于1000℃时，钢坯所吸收的热量主要来自辐射。(√) 18、汽包压力不受汽包补水的影响。(√) 19、蓄热式加热炉在排烟管道内容易发生爆炸，是由于排烟温度过高造成。(√) 20、合理控制烟气含氧量是减少氧化的措施之一。(√) 21、连续式加热炉具有炉内各点温度不随时间改变的特征。(√) 22、当受料辊道上放有板坯时，装料工应及时在操作画面上点动“使用对正”按 钮，反向撞击缓冲挡板进行纵向对齐，再输入入炉方向。(√) 23、装炉时应人工检查炉号序号是否与实际入炉顺序一致，避免混炉。(√) 24、定期排污应选择在汽包高水位、低负荷时操作，禁止在低水位操作。(√) 25、除氧器水温应控制在100℃以下。（ F ） 26、炉温降至200℃以下，炉水温度在90℃以下方可停止汽化系统电动循环泵(√) 27、汽包长期排污主要排除炉内水渣及泥污等沉淀物。（ F ） 28、加热炉在点火前和停炉后，必须对汽化冷却系统进行彻底的排污。(√) 29、当一台给水泵补水不能满足汽包水位时，可以同时启动两台给水泵。(√) 30、定期排污白班进行，中夜班可以不进行。（ F ）
轧钢工艺流程 从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。 从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。 与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。 冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。 镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片，它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材，在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进，涂层十分牢固，可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外，轧钢厂也生产长材，如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材，它的生产过程和轧钢原理与板材类似，但是使用的轧辊辊型完全不同。 热轧工艺流程----初学必看 热轧工艺流程----初学必看[这是我单位热轧工艺流程,帮助一下初学者. 1.主轧线工艺流程简述