全面规范化生产维护简述及实施

TnPM试点工作总结一、对TnPM的认识：TnPM（全面规范化生产维护体系）是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，以全体员工参与为基础的生产和设备保养维护体制。

TnPM体系推进首先从设备6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）开始，深入挖掘和清理6源（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源），以6T（可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评估与员工激励）为工具，通过建立规范作业体系，规范三书（设备操作作业指导书、清检保养作业书、设备维修作业指导书）和规范员工行为，在工作中持续进行6 I改善（改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度），引入追求极限管理的概念，最终达到6Z（零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费）。

通过这套体系的贯彻执行，使设备管理科学化、标准化、程序化、规范化，更能适应新形势下的设备管理需要，确保设备的完好有效和安全可靠，二、推行的实践过程按照推进委员会要求，成立了以矿长为组长的工作领导小组，并在广泛调查研究的基础上制定了相关岗位职责、TnPM试点工作目标、实施原则及推进计划等，为TnPM的全面推行奠定了基础。

1、率先实施6S工作：6S要求取舍分开，取留舍弃；条理摆放，取用快捷；清扫垃圾，不留污物；清除污染，美化环境；形成制度，养成习惯，因此，最初推行起来，个别员工感到压力太大，约束太多，难以按受。

但我们清楚地认识到6S管理是TnPM体系推进的前提，我们必须强制推行，否则TnPM管理无从谈起。

为此，按照6S的要求，我们首先从“整理”开始，把要与不要的事物分开，将不要的事物处理掉；再进行“整顿”，把有用的物品、设施进行定置、定位、定责，按照使用频率和目视化准则，合理布置，摆放整齐，标识明确，以便快速取用；然后是清扫和清洁，清扫灰尘、垃圾，去除油污、积垢、卫生死角，清除废水、粉尘、废水等污染，创造明快舒畅的环境；前4个S我们按照工作内容，设立了主题月，集中力量进行大规模的整改，再通过持之以恒的坚持，逐渐培养员工良好的工作作风。

TnPM管理工作一、为什么推行TnPM管理TPM是全员生产维护的英文缩写，即全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制。

它是由起源于美国的生产维修体制，后来在日本发展成为全员生产维护。

TnPM即全面规范化生产维护是中国式的TPM，是中国设备管理发展的一种新模式，着重于生产现场的设备管理，是以提高设备综合效率为目标(全效率)，以全系统的预防维修体制为载体，以员工的行为规范化为过程(全过程)，全体人员参与为基础(全员)的生产和设备保养、维修体制。

TnPM 在TPM的基础上更加强调规范，通过规范和全员参与改变员工的行为习惯和思想意识，改变长期以来“用”者不管设备维护，“修”者不知设备状况的矛盾，达到全员共同致力于设备综合效率最大化。

TnPM在规范行为的前提下，要开展好四个“六”:6S-6I-6Z-6T。

6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养5个环节的日语单词简化称谓和安全的英文缩写;6I即6项改善(Improvement)活动，改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态率;6Z即6个“零”(Zero)的活动，零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费;6T即6大工具(Tool)的运用，单点教材、可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则，设备维修体制设计。

这四个“六”中首先要做好6S。

TnPM的管理运行模采用了戴明模型的PDCA动态循环模式，即P——策划(Plan)、D——实施(Do)、C——检查(Check)、A——改进(Action)，呈螺旋上升的系统化管理模式，通过不断转动PDCA持续改进，使管理系统更高效、更优化。

TnPM是以设备为切入点，让企业点点滴滴追求合理化。

推行TnPM管理可以革除我们“做事随意，没有规矩;有了规矩，不守规矩;遵守规矩也总做不到位”的不良习惯，从而规范员工行为，改善工作环境，提高生产效率，提升企业形象，使企业不断发展进步。

关于“全面规范化生产维护—TNPM管理模式”全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称：TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。

TnPM 是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。

一．TnPM体系要素（一）TnPM八个要素TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：1．以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；2. 以全系统的预防维修体系为载体；3. 全公司所有部门都参与其中；4. 从最高领导到每个员工全体参加；5. 小组自主管理和团队合作；6. 合理化建议与现场持续改善相结合；7. 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；8. 建立检查、评估体系和激励机制。

（二）TnPM四个“全”（6）项目管理。

5. 6H，即清除 6 个 Headstream，6 个源头是：（1）污染源（2）清扫困难源（3）故障源（4）浪费源（5）缺陷源（6）事故危险源二．TnPM体系推进流程TnPM的推进由以下步骤构成：（一）起步领导认识，导入培训，概念开发统一思想，进行骨干培训；（二）第一步企业全面调研，认识基准和起点，树立目标全面了解现状，建立标杆，树立阶段目标。

（三）第二步建立组织，成立TnPM专职机构建立自上而下的组织保障体系，包括专职机构和基层组织。

（四）第三步制定公司TnPM目标、推进计划和实施计划制定全公司计划和目标，将公司目标分解，落实部门计划和目标，以三个月的滚动时间表作为实施计划；（五）第四步TnPM发动在全公司发动展开TnPM，舆论工具宣传造势；（六）第五步以6S为切入点，开展TnPM制订详细的6S 实施计划，体现5W2H，建立包括6S 评估的闭环管理，深入开展6S 活动；（七）第六步“六源”的解决面对六源，组织全员攻关活动，让明显的六源问题得到初步解决；（八）第七步以规范化为主线，创建样板机台在生产现场建立“设备工艺作业规范”和“清扫点检维护保养作业规范”两个作业指导书；在维修部门建立“设备维修作业规范”和“设备点巡检作业规范”两个作业指导书；其他部门建立相应的作业规范，形成事事讲究，规范一切，一切规范的管理体系。

全面生产维护推进方案一、TPM 推进目标1、提高设备综合效率（OEE），在具体时间段内将 OEE 提升至具体目标值。

2、减少设备故障停机时间，同比降低具体百分比。

3、培养员工的自主维护意识和技能，使员工能够熟练掌握设备维护的基本方法和技巧。

4、建立完善的设备维护管理体系，确保设备维护工作的规范化、标准化和持续改进。

二、TPM 推进组织架构成立 TPM 推进领导小组，由企业高层领导担任组长，各部门负责人为成员。

领导小组负责制定 TPM 推进的总体方针和策略，协调各部门之间的工作，解决推进过程中的重大问题。

设立 TPM 推进办公室，作为日常工作机构，负责制定推进计划、组织培训、监督检查、考核评价等具体工作。

办公室成员应具备丰富的设备管理经验和较强的组织协调能力。

在各生产车间成立 TPM 推进小组，由车间主任担任组长，设备管理员、班组长和一线员工代表为成员。

小组负责落实 TPM 各项工作任务，开展自主维护活动，及时反馈工作中存在的问题和建议。

三、TPM 推进步骤1、宣传培训阶段召开 TPM 推进启动大会，向全体员工传达 TPM 推进的重要意义和目标任务，提高员工的认识和参与积极性。

组织开展 TPM 知识培训，邀请专家进行授课，使员工了解 TPM的基本理念、方法和工具。

利用内部宣传栏、微信群、企业内刊等多种渠道，广泛宣传 TPM推进工作的进展和成效，营造良好的氛围。

2、现状调查与评估阶段对企业的设备现状进行全面调查，包括设备类型、数量、运行状况、维护记录等，建立设备档案。

运用设备综合效率（OEE）分析、故障模式及影响分析（FMEA）等工具，对设备的性能和故障情况进行评估，找出存在的问题和薄弱环节。

根据调查评估结果，制定设备维护改进计划，明确改进的目标、措施和责任人。

3、自主维护实施阶段制定设备自主维护标准和作业指导书，明确设备日常维护的内容、方法和周期。

组织员工开展设备清扫、点检、加油、紧固等基础维护工作，培养员工的自主维护意识和习惯。

全面生产维护的基本思想和主要内容全面生产维护(totalproductivemaintenance,简称tpm)，是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

推行全面生产设备维护的目的是为了提高设备的综合效率，建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式，树立全新的企业形象。

（1）全面生产维护的基本思想①全效益。

全效益就是要求设备一生的寿命周期的费用最小、输出最大，即设备综合效率最高。

随着tpm的不断发展，日本企业把tpm目标提到“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

②全系统。

全系统就是从设备的设计、制造、使用、维修、改造到更新的设备一生的管理。

③全员参加。

凡是和设备的规划、设计、制造、使用、维护有关的部门和人员都参加到设备管理的行列中来。

（2）全面生产维护的主要内容①设备的维护保养。

设备维护是指为了保持设备正常的技术状态、延长使用寿命，按标准进行的检查与润滑的及时调整及隐患的消除等一系列的日常工作。

②设备点检制。

所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。

值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。

③设备的修理。

设备的修理是对设备由于正常或不正常原因引起的磨损或损坏所进行的补偿修复。

其实质是补偿设备的物质磨损。

主要的修理方式有计划预修、预测维修、主动维修、可靠性维修和故障维修等。

④维护记录分析。

维护记录分析是tpm的一项重要内容，尤其是“平均故障周期时间”分析很受日本企业重视。

它把故障的发生时间、故障性质、故障周期、故障部位、故障原因、停机时间、维护费用等都记录下来，进行统计分析，找出故障频发、维修工作量大、对生产影响大的设备和部件及故障原因，找出维修管理的重点对象，为制定合理维修计划和管理对策提供依据。

TPM 的全称什么是TPM?Total Productive MaintenanceTPM以最大限度提高生产效率为目标“5S活动”为基础从总经理到一线员工的全体成员为主体以相互连接的小组活动形式摩擦材料工程制造部TPM的发1980 年以后改良维修 5 生产维修(CM : Corrective Maintenance ）查找薄弱部位对其进行改良1950预防维修(PM :Preventive Maintenance ）对周期性故障提出的维护（PM: Productive Maintenance ）综合上述维护方法，系统的维护方案4 维修预防（MP: Maintenance Prevention ）设计不发生故障的设备，设备FMEA摩擦材料工程制造部TPM与TQM的关系TQM是W．Edwards Deming （爱德华兹下发展得来．. 戴民）博士在影响日本工业的直接效果Deming 博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次程中使用效果数据来控制质量。

由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为(TQM)全面质量管理TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。

作。

它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。

实质上说，TPM 试图重塑组织以释放其本身的潜能。

TQM 概念做了一些修正。

这摩擦材料工程制造部TPM定义及特点展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，修、预防维修、改善维修、维修预防）。

建立对设备整个寿命周期的生产维护涉及所有部门的活动小组自主活动PM---生产维修（包括事后维备综合效摩擦材料工程制造部TPM目标例行维修预测性维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。

:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。

其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

TnPM管理体系知识介绍TnPM管理体系知识介绍连日来，公司生产制造中心邀请广州学府设备管理专家进行TnPM(全面规范化生产维护）管理体系推广调研。

TnPM管理是以全员参与、规范管理的方式，实现企业设备综合效率和完全有效生产率最优目标的管理体系，其管理范围涵盖产品质量、工业安全、职业健康和环境保护等各个领域，对于提高企业设备管理精益化水平具有积极的促进作用.本报开辟专题介绍其基本知识，使全系统广大员工了解TnPM 管理体系、支持并参与TnPM管理体系建设.TnPM(全面规范化生产维护)管理体系简介一、TnPM的概念简单而言，TnPM就是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以检维修系统解决方案为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护体制。

TnPM的精要可概括为四个“全”，设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”；检维修系统解决方案简称为“全系统”，员工的行为规范化简称为“全规范”；全体人员参与简称为“全员"。

四个“全"之间的关系为:全效率是目标,全系统为载体，全规范为过程，全员是基础。

TnPM体系总体框架二、TnPM的五个“六”的基础管理架构TnPM五个“六”基础架构五个“六”架构第一个“六"即指关注生产现场管理的“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”的6S活动；第二个“六”是深入现场，解决常见和基本问题的清除“六源”——6H活动，即解决“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源"问题活动,清除6H与6S的关系就像孪生兄弟一样,互相支持；第三个“六"是维持现场变革的六项改善-—6I,具体化为“改善影响生产效率和设备效率的环节，改善影响产品质量和服务质量的细微之处，改善影响制造成本之处，改善员工疲劳状况，改善安全与环境，改善工作与服务态度”活动;第四个“六”是辅助TnPM推进的有力武器——6T，即指“可视化管理、目标管理、项目管理、企业形象法则、建立教育型组织、绩效评估与激励”这六大工具的运用；最后一个“六”就是TnPM追求六个“零”的“核心极限要素管理"-—6Z,即指对“零缺陷、零库存、零事故、零差错、零故障、零浪费”这六个“核心要素极限”的管理体系。

安全生产规范化标准化安全生产规范化标准化的重要性近年来，安全生产事故频频发生，给社会带来了巨大的财产损失和人员伤亡。

为了强调安全生产的重要性并降低事故发生的可能性，采取安全生产规范化标准化的措施势在必行。

本文将从安全生产规范化标准化的定义、意义、作用和实施方法等方面进行阐述。

一、安全生产规范化标准化的定义安全生产规范化标准化是指按照国家和行业有关安全法律法规、标准和行业惯例，对企业的生产经营活动进行安全要求的制定、实施、监督和评估的一种工作方式。

其目的是建立健全安全管理体系，确保生产过程中的人员安全、财产安全和环境安全，减少生产事故的发生。

二、安全生产规范化标准化的意义安全生产规范化标准化对于企业和社会的发展具有重要意义：1. 提高安全意识：规范化标准化的实施过程中，要求工作人员具备正确的安全意识和安全常识，提高他们对安全风险的认知和预防能力。

2. 保护生产要素：通过规范化标准化，企业能够及时发现和消除潜在的安全隐患，减少人员伤亡和财产损失，保护企业的生产要素和利益。

3. 提高生产效益：规范化标准化有助于企业提高生产效率，减少因事故造成的停工维修时间，提升企业的竞争力和经济效益。

4. 促进可持续发展：通过规范化标准化，能够实现资源的合理利用和排放的减少，保护环境，实现企业的可持续发展。

三、安全生产规范化标准化的作用安全生产规范化标准化具有以下几个方面的作用：1. 强化安全管理：规范化标准化要求企业建立健全安全管理体系，明确责任分工、制定安全规程和操作规范，加强安全宣传教育，提高现场管理水平。

2. 预防事故发生：规范化标准化要求企业要对生产设备、场所和作业过程进行安全评估和风险评估，及时采取有效的措施消除和控制安全隐患，预防事故的发生。

3. 提高应急能力：规范化标准化要求企业建立健全应急预案和组织机构，加强应急抢险演练，提高企业对突发事件的应对能力，最大程度地减少损失。

4. 促进信息共享：规范化标准化有助于信息的共享和传递，通过建立安全信息化系统，使得安全知识和经验能够及时传达给每一位从业人员，提高整体的安全素养。

tpm标准化公式TPM标准化公式是指通过制定一系列标准和规范来统一和规范化TPM （Total Productive Maintenance，全面生产维护）的实施过程。

TPM标准化公式的目的是提高设备的稳定性和可靠性，降低故障率和维护成本，以提高生产效率和产品质量。

TPM标准化公式的关键要素包括设备设施管理、维护管理和培训管理。

设备设施管理主要包括设备设施的分类、编号、负责人、使用年限等基本信息的管理，以及设备的维护保养计划、维修记录、备件管理等方面的管理。

维护管理主要包括设备的保养、维修、更换等维护活动的规范化和标准化，确保设备在正常运行状态下的稳定性和可靠性。

培训管理主要包括对设备操作人员和维护人员的培训和技能提升，以提高其操作和维护设备的能力。

设备设施管理是TPM标准化公式的基础，通过对设备设施的分类和编号，可以清晰地了解每台设备的基本信息和使用情况。

设备的分类可以按照设备种类、设备功能、设备用途等进行分类，便于管理和查询。

设备的编号可以采用一定的规则和格式，便于识别和标识。

设备的负责人可以确定每台设备的责任人和管理人，便于设备的维护和保养。

设备的使用年限可以根据设备的寿命和使用情况进行评估和确定，以便及时进行设备的更换和更新。

维护管理是TPM标准化公式的核心，通过规范和标准化维护活动，可以提高设备的稳定性和可靠性。

维护活动包括设备的定期保养、预防性维护和故障维修。

定期保养是指按照设备的保养计划和要求，进行设备的日常保养和维护，包括设备的清洁、润滑、调整等。

预防性维护是指在设备正常运行的基础上，根据设备的使用情况和维护经验，提前预防和排除可能出现的故障和问题。

故障维修是指在设备发生故障时，及时进行维修和修复，以恢复设备的正常运行。

培训管理是TPM标准化公式的保证，通过对设备操作人员和维护人员的培训和技能提升，可以提高其操作和维护设备的能力。

培训内容可以包括设备的操作规程、设备的维护方法、设备的故障排除等方面的知识和技能。

全面规范化生产维护简介维护工作是保证生产运转的重要环节之一。

通过全面规范化的生产维护工作，可以提高设备的可靠性和稳定性，减少因设备故障导致的停产时间，提高生产效率和产品质量。

本文将介绍全面规范化生产维护的概念、目的和常见方法。

1. 概念全面规范化生产维护是指在生产过程中，采取一系列的规范化措施，对设备进行有效的维护，以保证设备正常运行并最大化地延长其使用寿命。

它包括对设备进行定期检查、保养和维修，以及对设备操作人员的培训和管理。

2. 目的全面规范化生产维护的主要目的是：•减少设备故障和停机时间：通过定期检查和保养设备，可以及时发现并修复潜在的故障，避免因故障而导致的生产停机时间。

•提高设备可靠性和稳定性：规范化的维护措施可以改善设备的工作状态，减少设备的故障率，提高设备的可靠性和稳定性。

•提高生产效率和产品质量：通过定期维护设备，可以确保设备的正常运行，减少因设备故障而导致的生产中断，从而提高生产效率和产品质量。

•延长设备使用寿命：定期维护和保养设备可以减少设备的磨损和损坏，延长设备的使用寿命，降低设备更换成本。

3. 常见方法全面规范化生产维护可以采用以下常见的方法：3.1 定期检查和保养定期检查和保养是全面规范化生产维护的基本步骤。

通过定期检查设备的各个部件，发现并修复潜在的故障，可以避免因故障而导致的生产中断。

同时，定期保养设备可以延长设备的使用寿命，提高设备的可靠性和稳定性。

3.2 预防性维护预防性维护是在设备没有故障之前，通过定期更换零部件、润滑、清洁等方式对设备进行维护，以减少设备故障的发生。

预防性维护可以提高设备的可用性，降低维修成本。

3.3 培训和管理培训和管理是全面规范化生产维护的重要环节。

通过对设备操作人员进行培训，使其掌握设备的操作技能和维护知识，可以减少人为因素引起的设备故障。

同时，加强设备维护人员的管理，对其进行严格监督和考核，可以提高维护工作的质量和效率。

3.4 数据分析与优化通过对设备的数据进行分析，可以了解设备的运行状态、故障频率和维护需求。

生产流程规范化管理随着科技的不断发展和经济的快速增长，企业对于生产流程的规范化管理变得越来越重要。

规范化管理不仅可以提高生产效率、降低成本，还可以保证产品的质量和安全。

本文将介绍生产流程规范化管理的重要性，以及如何实施和监控规范化管理。

一、规范化管理的重要性生产流程规范化管理可以确保企业按照一定的标准和流程进行生产，避免随意操作和无序生产所带来的负面影响。

以下是规范化管理的几个重要方面：1. 提高生产效率：规范化管理可以明确每一个环节的责任和流程，避免重复劳动和浪费资源，提高生产效率。

2. 降低成本：规范化管理可以帮助企业优化生产流程，减少不必要的环节和费用，降低生产成本。

3. 保证产品质量：规范化管理可以确保产品按照一定的标准进行生产，减少因为人为因素导致的质量问题，提高产品质量。

4. 提升员工工作积极性：规范化管理可以明确员工的工作目标和工作流程，提升员工的工作积极性和主动性。

二、如何实施规范化管理要实施规范化管理，企业需要从以下几个方面入手：1. 建立标准化操作流程：企业需要明确每一个环节的具体操作流程，并编写详细的操作手册，确保每一位员工都能按照标准流程进行操作。

2. 培训员工：企业需要培训员工，使他们了解标准操作流程并具备相应的操作技能。

培训可以包括内部培训和外部培训，以确保员工具备足够的知识和技能。

3. 考核绩效：企业需要对员工的操作进行考核，并将绩效考核结果与奖惩机制相结合，激励员工按照规范化管理要求进行工作。

4. 建立监控体系：企业需要建立监控体系，对生产流程进行实时监控和反馈，及时发现问题并采取措施解决。

三、如何监控规范化管理为了保持规范化管理的有效性和持续改进，企业需要进行监控。

以下是几种监控规范化管理的方法：1. 定期检查：企业可以定期对生产流程进行检查，确保每个环节都按照规范进行操作。

2. 数据分析：企业可以收集和分析生产数据，包括生产效率、产品质量等指标，发现问题并采取改进措施。