【质量与可靠性学堂】防错防呆知识大全，收藏必备！
先谈谈错误和缺陷:
错误是预期过程的任何偏离，是人们由于疏忽、无意识等偶尔犯下的。
缺陷是错误的后果。
所有的缺陷由错误产生；
不是所有的错误都产生缺陷。
错误的几个前提条件
- 人们的错误是自然的事件，
- 所有的人都犯错误，
- 无意识的错误不仅是可能的，而且是不可避免的
机器亦然
防错法日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。
意即在过程失误发生之前即加以防止。
是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
为什么要防错？
因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现。
在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。
1、防错法意味着“第一次把事情做好
因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。
2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费
防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。
而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。
这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。
3、消除返工及其引起的浪费
防错法会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。
十种最普遍的错误表现
过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤；
过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施；
装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备；
遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件；
不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件；
处理错误的工件：对错误的部件加工
操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误
设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷
手误
这些错误会给生产带来哪些后果？
有很多错误的例子都出现在生产过程中。
不管生产什么零件，这些错误可能给生产带来以下后果：
a. 漏掉某个工序
b. 作业失误
c. 工件设置失误
d. 缺件
e. 用错零件
f. 工件加工错误
g. 误操作
h. 调整失误
i. 设备参数不当
j. 工装夹具不当
如果将错误的原因和后果对行关联，我们得到如下图。
分析了原因和后果，接下来我们该着手如何去解决了。
防错思路
在很长一段时间，被各大公司所采用的防止人为错误的主要措施是“培训与惩罚”
对操作人员进行大量的培训，管理者也一直劝诫操作人员要认真、努力、有“质量意识”，当错误发生的时候常常采取“扣工资”，“扣奖金”的形式。
但是由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难完全避免。
所“培训与惩罚”相结合的防错方式并不成功。
而新的防错方式（POKA-YOKE），用一套設备或方法使操作员在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。
操作员在自我检查，失误也会变得明白易見。
下面，我们分别来介绍一下防错的一些常规思路，供各位朋友参考。
在开始之前，我还是要强调一下防错的几个原则：
1. 尽量不要增加操作人员的负担，否则很难持续下去。
2. 成本一定要考虑，不要追求那些高大上的东西，你追求的应该是实际效果（有效性）。
3. 实时反馈。
十大防错原理及应用
再到执行层面，我们有10大防错原理及其应用。
1、断根原理
将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误
上图是一个排挡机构的塑料面板。
在面板和基座上故意设计了一个凸起和凹槽，从设计层面避免塑
料面板装反的情况。
2、保险原理
借用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。
以前听现场的老师傅说过，10个冲压工9个残，很多在冲压过程中手或者手指没有及时拿出来，造成伤残，上图显示了只有当两只手同时按按钮，冲压设备才能工作（压下来）。
如果再在模具下面加一个光栅保护，可以实现双保险。
3、自动原理
以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制或提醒某些动作的执行，避免错误发生。
如安装不到位，传感器将信号传递给终端，以鸣笛、闪灯、震动的形式发出提醒
4、相符原理
借用检验是否相符合的动作，来防止错误的发生
这个例子和断根原理很类似，螺钉盖板设计成一侧卡扣，另一侧延伸；相应的本体也设计成一高一低，安装时只能有一个方向才能装上
医生手术器械的放置盒也一样（如下图），手术完确定有没有器
械落到病人体内
5、顺序原理
避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列
以上是一种检验合格后才会打印的条形码，通过先检验后出条码的顺序，避免漏掉检验这道工序。
6、隔离原理
借分隔不同区域的方式来达到保获某些地区，使其不能造成错误,
上图是仪表板激光弱化设备，设备会自动探测工艺实际输出状态，如果发现不合格，产品将不能取出，放置在独立的不合格品区域。
7、复制原理
同一件工作，如需做二次以上，采用“复制”方式来完成
上图是挡风板的左右件，设计一样（非镜像），减少，减少零件种类，便于管理，减低错误的可能性
8、层别原理
为避免将不同的工作做错，而设法将其区分出来
高低配零件在细节上有区别，便于操作人员区分及后续装配
9、警示原理
如有不正常的现象发生，能以明显标识或声光等方式给出警示
这个在汽车上用得很多，当车速过高，或都安全带没系，会有报警（亮灯或者语音提醒）
10、缓和原理
用各种方法来减少错误发生后所造成的损害
纸板隔开改为吸塑盘包装，且层与层之间加防护垫，避免油漆磕碰。
三类检测方法
判断型检测：通过一定的标准把良品和不良品进行判断区分。
我们的LQC全检，基本上都是判断型检测。
信息型检测:通过抽样方法取得检测数据，并利用这些数据去判断和监控生产过程的稳定性。
我们的制程过程控制SPC就是这种方式。
溯源型检测：溯源型检测是对过程的作业条件进行检测和确认，以保证在作业之前即满足高品质生产
所需的条件。
我们做的前期的PPAP等资料就是为了这个目的去进行的。
三类检测方法对比
1、判断型检测
判断型检测是一种事后补救方式，它不能防止缺陷的产生，只可以发现并隔离缺陷并为后续改鄯提供某些信息,相当于救火。
等到火警发生才去扑救，往往损失惨重。
理想的过程应该是免检的，即通过预防使过程缺陷为零，自然无须去检验，由于质量管理水平有限，目前绝大多数公司都在浪费大量的人力物力进行判断型检测，在质量管理水平很高的公司投入在判断式检测上的资源相对要少得多，当然最终的目标是完全取消判断式检测。
2、信息型检测
信息型检测带有预防性质，虽然它在抽检时间上是与生产过程同步进行的，但通过信息型检测可以及时发现过程是否处于统计受控状态，一旦有失控迹象，可以灵敏地在控制图上显现出来，从而可以将缺陷原因消灭在萌芽状态。
信息型检测投入的成本比判断型检测少得多，效果也好很多。
目前质量管理水平较高的公司均广泛采用信息型检测技术。
3、溯源型检测
溯源型检测是真正意义上的预防型检测。
它通过对源头上即设计时间进行检测从而确保产品和制造过程设计能够满足质量要求。
根据质量杠杠原理，在此阶段的检测收益比判断式检测高一百倍，目前很多公司已认识到溯源型检测的意义，开始探索和实施溯源型检测。
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