tpm管理案例

某轮胎厂TPM改善案例TPM设备管理前期应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能考虑维修预防（MP）和无维修设计。

这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段，随时根据试验结果和出现的问题，结合现场工程师的经验改进设备。

”这是一家大型汽车轮胎企业，拥有职工6000 多人，总资产达20多亿元。

主导产品有斜交胎、乘用轻卡子午胎、全钢载重子午胎、半钢载重子午胎。

其主导品牌被推举为中国轮胎工业十大民族品牌。

轮胎橡胶行业属于设备密集型工业，其生产性和品质水平的发挥主要依赖于设备的保证，此前，这家工厂从来没有进行过这方面的培训，两年来企业发展迅速，员工队伍急剧扩张，新设备不断增加，60%以上的员工入厂不到半年，不仅维护保养甚至连设备的操作技能都明显不足，因此迫切需要一种方式能够快速地维护设备的稳定，早期防止设备劣化发生。

正是在这种背景之下，2003年5月份，新上任不久的年轻总经理，想到了咨询公司的专家们，为什么不请具有丰富实践经验的咨询顾问来协助推行TPM呢？一、什么是TPM？经过公司有关部门的多方联系，请到了曾经为三星工厂和海信工厂推行TPM的顾问专家，03年5月份的一天，在工厂主要干部的陪同下，咨询顾问对生产现场作了一个简短诊断，在现场看到和了解到，这家工厂有过推行5S的基础，通道、地面比较干净，但是设备的清洁和保养状态堪忧，工人只负责操作设备，下班后就离岗，橡胶部件加工散落的边角料和废弃物散落地上后都要由维护保养人员清扫和处理…… “做TPM，就是要做到自己的设备自己维护”，回到会议室后顾问同大家交流。

听到这种论调，生产部门的干部一惊，维修部门的干部狐疑且暗喜。

惊的是，生产任务这么紧，哪有时间做什么TPM，而且生产人员负责操作设备，维修人员负责修理保养，这样的分工天经地义，从一开始就是这样的；疑的是，工厂多年前就在倡导操作者要进行日常保养却没有实际效果，难道现在的TPM有什么不同吗？喜的是，生产操作人员都去做自主维护，那么维修人员不就会轻松了吗？有一位负责维修部的高级主管还特意把顾问拉到一边悄悄嘱咐：我们知道操作者应该做自主保养，我们的维修人员也早有怨言，但这是公司规定，我担心这样讲，以后维修人员就更不愿意做日常保养了。

一、实施步骤TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

开始实施之前：使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。

实施第一步：聘请或任命一位TPM协调员。

负责培训公司全体员工TPM知识，通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。

实施第二步：构建TPM团队，推行TPM。

组建时间：协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为已经形成第一批TPM团队。

团队构成：通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。

团队领导：一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。

团队职责：是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。

执行关键：TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。

这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。

成功要诀：鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。

这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。

而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。

一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。

TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。

二、案例分析（1）项目背景江苏某纺织企业，有员工600多名。

因为企业面临的竞争越来越激烈，该企业因为一直关注TPN，所以从日本企业的TPM成果中认识到它和质量、设备以及生产流程的关系，知道TPM是企业整体管理水平提升的有利武器。

2004年，公司决定全面导入和推进TPM活动。

（2）现场诊断TPM导入前，我们对该企业进行了基本调研，基本内容包括：1、组织架构和权责分工2、生产工艺流程3、主要设备4、关键流程和环节5、设备运行、管理状况6、质量、成本、异常控制等原始记录（3）解决方案1、成立TPM推进委员会。

tpm管理方案TPM（全面生产管理）是一种综合性的管理方法，它以预防性维护和全员参与为核心，旨在实现企业持续改进、生产效率提升和质量保证。

在现代企业中，TPM管理方案被广泛应用，取得了显著的成果。

本文将探讨TPM管理方案的背景、核心概念、实施步骤以及实际案例。

背景TPM管理方案起源于日本的汽车工业，最早是由丰田公司于1971年引入的。

随后，TPM在全球范围内得到推广，并被证明是提高生产效率和质量的有效手段。

TPM管理方案的核心理念是将设备可靠性提升到极限，通过全员参与来保持设备的最佳状态，从而实现生产过程的稳定和高效。

核心概念TPM管理方案包含许多核心概念，其中最重要的是预防性维护、维护保养、设备改良、员工培训和全员参与。

预防性维护是指在设备发生故障之前，通过定期检查、保养和更换零部件，以延长设备的使用寿命。

维护保养是指按照预定计划对设备进行保养和检修，以确保其正常运行。

设备改良是指对设备进行不断改进和优化，以提高效率和质量。

员工培训是为了提升员工的技能和知识，使其能够有效地参与到TPM活动中。

全员参与是指每个员工都有责任和义务参与到TPM活动中，通过小组活动和日常管理实践，实现持续改进和团队合作。

实施步骤TPM管理方案的实施步骤可以分为六个阶段：准备阶段、故障防治阶段、稳定运行阶段、系统性改进阶段、全面改善阶段和持续改进阶段。

在准备阶段，企业需要进行管理层的承诺和培训，制定TPM计划，明确目标和指标。

在故障防治阶段，企业需要进行设备评估和故障分析，制定预防性维护计划，并实施维护保养。

在稳定运行阶段，企业需要对设备进行改良和提高可靠性，建立设备保养标准和过程控制。

在系统性改进阶段，企业需要制定设备改进计划，通过项目管理和跟踪，改进设备效率和质量。

在全面改善阶段，企业需要利用员工的创新和想法，实施全员参与和团队活动，解决潜在问题和隐性损失。

在持续改进阶段，企业需要建立绩效评估体系和改进措施，不断追求卓越和持续改进。