丰田生产模式读后感

丰田生产方式读后感范文读完一本名著以后，想必你一定有很多值得分享的心得，是时候抽出时间写写读后感了。

但是读后感有什么要求呢？以下是小编收集整理的丰田生产方式读后感，仅供参考，欢迎大家阅读。

丰田生产方式读后感篇1这本书是丰田生产方式（也叫精益生产方式）的创始人，大野耐一先生的亲笔著作。

他被抬到一个什么样的高度呢？据说可以跟彼得。

德鲁克并驾齐驱。

因为彼得。

德鲁克以理论和思考见长，大野耐一却是脚踏实地一步步从生产现场走出来的。

切不论二者谁高谁下，就“精益”这种东西来说，你称之为生产方式也好，管理思想也罢，已经在全世界范围内，对各行各业产生了深远的影响。

我之所以会对《丰田生产方式》这本书感兴趣，也是因为深深被软件开发中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事。

再加上之前看过《目标》、《丰田汽车案例——精益制造的14项管理原则》这两本书，都有很多收获，觉得精益是个非常值得深入研究的事物。

本书的篇幅并不大，一共才一百三十多页，但其思想却非常深，对很多事物的探讨，可以说到了直达本质的程度。

所以我不建议初识精益者去读，初学者在读这本书之前，最好对汽车制造和精益思想先有所了解，这样才会更有收获，对这类童鞋建议去看前面我提到的那两本书。

但如果你是对精益已经有了一定认识的人，那么此书是很值得细细一读的，因为从中你可以直接追溯到丰田生产方式背后的思想、起因、以及发展历程。

这些东西对于正确的理解精益，恰当地在自己企业中运用精益，都是非常有用而必要的。

正如我们在软件开发行业常见的最佳实践一样，你要引入它，首先要明白它能解决什么问题，为什么它比较有效，而不应该简单地因为大家都这样做而去跟风。

所以对于喜欢直接把方法和工具拿来用的“拿来主义者”，尤其应该读一下此书，在此书中你找不到具体的工具和方法，但却能触摸到该工具被设计出来的背后设想。

好了，就不再赘述了，希望这些分享对来访者有用，也希望大家有缘能共同学习和探讨。

丰田生产方式读后感以人为本的生产理念丰田生产方式-以人为本的生产理念丰田生产方式，又被称为“丰田生产系统”或“丰田方式”，是指丰田汽车公司在生产与管理方面所采用的一套特殊方法与理念。

在这种生产方式中，以人为本是其中的核心理念。

本文将探讨丰田生产方式以及其对于企业和社会的重要意义，并对其读后感作出评述。

丰田生产方式，以精益生产为基础，强调消除浪费与提高效率。

然而，在这一方式背后，其更注重的是人的作用与价值。

丰田相信，每一位员工都是企业的核心资产，每一位员工都应该得到尊重和关注，而不仅仅是工具或劳动力。

因此，丰田致力于提供良好的工作环境，为员工提供培训和发展的机会，并鼓励员工参与企业决策与问题解决过程。

在丰田生产方式中，员工被视为最宝贵的资源。

丰田鼓励员工提出改进意见，并尊重这些意见。

员工参与到生产和管理的各个环节中，实现了沟通和协作的良好氛围。

丰田鼓励员工学习和发展自己的技能，提供必要的培训和教育支持。

这种以人为本的生产理念，不仅促进了员工的主动性和积极性，也提高了整体生产效率和质量水平。

除了对企业内部的影响外，丰田生产方式也对整个社会产生了积极的影响。

它强调的是优化资源的使用，消除浪费，提高效率。

这种理念不仅可以在生产过程中体现，也可以应用于其他领域，如供应链管理、服务行业等。

通过采用以人为本的生产理念，能够更好地满足消费者需求，提高产品质量，并且减少对环境的负面影响。

读完有关丰田生产方式的介绍，我深感这种以人为本的生产理念对于企业和社会的重要性。

在当今快速变化的时代，人的价值和作用越来越被忽视，而丰田的做法无疑给了我们很好的启示。

只有重视每一位员工，并为其提供良好的工作环境和发展机会，企业才能持续获得竞争优势。

此外，以人为本的理念也要求企业更加注重反馈和沟通，倾听员工的心声，共同解决问题，实现共赢。

丰田生产方式的成功经验值得我们借鉴和学习。

在我看来，作为一个员工，我们应该始终保持积极的工作态度和主动性，在工作中发现问题并提出解决方案。

《丰田生产方式》读后感4篇《丰田生产方式》读后感《丰田生产方式》由中国铁道出版社出版，原丰田汽车工业公司副社长大野耐一著作，全书共145页。

全书系统讲述了丰田生产方式发展与起源过程，涵盖其准时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念，堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的标杆。

丰田生产方式(TPS)其实就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。

通读全书后，我就以下几点谈谈自己的认知。

反复问5个“为什么”是丰田式科学态度的基本精神，也是丰田生产方式产生的基础。

通过连续问5个为什么，可以查明事情的因果关系或者隐藏在背后的真正的原因。

然而在我们的工作现场，当一台机器不转动了，可能就只会想到换上保险丝或换上油泵轴，没有进一步深入查明它损坏的真正原因，几个月后还会发生同样的故障。

就生产现场而言，当然要重视数据，当更要重视事实，一旦发生问题，如果原因追查不彻底，解决办法也就不会奏效。

工作中我们缺乏的正是这种“打破沙锅问到底”的精神，比如一等品率，为什么只有%，因为重量过大丝卷比较多。

为什么重量过大比较多?因为丝卷上油过多。

为什么会上油过多?因为假捻器气圈过长。

为什么气圈过长?因为仿杜邦夹子(假捻器)出现故障。

为什么会出现故障?因为导丝器内缠有废丝。

通过这一系列的自问自答，当下次遇到同样的问题时就可以直接查看导丝器内是否缠有废丝。

只有通过反复问5个为什么，追根究底，我们才能查明问题的原因，了解问题的本质，找到真正的解决方法。

在经济高速度增长时代，通过增加产量来降低成本并不困难，但是，在经济低速增长的今天，不管采取什么形式，降低成本则并非易事。

作为企业，成本+利润=价格的定价方式早已不能适用，降低成本的最主要途径就是杜绝浪费，丰田生产方式的基本思想就是彻底杜绝浪费。

过多、过早制造会造成浪费，不必要的库存会导致浪费，质量问题会带来浪费，生产线上等待也会形成浪费，物件搬运造成浪费，加工造成浪费，多余动作造成浪费……究竟什么是生产现场中的浪费呢?作者认为是指生产上只能增加成本的各种因素。

丰田生产方式读后感卓越品质的制造秘诀丰田汽车公司作为世界著名的汽车制造商，其卓越的品质和高效的生产方式令人称道。

在《丰田生产方式》一书中，作者盖里纳特详细介绍了丰田公司的生产方式，并探讨了其取得成功背后的制造秘诀。

阅读这本书，我深受启发，对丰田的生产方式有了更深入的了解，并对其卓越品质的制造秘诀有了更加清晰的认识。

丰田的生产方式以“精益生产”为核心理念，通过不断优化生产过程和减少浪费，实现了高效的制造。

而这背后的制造秘诀，我认为主要包括以下几个方面：首先，丰田强调全员参与。

在丰田的生产线上，从生产工人到管理层，每个人都被鼓励积极参与到生产过程中，不仅要关注自己的工作，还要关注整个生产线的运作。

丰田注重培养员工的团队意识和问题解决能力，使每个人都能够成为问题的发现者和解决者。

这种全员参与的精神，使得丰田的生产方式不仅仅是一种流程，更是一种文化。

其次，丰田重视标准化和持续改进。

标准化是丰田生产方式的关键，通过建立标准化的工作流程和操作方法，丰田能够确保生产过程的稳定和一致性。

同时，丰田也非常重视持续改进，每个员工都被鼓励提出改进的建议，并通过小步快走的方式逐步实现改进。

这种注重标准化和持续改进的做法，使得丰田的生产方式能够随着市场需求的变化而灵活应变，始终保持竞争优势。

再次，丰田注重质量管理和问题解决。

丰田从不追求一时的产量和利润，而是更加注重产品的质量和用户体验。

丰田的生产方式中，所有的员工都被鼓励积极发现问题，并能够及时解决问题，以确保产品的质量。

同时，丰田还建立了丰田生产系统（TPS），通过不断改善工艺和制造流程，实现了高质量的生产。

这种注重质量管理和问题解决的做法，使得丰田汽车始终能够提供卓越的品质和可靠性。

最后，丰田鼓励和支持供应链的合作。

丰田与供应商和合作伙伴之间建立了紧密的合作关系，共同实现双赢的局面。

丰田鼓励供应商积极参与到产品设计和生产过程中，提供优质的零部件和服务。

通过与供应商紧密合作，丰田能够实现供应链的高效和稳定，确保产品的质量和交付的及时性。

丰田生产方式读后感各位读友大家好，此文档由网络收集而来，欢迎您下载，谢谢篇一：《丰田生产方式》读后感《丰田生产方式》读后感丰田生产方式（TPS）就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。

——麻省理工学院读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 收益良多, 能学习并且应用到工作和生活中的东西亦良多。

丰田生产方式全文介绍了丰田在组织汽车公司的运营过程中，围绕着如何更有效率、如果更低成本的中心，进而采用平板化、看板式等管理方法最后获得良好效果的过程。

全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。

而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。

第一，丰田公司的生产方式最突出的特点——杜绝浪费丰田公司的生产方式最突出的特点是消除不能创造价值的浪费，以提高企业的盈利能力，彻底杜绝浪费以提高生产效率，降低成本。

技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本，比如方便快捷的设计软件，更加智能的工具，性能更加稳定的设备等等。

经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。

企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。

而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。

浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。

在我们公司，浪费也大量的存在：大量的库存积压、累积每天几个小时的物料等待时间、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、设备的不断损坏等等。

这些都是从大的方向说明浪费是在公司存在的。

往小的地方说，如生产线体周围散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣金和注塑车间大量的报废和返修件、电子车间损失的小电子元器件等等直观的浪费；各生产线体和岗位上的线平衡损失、生产直通率损失、FS率损失等等小单元的浪费，这些都存在于生产的方方面面。

《丰田生产方式》读后感,读丰田生产方式有感《丰田生产方式》读后感【一】这本书是丰田生产方式(也叫精益生产方式)的创始人，大野耐一先生的亲笔著作。

他被抬到一个什么样的高度呢?据说可以跟彼得。

德鲁克并驾齐驱。

因为彼得。

德鲁克以理论和思考见长，大野耐一却是脚踏实地一步步从生产现场走出来的。

切不论二者谁高谁下，就“精益”这种东西来说，你称之为生产方式也好，管理思想也罢，已经在全世界范围内，对各行各业产生了深远的影响。

我之所以会对《丰田生产方式》这本书感兴趣，也是因为深深被软件开发中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事。

再加上之前看过《目标》、《丰田汽车案例——精益制造的14项管理原则》这两本书，都有很多收获，觉得精益是个非常值得深入研究的事物。

本书的篇幅并不大，一共才一百三十多页，但其思想却非常深，对很多事物的探讨，可以说到了直达本质的程度。

所以我不建议初识精益者去读，初学者在读这本书之前，最好对汽车制造和精益思想先有所了解，这样才会更有收获，对这类童鞋建议去看前面我提到的那两本书。

但如果你是对精益已经有了一定认识的人，那么此书是很值得细细一读的，因为从中你可以直接追溯到丰田生产方式背后的思想、起因、以及发展历程。

这些东西对于正确的理解精益，恰当地在自己企业中运用精益，都是非常有用而必要的。

正如我们在软件开发行业常见的最佳实践一样，你要引入它，首先要明白它能解决什么问题，为什么它比较有效，而不应该简单地因为大家都这样做而去跟风。

所以对于喜欢直接把方法和工具拿来用的“拿来主义者”，尤其应该读一下此书，在此书中你找不到具体的工具和方法，但却能触摸到该工具被设计出来的背后设想。

好了，就不再赘述了，希望这些分享对来访者有用，也希望大家有缘能共同学习和探讨。

《丰田生产方式》读后感【二】通过此次对《丰田现场管理方式》的学习，让我对生产现场管理方式有了更进一步的了解与认识，在此愿提出来与大家共享。

丰田生产方式读后感本文是关于心得体会的丰田生产方式读后感，感谢您的阅读！丰田生产方式读后感（一）--罗志成罗志成在公司的组织下，我阅读了《丰田生产方式》，直到现在我的心还久久不能平静，我一直在思考，制造业巨头、汽车行业领头羊丰田公司能在短短的几年内，而且还是在日本二战战败，本国人民情绪低落，全球经济低潮的时候能一鸣惊人，直到60年后的今天能成为世界第一的汽车制造商，没有完善的管理体系，没有科学的生产方式是不可能有今天的巨大成就。

丰田能获得巨大有成功及市场价值不是一天两天能达成的，正如"Rome was not built in a day"一个企业的发展成功必经是千锤百炼的，那么我们能做什么来帮助丰田生产方式在麦格米特企业中的运用呢？消除浪费丰田生产方式即TPS,其哲理就是一个目标，两大支柱，一大基础，丰田生产的目标很简单，一个企业的生存发展都需要获取利润，当销售价格不可能再增长的情况下，那么获取最大利润的唯一途径就是降低成本，提高效率，提升品质降低成本的途径很多，而最有效的就是消除浪费，在生产加工过程中，浪费无处不在，最典型的浪费为分七大类：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。

然而除了这七大浪费我觉得还有一大浪费是企业不可忽视的，那就是-人才浪费，人才浪费分为两类，一是由于岗位定义不合理，有能力的人在做一些平庸的事，碌碌无为，得不到成长，浪费人才；另一类是由于公司或者企业内部管理原因，员工没有归属感导致优秀员工离职，这样的浪费对企业的打击是致命的，大家都知道企业要培养一个人才是需要两到三年的时间，一个对企业有付出，有奉献能发光发热的员工，必须有一个熟悉公司管理制度、公司运作模式、公司体系，熟悉这些都是需要时间的。

现阶段我们IT团队在开发的HR系统将会解决人才培养、培训的难题，HR系统将建立完善的人才培养，培训管理机制，尽最大可能的使人尽其才物尽其用，让公司的高管做能识千里马的伯乐，给人才一个机会，一个展示平台，让人才与企业共同发展。

丰田生产方式读后感丰田在汽车制造业迅速崛起的背后，离不开其独特且高效的生产方式。

读完有关丰田生产方式的相关资料后，我深刻认识到了其对于整个制造业所带来的重要影响。

丰田生产方式以其精益生产的原则和方法，革新了传统的生产模式，使得其成为领先的汽车制造商。

丰田生产方式的核心理念是精益生产，即通过消除浪费、提高生产效率和质量，从而使得生产过程更加流畅和高效。

在这种生产方式下，丰田将传统的生产线从分散的形式转变为以价值流为导向的流程，使每一道工序的价值都能够被最大化地展现出来。

丰田通过优化生产流程，降低库存和物料的浪费，同时提高了生产线上员工的效率和工作质量。

丰田生产方式提倡员工参与和自我管理。

在丰田的车间里，员工不再仅仅是操作工，而是被赋予了更多的权力和责任。

他们可以自主决策和改进工作方法，提出自己的意见和建议。

丰田相信，只有真正的了解生产流程的员工，才能够更好地改进和创新。

这种参与和自我管理的方式不仅有助于激发员工的工作热情和创造力，还能够提高生产效率和质量。

丰田生产方式注重质量管理。

丰田深知质量在汽车制造业中的重要性，因此将质量管理贯穿于整个生产过程中。

丰田要求每一个员工都对自己的工作质量负责，并提倡及时发现和解决问题。

通过严格的检查和反馈机制，丰田能够快速发现并解决生产中的问题，从而减少产品的缺陷率和售后质量问题。

丰田生产方式所带来的变革对整个制造业都产生了重要的影响。

不仅其他汽车制造商受益于丰田生产方式的借鉴，其他制造行业也受此启发。

丰田生产方式的核心原则和方法，如持续改进、流程优化和员工参与，已经成为现代制造业的共同认同。

越来越多的企业开始学习和应用丰田生产方式，在提高生产效率和质量的同时，也使得整个制造业变得更加注重可持续性和创新性。

未来，我相信丰田生产方式将不断演进和发展。

随着科技的不断进步和制造业的转型升级，丰田生产方式将面临更多的机遇和挑战。

丰田需要不断地创新和改进，以适应变化的市场需求和竞争环境。

丰田生产方式读后感篇一：《丰田生产方式》读后感《丰田生产方式》读后感丰田生产方式（）就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。

——麻省理工学院读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文,收益良多,能学习并且应用到工作和生活中的东西亦良多。

丰田生产方式全文介绍了丰田在组织汽车公司的运营过程中，围绕着如何更有效率、如果更低成本的中心，进而采用平板化、看板式等管理方法最后获得良好效果的过程。

全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。

而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。

第一，丰田公司的生产方式最突出的特点——杜绝浪费丰田公司的生产方式最突出的特点是消除不能创造价值的浪费，以提高企业的盈利能力，彻底杜绝浪费以提高生产效率，降低成本。

技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本，比如方便快捷的设计软件，更加智能的工具，性能更加稳定的设备等等。

经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。

企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。

而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。

浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。

在我们公司，浪费也大量的存在：大量的库存积压、累积每天几个小时的物料等待时间、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、设备的不断损坏等等。

这些都是从大的方向说明浪费是在公司存在的。

往小的地方说，如生产线体周围散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣金和注塑车间大量的报废和返修件、电子车间损失的小电子元器件等等直观的浪费；各生产线体和岗位上的线平衡损失、生产直通率损失、率损失等等小单元的浪费，这些都存在于生产的方方面面。

如果我们能够杜绝和消除，那么我们的生产效率可能提高几倍。

《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学习心得解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。

丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念，企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。

我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。

或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。

实际则不然，这种成效可能会在短期内出现，但不会长久坚持下去。

最重要的原因在于缺乏像丰田一样的企业文化做为基础。

在丰田模式中，领略到丰田生产方式生命的就是员工，丰田的员工能积极主动地明确提出提升建议，全员参予解决问题与持续改善的工作，一线员工人人具有解决问题的能力与经验。

所以说道丰田模式就是一种文化，而非只是一套提高效率与提升的工具。

而这种文化的构成，主要归因于丰田领导高层以人为本的理念，认同员工，尊重人才。

员工为什么会选择离开企业，不仅仅是部门主管的责任，企业文化对员工的影响很重要。

例如企业制度未充分考虑员工的感受，员工就会有排斥的心理，而且负面的口碑就像病毒一样传播非常快，危害也很大。

我指出丰田生产方式顺利的关键就是持续改善，依靠这些持续改善的活动累积而变成，而持续改善的原动力就是企业的员工(包含干部)，充分发挥员工的主观能动性，积极主动提升现场生产的问题，为企业缔造真正的价值。

现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争，重视企业文化的发展对企业长期发展至关重要。

《丰田生产方式》一书的出版发行具备划时代的意义，无论对于丰田公司本身，还是对全球汽车产业界而言，它将大批量生产方式转为了丰田生产方式，而后又被美国管理学者注重，开创性地明确提出了“精益生产方式”的新概念，为推展丰田生产方式的实行起著了空前绝后赞叹于丰田的方式，用貌似直观的看看板系统去努力做到了分权于信息的恰当传达。

而且很多的思想至现在也很存有鼓舞。

比如说：浪费的种类，太少人力等。

《丰田生产方式》读后感读书笔记【10篇】丰田生产方式读后感篇一日本的产品在世界上一直以简洁小巧、精致、质量好、功能先进等优点著称。

为了保持产品竞争力的不断提升，必须降低产品价格，同时保证产品品质保持原有水平，甚至超越原有产品，因此想方设法降低成本、提升科技含量，成为了日本公司重点研究的课题。

对于大批量制造，从流水线上生产出的产品而言，原材料成本和管理成本构成了日本产品的主要成本。

由于日本资源有限，产品的原材料大多进口，成本不容易控制，因此如何控制管理成本是决定产品价格能否下降的主要因素。

"即使是干燥的毛巾，如果动脑筋也能让它挤出水"，这句名言出自丰田汽车工业社长丰田英二。

多数企业在谈到如何改善管理提升效率时总以人员配备合理、生产效率已经很高等等的理由来表示公司的效率已没有可以提升的空间。

然而用丰田的生产方式来对照企业目前的生产方式仍然能发目前很多不足，似乎还有很多" 水分"可以拧出。

消除浪费是丰田生产方式的唯一目的。

消除浪费是降低成本的有效手段。

在制造过程成本中，丰田总结了7 种浪费。

生产过剩的浪费、制造不良品的浪费、停工等活的浪费、动作上的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费。

丰田将浪费的定义范围扩大化，把只使成本增多而不产生附加价值的作业都称为浪费，以上7 种浪费即是" 干毛巾中的水分" 。

丰田认为控制并改善这些浪费就能提升效率并且高品质的生产。

丰田生产实现消除浪费的两大支柱是，及时化与自働化。

及时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。

多数企业认为机器及员工在8 小时内不停工作，生产商品就是机器利用率以及人工效率最大化了。

丰田则认为这样会生产出很长一段时间销售不出去的产品，这样的结果有两个缺点：1 、流动资金占用率提升了。

资金是有成本压力的，对于其他更有用的投资减少了，效益也就相对下降了；2 、同时库存增多了，堆放了销售不出去的产品，占用了仓库空间，需要更大的仓库堆放产品，造成了成本的增多。

丰田生产方式的读后感7篇丰田生产方式读后感〔一〕：《丰田生产方式》由中国铁道出版社出版，原丰田汽车工业公司副社长大野耐一著作，全书共145页。

全书系统讲述了丰田生产方式开展与起源过程，涵盖其准时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念，堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的标杆。

丰田生产方式〔Tp〕其实就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的根底上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。

通读全书后，我就以下几点谈谈自己的认知。

反复问5个“为什么”是丰田式科学态度的根本精神，也是丰田生产方式产生的根底。

透过连续问5个为什么，能够查明事情的因果关联或者隐藏在背后的真正的原因。

然而在我们的工作现场，当一台机器不转动了，可能就只会想到换上保险丝或换上油泵轴，没有进一步深入查明它损坏的真正原因，几个月后还会发生同样的故障。

就生产现场而言，当然要重视数据，当更要重视事实，一旦发生问题，如果原因追查不彻底，解决方法也就不会奏效。

工作中我们缺乏的正是这种“打破沙锅问到底”的精神，比方一等品率，为什么只有95。

8%，正因重量过大丝卷比拟多。

为什么重量过大比拟多？正因丝卷上油过多。

为什么会上油过多？正因假捻器气圈过长。

为什么气圈过长？正因仿杜邦夹子〔假捻器〕出现故障。

为什么会出现故障？正因导丝器内缠有废丝。

透过这一系列的自问自答，当下次遇到同样的问题时就能够直接查看导丝器内是否缠有废丝。

只有透过反复问5个为什么，追根究底，我们才能查明问题的原因，了解问题的本质，找到真正的解决方法。

我们要充分认识到浪费的危害性，重视浪费的问题，在生产过程中才会处处以杜绝浪费为目的优化生产方式。

我们不能无视因无效劳动和浪费而造成的本钱增加的局部，象前段时刻的翻箱〔土耳其纸箱换正常箱〕就是一种浪费，还有物检检测后指标不合格而造成返工的。

我们该如何防止这些浪费现象呢？我认为就应要按需求量进行合理生产，后一道工序为前一道工序做准备。

丰田生产方式读后感精益生产的实践心得自从我读了关于丰田生产方式的资料后，我对精益生产的实践心得有了更深刻的理解。

丰田公司以其高效和优质的生产方式而闻名，这种方式可以在各种行业中提高生产效率和质量。

在我看来，这种思维方式和方法论对于企业的发展至关重要。

以下是我对丰田生产方式的读后感和实践心得。

首先，丰田生产方式的核心思想是“以人为本”。

在丰田公司，强调员工的参与、创造力和贡献。

每个员工都有权利提出改善工作流程和问题解决方案的建议。

这种平等和民主的工作环境激发了员工的积极性和创造潜力。

在这个过程中，员工不仅仅是执行者，更是问题的解决者和改进者。

这种参与感和责任感的培养为其提高生产效率和质量奠定了坚实的基础。

其次，丰田生产方式强调持续不断的改进。

它鼓励员工在每个环节上不断寻找和消除浪费，从而提高整个生产过程的效率。

这种改进不仅仅是一次性的，而是持续进行的。

公司支持并鼓励员工参与到改进活动中，通过精益生产的工具和方法，如价值流图、5S、Kaizen等，不断追求更高的质量和效率。

还有，丰田生产方式注重质量和客户满意度。

质量是丰田的生产方式的核心之一。

它坚持“零缺陷”的原则，追求无故障的产品和流程。

为了实现这个目标，丰田公司采用了一系列的质量控制措施，如Jidoka（自动停机）、Andon系统等，以及持续培训和教育。

通过这种方式，丰田公司保证了产品的质量，有效地提高了客户的满意度。

最后，丰田生产方式的实践心得是关注整体而不是局部。

它强调整个价值流程的协调和优化，而不是只关注其中的某个部分。

通过这种方式，丰田公司能够实现资源的最大化利用，减少生产过程中的浪费，并提高生产效率和质量。

总结起来，丰田生产方式是一种高度灵活和高效的生产方法，它从员工的参与、持续改进和客户满意度等方面提出了一系列的原则和措施。

在我看来，这种思维方式和方法论不仅适用于制造业，也可以在其他行业中发挥作用。

对于企业来说，学习和应用丰田生产方式可以帮助他们提高生产效率和质量，增强竞争力，并实现可持续发展。

丰田生产方式读后感20世纪50年代末的某一天，美国底特律街头的超市里，丰田英二和大野耐一目睹超市货架补货的惊世一瞥最终幻化出人类历史的第三种生产模式―――精益生产。

自1750英国爆发的工业革命以来，人类历史逐步走进了机器化的工业生产的时代，但真正意义被学术界公认的现代工业生产的诞生是1911年，弗雷德里克·温斯洛·泰勒的工业生产管理的专著《科学管理原理》出版成为现代工业工程的开山之作。

一、手工业生产时代，人类就开始研究工业生产的科学性1881年，泰勒开始在米德维尔钢铁厂进行劳动时间和工作方法的研究，为以后创建科学管理奠定了基础。

同年，在米德瓦尔开始进行著名的“金属切削试验”，经过两年初步试验之后，给工人制定了一套工作量标准米德瓦尔的试验是工时研究的开端。

1890年，离开米德维尔，到费城一家造纸业投资公司任总经理。

1893年，辞去投资公司职务，独立从事工厂管理咨询工作。

此后，他在多家公司进行科学管理的实验。

在斯蒂尔公司，泰罗创立成本会计法。

在西蒙德滚轧机公司，泰罗改革了滚珠轴承的检验程序。

1895年，在美国机械工程师协会发表《计件工资制》。

1898年，在伯利恒钢铁公司大股东沃顿(JosephWharton）的鼓动下，以顾问身份进入伯利恒钢铁公司（BethlehemSteelCompany），此后在伯利恒进行了著名的“搬运生铁块试验”和“铁锹试验”，此外泰罗还对每一套动作的精确时间作了研究。

1898年，与怀特共同发明高速钢。

现代工业管理者都应该研读这位工业工程及现代工业生产管理者实践的人生和工业生产管理实践经典的人生片段。

我想，更加合理化的生产方式一定是泰勒的追求目标，何为合理？显然泰勒没能用规模化的生产做出实践性的回答，以手工业为代表的个性化生产模式的时代，生产的每一个细节都只是工匠经验的体现，这样的时代是不可能产生规模化的现代生产的。

因此人们把这个工业生产时代称为手工业生产时代。