TPM管理应用案例分析

在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。

一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。

这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。

随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。

作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。

在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。

由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM 的一种创新。

那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。

而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。

在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。

甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。

TPM协调员有几种培训方式。

多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。

制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。

生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。

TPM效果成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。

这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显著提高。

某轮胎厂TPM改善案例TPM设备管理前期应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能考虑维修预防（MP）和无维修设计。

这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段，随时根据试验结果和出现的问题，结合现场工程师的经验改进设备。

”这是一家大型汽车轮胎企业，拥有职工6000 多人，总资产达20多亿元。

主导产品有斜交胎、乘用轻卡子午胎、全钢载重子午胎、半钢载重子午胎。

其主导品牌被推举为中国轮胎工业十大民族品牌。

轮胎橡胶行业属于设备密集型工业，其生产性和品质水平的发挥主要依赖于设备的保证，此前，这家工厂从来没有进行过这方面的培训，两年来企业发展迅速，员工队伍急剧扩张，新设备不断增加，60%以上的员工入厂不到半年，不仅维护保养甚至连设备的操作技能都明显不足，因此迫切需要一种方式能够快速地维护设备的稳定，早期防止设备劣化发生。

正是在这种背景之下，2003年5月份，新上任不久的年轻总经理，想到了咨询公司的专家们，为什么不请具有丰富实践经验的咨询顾问来协助推行TPM呢？一、什么是TPM？经过公司有关部门的多方联系，请到了曾经为三星工厂和海信工厂推行TPM的顾问专家，03年5月份的一天，在工厂主要干部的陪同下，咨询顾问对生产现场作了一个简短诊断，在现场看到和了解到，这家工厂有过推行5S的基础，通道、地面比较干净，但是设备的清洁和保养状态堪忧，工人只负责操作设备，下班后就离岗，橡胶部件加工散落的边角料和废弃物散落地上后都要由维护保养人员清扫和处理…… “做TPM，就是要做到自己的设备自己维护”，回到会议室后顾问同大家交流。

听到这种论调，生产部门的干部一惊，维修部门的干部狐疑且暗喜。

惊的是，生产任务这么紧，哪有时间做什么TPM，而且生产人员负责操作设备，维修人员负责修理保养，这样的分工天经地义，从一开始就是这样的；疑的是，工厂多年前就在倡导操作者要进行日常保养却没有实际效果，难道现在的TPM有什么不同吗？喜的是，生产操作人员都去做自主维护，那么维修人员不就会轻松了吗？有一位负责维修部的高级主管还特意把顾问拉到一边悄悄嘱咐：我们知道操作者应该做自主保养，我们的维修人员也早有怨言，但这是公司规定，我担心这样讲，以后维修人员就更不愿意做日常保养了。

TPM改善案例引言Total Productive Maintenance（全面生产维护，简称TPM）是一种管理方法，旨在通过将设备维护和生产活动整合到一起，实现设备连续生产和提高生产效率。

本文将介绍一个TPM改善案例，以展示如何利用TPM方法有效改善生产设备维护和生产效率。

案例概况公司背景案例公司是一家汽车零部件制造企业，生产过程涉及多个工序和设备。

由于设备维护不及时和效率低下，导致生产效率低下，设备故障频繁，增加了生产成本和产品质量问题。

目标该公司决定引入TPM方法，并设定了以下目标：1.提高设备稼动率：减少停机时间，增加设备连续运行时间。

2.提高生产效率：减少设备故障次数，增加生产产量。

3.降低维护成本：通过定期检查和维护，减少设备故障和维修费用。

4.提高员工参与度：鼓励员工积极参与维护和改善活动，增强团队合作精神。

TPM改善措施1. 培训和意识提升在实施TPM前，公司组织了针对员工的TPM培训和意识提升活动。

培训内容包括TPM概念、目标和作用，以及如何进行设备保养和维修。

通过培训，增强了员工对TPM的认识和重要性，提高了他们参与TPM改善活动的积极性。

2. 制定清洁和保养标准公司制定了设备的清洁和保养标准，明确了各类设备的保养周期和方法。

针对不同设备，制定了具体的保养清单，包括润滑、紧固件检查、清洁等内容。

员工按照标准操作，定期对设备进行保养，减少设备故障的发生。

3. 建立设备维护记录为了有效管理设备维护情况，公司建立了设备维护记录系统。

员工在保养设备时，需填写保养记录，包括保养日期、保养内容、使用的工具和材料，以及发现的问题等。

通过记录，管理层可以了解设备的维护情况，并根据需要进行进一步的改善和调整。

4. 引入设备自动化监控系统为了及时发现设备故障和异常情况，公司引入了设备自动化监控系统。

该系统可以实时监测设备的运行状态，发现异常时及时报警。

监控系统还可以记录设备的运行数据，为后续的设备维护和改善提供依据。

TPM全面改善的案例篇一：Tpm全面改善的案例Tpm全面改善的案例自主管理靖远二电在推行自主管理活动时按照教育、训练、实践、诊断提高的反复pDcA循环，分五个阶段循序渐进地开展活动。

第一阶段为设备初期清扫，主要以设备复原和消灭微缺陷为主；第二阶段为挑战“困难源”、“发生源”活动；第三阶段为总点检，以点检制优化和专业保全为主；第四阶段为点检活动效率化；第五阶段为自主管理体制建立。

每个阶段结束后，都必须严格按照各阶段的诊断标准和诊断程序进行诊断验收，确认是否合格，合格后才能进入下一阶段活动。

自主管理的方法：开展opL（全员培训）自主培训。

靖远二电自主管理活动开展了以员工自己学习、亲身当讲师的opL活动。

员工针对活动的设备性能、结构特点，自己在业余时间查找资料，做成教案，利用班前、班后会时间，每个人上台向其他班员讲授自己对设备、结构、性能理解的要点，并要求讲解时间不能超过1分钟。

追求“0”缺陷目标。

提出“0”缺陷是实施精细化管理的要求，通过树立“0”缺陷理念，进一步提升设备品质，确保设备时时处于最佳状态。

提升点检效率。

靖远二电将目视化管理作为提高点检效率的有效途径，将设备状态目视化、点检路线目视化，使点检人员能够在最短的时间判断出设备状态，降低了点检时间，使点检人员在有效时间内能够点检范围更广，从而能够及时发现设备问题，并加以处理。

张贴问题票。

靖远二电在自主管理活动中坚持问题票管理，即检查人员根据问题实施部门不同张贴不同颜色的问题票，使跨部门实施人员便于找到问题点。

问题票在改善后揭去，未揭去的问题票时时提醒实施班组还有问题存在，督促尽快实施。

制作看板。

靖远二电在推行Tpm时，明确指出要将看板管理作为公司各项管理的一个重要载体，活动中将公司目标、经营方针、安全指标、经济指标逐层分解并建立完善的控制措施，并通过管理看板揭示管理现状。

利用看板管理的方法及时将各部门活动情况予以揭示，并在周会、月度会议中通报，使公司领导能够掌握推行现状，并及时要求部门改进推进方法，不断提高质量。

TPM之OEE案例实战在实际生产过程中，利用TPM（全面设备维护）的理念，结合OEE（设备效率概率）指标进行绩效评估和改善是一种常见的先进管理方法。

下面将以一个设备制造厂的案例来说明TPM之OEE的实战。

该公司生产的设备为自动化机械设备，用于半导体制造业的工艺流程。

在引入TPM之前，设备的维护主要是以修复性维护为主，设备故障频发，停机时间长，对生产造成了严重的影响。

为了改善生产效率，公司决定引入TPM，以提高设备的可靠性和稳定性。

首先，公司成立了一个由设备操作员和维修人员组成的小组，负责实施TPM活动。

小组首先进行了设备的基础保养培训，包括设备的日常清洁、润滑、紧固等。

然后，小组制定了设备保养计划，根据设备的使用频率和维护需求，确定了保养的周期和内容。

在设备保养的过程中，小组还发现了一些常见的问题，例如设备零部件的磨损、润滑剂的使用不当等，这些问题都会降低设备的可靠性和稳定性。

小组根据这些发现，制定了设备改善计划，例如更换磨损零部件、优化润滑剂的使用等。

随着TPM的实施，设备的可靠性和稳定性明显提高。

然而，为了更全面地评估设备的绩效，公司决定引入OEE指标。

OEE指标是通过综合考虑设备的运行时间、产量和质量来评估设备的效率。

首先，公司对设备的运行时间进行了准确的记录，包括预计停机时间和实际停机时间。

通过分析停机时间的原因，公司可以找出影响设备效率的主要问题，并采取相应的改进措施。

例如，如果设备的故障频发导致停机时间过长，公司可以加强对设备的维护培训，提高设备操作员和维修人员的技能水平。

其次，公司对设备的产量和质量进行了监控。

通过对产量和质量的统计分析，公司可以找出生产瓶颈和质量问题，并采取相应的改进措施。

例如，如果发现一些工序的产量较低，公司可以对该工序进行流程优化，提高产能。

最后，公司对OEE指标进行了追踪和分析。

通过与设备保养和改善计划的对比，公司可以评估TPM的效果，找出改进的空间。

例如，如果发现设备的可靠性和稳定性明显提高，但OEE指标没有相应提升，公司可以进一步分析产量和质量的问题，寻找影响设备效率的其他因素。

一、实施步骤TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

开始实施之前：使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。

实施第一步：聘请或任命一位TPM协调员。

负责培训公司全体员工TPM知识，通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。

实施第二步：构建TPM团队，推行TPM。

组建时间：协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为已经形成第一批TPM团队。

团队构成：通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。

团队领导：一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。

团队职责：是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。

执行关键：TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。

这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。

成功要诀：鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。

这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。

而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。

一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。

TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。

二、案例分析（1）项目背景江苏某纺织企业，有员工600多名。

因为企业面临的竞争越来越激烈，该企业因为一直关注TPN，所以从日本企业的TPM成果中认识到它和质量、设备以及生产流程的关系，知道TPM是企业整体管理水平提升的有利武器。

2004年，公司决定全面导入和推进TPM活动。

（2）现场诊断TPM导入前，我们对该企业进行了基本调研，基本内容包括：1、组织架构和权责分工2、生产工艺流程3、主要设备4、关键流程和环节5、设备运行、管理状况6、质量、成本、异常控制等原始记录（3）解决方案1、成立TPM推进委员会。

全员生产维护简单案例
全员生产维护（TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

以下是一个关于全员生产维护的简单案例：
某制造企业引进了全员生产维护体系，通过全体员工的参与，实现了设备的全面维护和保养。

该企业首先对设备进行了全面的检查和分析，确定了设备的维护和保养计划。

然后，组织全体员工进行了培训，使他们了解设备的维护和保养要求。

在日常工作中，员工们按照规定的维护和保养流程对设备进行定期的检查、清洁、润滑、紧固等操作。

同时，他们还对设备进行预防性的维护，及时发现并处理潜在的问题。

通过全员生产维护的实施，该企业的设备故障率大幅降低，生产效率得到了显著提高。

员工们也更加了解设备的运行状况，能够更好地应对突发情况。

这个案例表明，全员生产维护能够提高设备的综合效率，降低故障率，提高生产效率。

同时，它也能够增强员工对设备的了解和掌握程度，提高员工的技能水平。

TPM之加工中心浪费分析案例加工中心是一种高精度、高效率的金属加工设备，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车工业等领域。

然而，由于生产工序繁复、加工误差等原因，加工中心在使用中仍然存在一定的浪费现象。

本文以加工中心为例，分析其浪费现象并提出改进措施，以提高生产效率和降低资源浪费。

首先，生产过程中存在的浪费是指不增加产品价值的行为或过程。

在加工中心的生产中，常见的浪费包括等待时间、物料浪费、人员浪费、错误浪费等。

等待时间是指生产过程中因为前一道工序未完成而导致当前工序无法进行的时间。

在加工中心中，由于生产计划不合理和生产队伍不足，造成了前一道工序完成不及时的问题，导致加工中心产生了大量的等待时间浪费。

为解决这一问题，可以根据各道工序的产能和生产能力制定合理的生产计划，确保工序之间的衔接。

同时，增加生产队伍的数量和培训员工的技能，提高生产效率，减少等待时间浪费。

物料浪费是指在生产过程中由于材料的损坏、过剩或错误使用而造成的浪费。

在加工中心中，由于材料的管理不善和操作人员的不规范，造成了大量的物料浪费。

为解决这一问题，可以加强对材料的管理，制定材料的采购、储存和使用标准，避免过剩和损坏。

同时，加强对操作人员的培训，提高其操作技术和工作态度，减少错误使用材料的情况发生。

人员浪费是指在生产过程中由于人员的不合理安排、不合理使用或员工技能低下而造成的浪费。

在加工中心中，由于人员缺乏培训和技术更新，造成了大量的人员浪费。

为解决这一问题，可以开展员工技能培训和学习活动，提高员工的技术水平和工作能力。

同时，合理安排员工的工作，充分发挥其专业知识和经验，减少人员浪费。

错误浪费是指在生产过程中由于操作人员的不规范操作、设备故障等原因造成的浪费。

在加工中心中，由于操作人员的技术水平不高和设备的维护不规范，造成了大量的错误浪费。

为解决这一问题，可以加强对操作人员的培训，提高其操作技能和维护意识。

同时，加强对设备的维护和保养，定期检查设备的状态，及时处理故障，减少错误浪费的发生。

tpm的案例TPM的案例。

TPM（Total Productive Maintenance）是一种以全员参与、全面预防为核心的设备维护管理方法，旨在最大限度地提高设备的生产效率和可靠性。

今天，我们将通过一个真实的案例来展示TPM在实际生产中的应用和效果。

某汽车零部件制造企业引入TPM后，对设备进行了全面的改造和维护。

首先，他们进行了设备的全面清洁，清除了机器表面的油污和杂物，使设备焕然一新。

然后，他们对设备进行了全面的检修和保养，确保设备各部件的正常运转。

接着，他们对设备进行了全面的标准化管理，制定了设备维护的标准作业流程，并进行了全员培训，确保每个员工都能够按照标准程序进行设备维护。

在实施TPM后，这家企业取得了显著的成效。

首先，设备的故障率大大降低，生产线的停机时间明显减少，生产效率得到了显著提高。

其次，产品的质量得到了有效的保障，因为设备的稳定性和可靠性得到了显著提高，产品的一致性和稳定性也得到了有效的保障。

最后，员工的工作积极性和责任心也得到了显著的提高，因为他们参与了设备的维护和管理，对设备的状况有了更深入的了解，也更加珍惜和爱护设备。

通过这个案例，我们可以清楚地看到，TPM作为一种设备维护管理方法，在实际生产中具有显著的效果和价值。

它不仅可以有效地提高设备的生产效率和可靠性，还可以保障产品的质量和稳定性，同时也可以提高员工的工作积极性和责任心。

因此，我们相信，TPM将会在更多的企业中得到广泛的应用和推广，为企业的发展和进步带来新的动力和机遇。

总之，TPM的案例充分展示了这一设备维护管理方法在实际生产中的应用和效果。

通过全员参与、全面预防的方式，企业可以有效地提高设备的生产效率和可靠性，保障产品的质量和稳定性，同时也可以提高员工的工作积极性和责任心。

因此，我们相信，TPM将会在更多的企业中得到广泛的应用和推广，为企业的发展和进步带来新的动力和机遇。

tpm管理案例TPM（全面生产管理）是一种管理方法，旨在通过整合人员、设备和流程来实现生产效率和质量的持续改进。

下面将列举十个TPM管理案例，以展示TPM如何在不同行业和情境下应用。

1. 汽车制造业：某汽车制造公司实施了TPM管理，通过设立维护团队和培训员工，改善设备的可靠性和稳定性，减少故障和停机时间，提高产能和生产效率。

2. 制药行业：一家制药公司实施TPM管理，通过设立清洁保养团队并进行培训，改善设备的清洁度和卫生条件，减少交叉污染，确保药品的质量和安全性。

3. 食品加工业：一家食品加工厂实施TPM管理，通过设立保养团队和执行预防性保养计划，减少设备故障和停机时间，确保产品的连续生产和交付。

4. 纺织行业：某纺织公司实施TPM管理，通过设立故障分析团队和改善小组，提高设备的可用性和效率，减少生产中的浪费和不良品率。

5. 电子制造业：一家电子制造公司实施TPM管理，通过设立巡检团队和进行设备维护培训，减少设备故障和停机时间，提高产品的质量和交付能力。

6. 石油化工行业：某石油化工公司实施TPM管理，通过设立设备保养团队和执行预防性保养计划，提高设备的可靠性和稳定性，减少停机时间和生产成本。

7. 电力行业：一家电力公司实施TPM管理，通过设立设备运行监控团队和执行预防性维护计划，提高发电设备的可用性和效率，减少停电时间和能源浪费。

8. 化妆品行业：某化妆品公司实施TPM管理，通过设立设备清洁保养团队和执行标准化作业程序，提高生产线的稳定性和效率，减少产品的不良率和废品率。

9. 金属加工行业：一家金属加工厂实施TPM管理，通过设立设备故障分析团队和改善小组，提高设备的稳定性和加工精度，减少生产中的浪费和不良品率。

10. 医疗器械行业：某医疗器械公司实施TPM管理，通过设立设备保养团队和执行预防性保养计划，提高设备的可靠性和安全性，确保产品的质量和可靠性。

通过上述案例的介绍可以看出，TPM管理方法在不同行业和情境下都能够发挥作用，通过改善设备的可靠性和稳定性，减少故障和停机时间，提高生产效率和质量。

tpm的案例TPM（全面生产管理）是一种以人为本的生产管理方法，其目标是通过对整个制造过程进行维护和改进，实现产品质量的提高、生产效率的提升和员工技能的培养。

下面将介绍一个TPM的案例，以便更好地理解TPM的实际运用。

该例子发生在一家制造业公司，该公司生产汽车零部件，其中一条生产线负责生产传感器零件。

在过去的一段时间内，这条生产线出现了许多质量问题和设备故障，导致生产效率低下，不仅影响了产品质量，还增加了生产线的维护成本。

为了解决这个问题，该公司决定实施TPM管理。

首先，他们组建了一个由生产人员、维护人员和管理人员组成的小组，负责推动TPM的实施。

然后，小组成员接受了TPM培训，学习了TPM的基本理念和方法，并制定了实施计划。

在实施过程中，小组首先对生产线上的设备进行了维护保养活动，包括清洁、润滑、检查等。

经过一段时间的工作，他们发现了一些设备的潜在故障，及时进行了维修，避免了设备停机和生产延误的情况发生。

随后，小组将注意力转向了生产过程中的问题。

通过设立质量管控点和品质检测点，他们发现了一些潜在的质量问题，如零件尺寸偏差、装配不良等。

他们对生产工艺进行了调整，优化了零件加工和装配工艺，有效地提高了零件的质量。

此外，小组还注重了人员培训和员工参与。

他们通过定期的培训课程和工作间交流会议，提高了员工的技能水平和质量意识。

此外，他们还鼓励员工提出改进建议，并给予奖励和表彰，激发员工的积极性和创造力。

在TPM实施一年后，该公司取得了显著的成果。

首先，产品质量得到了大幅提升，产品合格率接近100%，极大地增强了公司的竞争力。

其次，生产效率得到了提高，通过减少设备故障和工艺问题，产量明显增加，降低了生产成本。

此外，员工的参与度和满意度也显著提高，公司的团队合作氛围更加浓厚。

通过这个案例，我们可以看到TPM不仅可以改善产品质量和生产效率，还能够提升员工的技能和参与度。

这个案例展示了TPM的实际运用，对于其他制造业公司实施TPM管理也有一定的借鉴意义。

TPM全面改善的案例篇一：世界经典精益案例分析世界经典精益案例分析根据网络内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。

精益生产的宗旨就是消除各种浪费，实现零库存、零缺陷、零浪费，这一目标的实现并不容易，只有通过不断的改善才能无限接近，要用精锐的眼光去发现问题，才能对症下药，看看这些经典案例都是怎么做的吧。

一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。

有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。

后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。

他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。

如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。

操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。

这样就减少了品质不良的发生。

还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。

但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。

主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。

但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。

后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。

这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。

二、如何强化管理。

某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。

由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。

最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。

于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。

一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。

TPM“0”阶段可视化管理典型图例
TPM“0”阶段可视化管理典型图例集
为了进一步挖掘本单位改善潜力，同时拓展现场整理整
顿思路，公司推进办公室收集整理TPM管理先进企业的成功
经验及做法，编制了《TPM“0”阶段现场管理典型图例集》。

请各单位认真学习，借鉴其优秀做法及思路，按照公司可视
化管理标准，结合现场实际情况，深入开展现场可视化管理
工作。

TPM管理推进办公室
2011年8月16日
1
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TPM“0”阶段可视化管理典型图例
目录
一、生产现场
1、划线、标示图例 (1)
2、整理整顿图例 (10)
二、办公区域整理整顿图例 (20)
一、生产现场
1、划线、标示图例
图例1：磨辊间区域
图例2：轧线区域
图例3：泵房区域
图例4：修理区域
图例5：生产主通道线
设备区域线
图例6：区域线及电机旋转方向标示。

TPM全面改善的案例第一篇范文：世界经典精益案例分析世界经典精益案例分析一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。

有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。

后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。

他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。

如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。

操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。

这样就减少了品质不良的发生。

还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。

但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。

主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。

但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。

后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。

这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。

二、如何强化管理。

某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。

由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。

最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。

于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。

一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。

其实，制度固然重要，但不能迷信制度。

这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。

管理很重要，但员工的自主管理更重要。

某酒店想出了一个好方法：他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡，这个卡插进去，通过感应电源才能开通，只要一锁门，钥匙一拿出来，就自动断电了，灯也就灭了。

韩国的TPM全面生产维护技术摘要总质量管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种全面的生产维护技术，韩国在该领域的创新和应用方面处于世界领先地位。

本文将介绍韩国TPM的发展历程、核心原则以及其在韩国企业中的广泛应用。

1. TPM的发展历程TPM起源于日本，是日本企业用于改进生产维护管理的一种工具。

20世纪80年代，TPM开始进入韩国企业，并得到了广泛应用和推广。

韩国企业发展TPM的过程中，结合了日本的经验和韩国企业的实际情况，形成了独特的TPM实施模式。

2. TPM的核心原则TPM的核心原则包括以下几点： - 预防性维护：通过预防性维护措施，减少生产中的故障和停机时间。

- 设备可靠性：通过改进设备的可靠性和稳定性，提高生产效率和产品质量。

- 员工参与：鼓励员工参与设备维护和改进工作，提高工作效率和员工积极性。

- 持续改进：通过持续改进的理念，不断提高生产维护管理水平和企业整体竞争力。

3. 韩国TPM的应用案例韩国企业在TPM的应用方面取得了显著成果。

以下是几个韩国企业成功应用TPM的案例： - LG电子：通过实施TPM，LG电子大幅度提高了设备的利用率和稳定性，降低了设备故障率，并显著提高了产品质量。

- 三星电子：三星电子通过引入TPM，有效改善了设备维护管理水平，减少了停机时间，提高了生产效率。

- 韩亚航空：韩亚航空引入TPM，对飞机维护进行全面改进，提高了飞机的可用性和维护效率。

4. 韩国TPM的成功因素韩国企业成功应用TPM的背后有几个关键因素： - 领导支持：高层领导对TPM的支持和重视是成功应用TPM的重要前提。

- 持续培训：为员工提供全面的TPM培训，提高员工的技能和专业水平。

- 激励机制：建立激励机制，鼓励员工参与TPM活动，并给予相应的奖励和认可。

- 持续改进：持续改进的理念是韩国企业成功应用TPM的重要保证。

5. 结论韩国在TPM全面生产维护技术的创新和应用方面取得了显著成果。