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TPM全面生产维护活动步骤1. 介绍TPM（Total Productive Maintenance），全面生产维护，是一种以员工为中心，注重设备和系统的综合管理方法。
其目标是实现生产设备的稳定运行，最大限度地提高设备的效率和可靠性，同时降低生产成本和质量问题。
2. 活动开展前的准备工作在开展TPM全面生产维护活动之前，组织和准备工作是非常重要的。
以下是活动开展前的准备工作步骤：2.1 制定活动计划首先，制定一个详细的活动计划。
在活动计划中明确活动的目标、范围、时间、负责人等信息，确保活动的顺利进行。
2.2 配置活动团队配置一个活动团队，包括设备操作员、维修人员、质量控制人员等相关人员。
团队成员应具备相关技能和知识，以便他们能够有效地参与活动并提供支持。
2.3 培训和教育为活动团队成员提供必要的培训和教育，使他们能够理解和运用TPM的理念和方法。
培训可以包括TPM的基本概念、工具和技术的介绍，以及实际应用案例的分享。
3. TPM全面生产维护活动步骤TPM全面生产维护活动通常包括以下步骤：3.1 初步设备清查首先进行初步设备清查，确定设备目前的状态和存在的问题。
这包括设备的运行状况、故障记录、维修历史等信息的收集和分析。
3.2 制定设备保养计划根据设备的清查结果，制定设备的保养计划。
保养计划应涵盖设备的日常保养、定期保养和预防性保养等内容，并明确保养的频率和负责人。
3.3 建立保养标准和作业指导书针对设备的不同部位和组件，制定相应的保养标准和作业指导书。
保养标准应明确保养的具体内容、方法、工具和材料等，作业指导书应详细描述保养的步骤和注意事项。
3.4 实施设备保养根据设备保养计划和作业指导书，进行设备的保养工作。
保养工作可以包括设备的清洁、润滑、紧固、更换部件等内容。
保养过程中应严格按照标准和指导书进行操作，确保保养的质量和效果。
3.5 设备故障分析和改进在设备保养的过程中，如果发现设备存在故障或问题，应进行故障分析并寻找改进方案。
tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。
一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。
1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。
2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。
3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。
4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。
二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。
团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。
2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。
计划要有明确的目标和时间表。
3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。
可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。
4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。
可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。
5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。
包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。
6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。
可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。
要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。
全员生产维修开展标准程序一、制定TPM小组的基本方针和目标开展TPM工作，首先要由企业的上层领导打算TPM的基本方针和目标。
基本方针和目标确实定取决于企业生产经营上的需要，即产量、质量、成本、平安、环境以什么为重点。
据此再打算设备上的相应问题。
二、建立TPM的组织机构它是指建立TPM的各级委员会（小组），任命或选举相应机构的负责人。
三、明确TPM组织和职责分工它指设备的方案、使用、修理部门要分离担当TPM的一定责任，同时也给予一定的权利。
四、建立TPM总体制指建立以设备周期为对象的“无修理设计”体制，即举行MP（修理预防）→PM（生产修理）→CM（改善修理）系统管理。
详细内容包括：MP牢靠性、修理性检验单、入厂检查验收单、初期生产管理表等；PM-预防修理、润滑，维修施工、修理技术、费用预算的管理等；CM-故障缘由分析表、改进建议书、改善修理方案书等。
五、制定TPM的各种标准其目的是确定TPM应当达成的目标。
六、修理人员的多能和特地教导其目的是提高操作人员和修理人员的技术水平。
其对象包括操作保养员、应急维修员、设备检查员、普通维修员、修理技术人员、工程设计人员等。
七、修理工作的评价修理工作可从组织和修理指标两个方面来举行评价。
八、5S活动1.收拾――把紊乱的东西按秩序罗列好，把不同的东西清除掉。
2.整顿――整顿生产操作秩序，把生产必须的图纸、工具等预备齐全。
3.清洁――保持清洁，无污垢。
4.清扫――把工作环境清扫得干整洁净。
5.素质（或教养）――讲文明、懂礼貌、有良好的生活习惯，遵守各种规则制度。
5S活动的核心是要养成文明生产和科同学产的良好风气和习惯，它不仅是搞好TPM的重要保证，也是搞好企业管理的一项非常重要的基础工作。
篇2：煤矿瓦检平安员岗位责任制1、负责按规定举行分工区域内瓦斯、二氧化碳及其它有害气体的检查测定与汇报。
2、负责对公工区域内通风、防尘、防火、防突，瓦斯抽放，平安监测及“一通三防”平安设施等设备的使用状况和工作状态举行检查、维护与管理。
如何全面开展TPM生产维护活动1. 什么是TPM？总之，TPM（全面生产维护）是一种旨在最大程度利用设备，提高生产效率并保证产品质量的维护策略。
TPM于1971年由Japan Institute of Plant Maintenance （JIPM）引入，并迅速在生产行业中传播开来。
2. 为什么要开展TPM生产维护活动？•提高设备运行效率：通过TPM生产维护活动，可以确保设备的稳定运行，降低设备故障率，减少生产故障带来的停产时间。
•减少维修成本：通过TPM生产维护活动，可以进行预防性维护，及时发现设备问题并进行修复，从而降低维修成本和维修时间。
•提高产品质量：通过TPM生产维护活动，可以确保设备的稳定性和一致性，减少产品次品率，提高产品质量。
3. 开展TPM生产维护活动的步骤步骤1：培训和宣教TPM生产维护活动的成功离不开员工的积极参与和理解。
因此，第一步是通过培训和宣教来让员工了解TPM的概念、原理和操作方法。
这可以通过举办内部培训课程、组织分享会或提供相关读物来实现。
步骤2：设立TPM团队设立一个专门的TPM团队来负责推行和监督TPM生产维护活动。
该团队应由跨部门代表组成，包括生产、维护、品质等相关部门的人员，并由一位专门负责TPM的经理领导。
步骤3：制定维护计划制定维护计划是TPM生产维护活动的核心。
维护计划应包括设备的保养、保养频率、保养方法等信息。
该计划应根据设备的使用情况和维护需求进行制定，并由TPM团队进行审核和调整。
步骤4：进行设备检查和维护根据维护计划，定期进行设备检查和维护。
检查内容包括设备的外观、动作、温度等，以及设备所涉及的管道、电器、润滑部件等。
发现问题时，应及时记录并进行维修。
步骤5：设备改善和创新在TPM生产维护活动中，鼓励员工提出设备改善和创新的意见。
这可以通过设立意见箱、定期召开改善会议来实现。
团队应评估和实施有效的改善措施，并记录和分享改善的结果。
步骤6：设备运行数据分析通过分析设备运行数据，可以了解设备的使用情况、故障模式和维护需求。
精益生产之全面生产维护1. 引言在现代制造业中，为了追求更高的效率和更好的品质，企业普遍采用了精益生产方法。
精益生产以减少浪费和提高价值创造能力为核心，通过全面的生产维护来实现这一目标。
本文将介绍精益生产中的全面生产维护的概念、原则和实施步骤。
2. 全面生产维护的概念全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是精益生产中的一项重要策略，旨在通过全员参与和持续改进，最大限度地发挥设备的效能，提高设备的可靠性和稳定性，以实现持续生产和不断提高生产效率。
3. 全面生产维护的原则全面生产维护的实施需要遵循以下原则：3.1 以预防为主全面生产维护的核心思想是预防维护，而不是传统的事后维修，即提前检测和排除潜在故障，避免设备故障对生产造成影响。
3.2 全员参与全面生产维护需要全员参与，包括设备操作人员、维修人员和管理人员等。
每个人都应对设备的维护负责，通过培训和奖励机制，激发全员参与的积极性。
3.3 KPI导向全面生产维护的目标是提高生产效率和设备可靠性，因此需要制定明确的关键绩效指标（Key Performance Indicators，简称KPI），对维护工作进行衡量和持续改进。
3.4 持续改进全面生产维护是一个持续改进的过程，通过不断的反馈和学习，及时修正和改进维护计划和操作方法，以最大限度地发挥设备的潜力。
4. 全面生产维护的实施步骤实施全面生产维护需要经过一系列的步骤，以下是其中的几个关键步骤：4.1 制定维护策略和计划根据设备的特点和工艺要求，制定相应的维护策略和计划。
维护策略包括预防性维护、修复维护和改进维护等，维护计划要考虑到设备的维护周期和生产需求。
4.2 培训和教育进行全员培训和教育，使每个员工都了解设备的基本原理、操作方法和维护要点。
培训内容应包括设备故障排查、常见故障处理和维护记录等。
4.3 设备的改造和改进对设备进行必要的改造和改进，以提高设备的稳定性和可靠性。
全员生产维修的开展过程推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：（1）提高（操作、工作）技能。
（2）改进（工作、精神）面貌。
（3）改善（企业、运行）环境。
即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。
全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-1。
四个阶段的主要工作和作用是：（1）准备阶段引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。
（2）开始阶段 TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。
这就相当于下达产品生产任务书一样。
（3）实施、推进阶段制定目标，落实各项措施，步步深入。
这就相当于产品加工、组装过程。
（4）巩固阶段检查评估推行TPM的结果，制定新目标。
这就相当于产品检查、产品改进设计过程。
下面我们对TPM推进的十二个步骤分别加以讨论。
步骤1 宣布决定，全面引进TPM企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM，在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。
步骤2 发动教育和培训战役教育和培训是多方面的，首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。
另外，要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。
在最早的设备兼修阶段，操作工=维修工。
那时是因为设备简单，操作工有能力对自己操作使用的设备进行维修。
后来随着设备的技术进步和日益复杂，发展为设备专修阶段，操作工与维修工有了分工。
为什么现在又出现操作工=维修工的新趋向呢？一方面是因为随着设备自动化程度的提高，操作变得越来越简单，操作工人的劳动强度减少、操作环境改善；另一方面，现代工人的受教育程度相应提高，有时间、有条件学习和掌握一定程度的设备维修技术。
通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力到达预期而保障生产的顺利进展。
2范围适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非方案性生产中断的原因而筹划的定期活动〔基于时间的周期性检验和检修〕，它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停顿使用某一设备或设备子系统，然后对其进展拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进展维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0职责：4.1 设备部：设备预防性周期维护的筹划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间确实认。
5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经历及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单〞经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购置，购置回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：5.2.1在开机前检查电源及电气控制开关、旋扭等是否平安、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
在确认一切正常后，才能开机试运转。
