TPM全面改善的案例
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在一家采用TPM技术的制造公司中,TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象,对它进行了深入细致的研究和评估,经过一段较长时间的生产,建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。
一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。
这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。
随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序,它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业,从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。
作为其中的一部分,他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计,开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单,并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。
在对一台设备成功进行TPM后,其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量,厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术,如此下去,就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平,公司的生产率也会显著提高。
由上述案例可知:TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素,这就是TPM 的一种创新。
那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。
而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。
在操作人员的协助下,专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。
甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下,操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。
TPM协调员有几种培训方式。
多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。
制造工程协会(SME)和生产率报业就是两个例子,他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。
生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会,同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。
TPM效果成功实施TPM的公司很多,其中包括许多世界驰名公司,如:福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。
这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后,生产率有显著提高。
某轮胎厂TPM改善案例TPM设备管理前期应充分集中生产和维修工程师的丰富经验,尽可能考虑维修预防(MP)和无维修设计。
这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段,随时根据试验结果和出现的问题,结合现场工程师的经验改进设备。
”这是一家大型汽车轮胎企业,拥有职工6000 多人,总资产达20多亿元。
主导产品有斜交胎、乘用轻卡子午胎、全钢载重子午胎、半钢载重子午胎。
其主导品牌被推举为中国轮胎工业十大民族品牌。
轮胎橡胶行业属于设备密集型工业,其生产性和品质水平的发挥主要依赖于设备的保证,此前,这家工厂从来没有进行过这方面的培训,两年来企业发展迅速,员工队伍急剧扩张,新设备不断增加,60%以上的员工入厂不到半年,不仅维护保养甚至连设备的操作技能都明显不足,因此迫切需要一种方式能够快速地维护设备的稳定,早期防止设备劣化发生。
正是在这种背景之下,2003年5月份,新上任不久的年轻总经理,想到了咨询公司的专家们,为什么不请具有丰富实践经验的咨询顾问来协助推行TPM呢?一、什么是TPM?经过公司有关部门的多方联系,请到了曾经为三星工厂和海信工厂推行TPM的顾问专家,03年5月份的一天,在工厂主要干部的陪同下,咨询顾问对生产现场作了一个简短诊断,在现场看到和了解到,这家工厂有过推行5S的基础,通道、地面比较干净,但是设备的清洁和保养状态堪忧,工人只负责操作设备,下班后就离岗,橡胶部件加工散落的边角料和废弃物散落地上后都要由维护保养人员清扫和处理…… “做TPM,就是要做到自己的设备自己维护”,回到会议室后顾问同大家交流。
听到这种论调,生产部门的干部一惊,维修部门的干部狐疑且暗喜。
惊的是,生产任务这么紧,哪有时间做什么TPM,而且生产人员负责操作设备,维修人员负责修理保养,这样的分工天经地义,从一开始就是这样的;疑的是,工厂多年前就在倡导操作者要进行日常保养却没有实际效果,难道现在的TPM有什么不同吗?喜的是,生产操作人员都去做自主维护,那么维修人员不就会轻松了吗?有一位负责维修部的高级主管还特意把顾问拉到一边悄悄嘱咐:我们知道操作者应该做自主保养,我们的维修人员也早有怨言,但这是公司规定,我担心这样讲,以后维修人员就更不愿意做日常保养了。
TPM改善案例引言Total Productive Maintenance(全面生产维护,简称TPM)是一种管理方法,旨在通过将设备维护和生产活动整合到一起,实现设备连续生产和提高生产效率。
本文将介绍一个TPM改善案例,以展示如何利用TPM方法有效改善生产设备维护和生产效率。
案例概况公司背景案例公司是一家汽车零部件制造企业,生产过程涉及多个工序和设备。
由于设备维护不及时和效率低下,导致生产效率低下,设备故障频繁,增加了生产成本和产品质量问题。
目标该公司决定引入TPM方法,并设定了以下目标:1.提高设备稼动率:减少停机时间,增加设备连续运行时间。
2.提高生产效率:减少设备故障次数,增加生产产量。
3.降低维护成本:通过定期检查和维护,减少设备故障和维修费用。
4.提高员工参与度:鼓励员工积极参与维护和改善活动,增强团队合作精神。
TPM改善措施1. 培训和意识提升在实施TPM前,公司组织了针对员工的TPM培训和意识提升活动。
培训内容包括TPM概念、目标和作用,以及如何进行设备保养和维修。
通过培训,增强了员工对TPM的认识和重要性,提高了他们参与TPM改善活动的积极性。
2. 制定清洁和保养标准公司制定了设备的清洁和保养标准,明确了各类设备的保养周期和方法。
针对不同设备,制定了具体的保养清单,包括润滑、紧固件检查、清洁等内容。
员工按照标准操作,定期对设备进行保养,减少设备故障的发生。
3. 建立设备维护记录为了有效管理设备维护情况,公司建立了设备维护记录系统。
员工在保养设备时,需填写保养记录,包括保养日期、保养内容、使用的工具和材料,以及发现的问题等。
通过记录,管理层可以了解设备的维护情况,并根据需要进行进一步的改善和调整。
4. 引入设备自动化监控系统为了及时发现设备故障和异常情况,公司引入了设备自动化监控系统。
该系统可以实时监测设备的运行状态,发现异常时及时报警。
监控系统还可以记录设备的运行数据,为后续的设备维护和改善提供依据。
tpm推行计划方案TPM(Total Productive Maintenance)是一种旨在改善设备和生产线性能的综合性方法。
TPM推行计划方案的目标是通过全员参与和持续改进,实现设备可靠性的提升、减少故障、降低维护成本、提高生产效率和产品质量。
以下是一个TPM推行计划方案的例子:1. 阶段一:创建TPM团队- 指定一个TPM项目负责人,并组建一个跨部门的TPM团队。
- 确定TPM的目标和关键绩效指标,制定推行计划的时间表和里程碑。
2. 阶段二:设备基准评估- 对现有设备进行全面的评估,包括设备可靠性、故障率、维护成本和使用率等方面。
- 根据评估结果,确定需要改进的设备和重点改进项目。
3. 阶段三:制定设备维护计划- 根据设备的使用情况和生产计划,制定设备的定期保养和维护计划。
- 定期检查和维护设备,确保其在最佳状态下运行。
4. 阶段四:培训和意识提高- 提供TPM培训给所有员工,包括管理层、操作人员和维修人员等。
- 增加员工对设备维护和故障排除的意识和技能,使其能够主动参与到设备的维护和改进中。
5. 阶段五:持续改进和评估- 进行定期的设备绩效评估,监测设备的可靠性和生产效率。
- 通过持续改进活动,解决存在的问题并优化设备的性能。
- 关注员工的反馈和意见,鼓励和奖励他们的参与和贡献。
通过TPM推行计划方案的实施,可以实现以下益处:1. 提高设备的可靠性和稳定性,减少设备故障和停机时间,提高生产效率。
2. 降低设备的维护成本,通过定期保养和维护,延长设备的使用寿命。
3. 提高产品的质量和一致性,减少因设备问题引起的产品缺陷和废品。
4. 增强员工的归属感和士气,鼓励员工参与设备的维护和改进,促进团队合作。
总之,TPM推行计划方案是一种通过全员参与和持续改进,提高设备可靠性和生产效率的方法。
通过制定设备维护计划、提供培训和意识提高、持续改进和评估等活动,可以实现设备故障的减少、维护成本的降低和生产效率的提高等目标。
TPM之OEE案例实战在实际生产过程中,利用TPM(全面设备维护)的理念,结合OEE(设备效率概率)指标进行绩效评估和改善是一种常见的先进管理方法。
下面将以一个设备制造厂的案例来说明TPM之OEE的实战。
该公司生产的设备为自动化机械设备,用于半导体制造业的工艺流程。
在引入TPM之前,设备的维护主要是以修复性维护为主,设备故障频发,停机时间长,对生产造成了严重的影响。
为了改善生产效率,公司决定引入TPM,以提高设备的可靠性和稳定性。
首先,公司成立了一个由设备操作员和维修人员组成的小组,负责实施TPM活动。
小组首先进行了设备的基础保养培训,包括设备的日常清洁、润滑、紧固等。
然后,小组制定了设备保养计划,根据设备的使用频率和维护需求,确定了保养的周期和内容。
在设备保养的过程中,小组还发现了一些常见的问题,例如设备零部件的磨损、润滑剂的使用不当等,这些问题都会降低设备的可靠性和稳定性。
小组根据这些发现,制定了设备改善计划,例如更换磨损零部件、优化润滑剂的使用等。
随着TPM的实施,设备的可靠性和稳定性明显提高。
然而,为了更全面地评估设备的绩效,公司决定引入OEE指标。
OEE指标是通过综合考虑设备的运行时间、产量和质量来评估设备的效率。
首先,公司对设备的运行时间进行了准确的记录,包括预计停机时间和实际停机时间。
通过分析停机时间的原因,公司可以找出影响设备效率的主要问题,并采取相应的改进措施。
例如,如果设备的故障频发导致停机时间过长,公司可以加强对设备的维护培训,提高设备操作员和维修人员的技能水平。
其次,公司对设备的产量和质量进行了监控。
通过对产量和质量的统计分析,公司可以找出生产瓶颈和质量问题,并采取相应的改进措施。
例如,如果发现一些工序的产量较低,公司可以对该工序进行流程优化,提高产能。
最后,公司对OEE指标进行了追踪和分析。
通过与设备保养和改善计划的对比,公司可以评估TPM的效果,找出改进的空间。
例如,如果发现设备的可靠性和稳定性明显提高,但OEE指标没有相应提升,公司可以进一步分析产量和质量的问题,寻找影响设备效率的其他因素。
TPM全面改善的案例|改善案例TPM全面改善的案例自主管理靖远二电在推行自主管理活动时按照教育、训练、理论、诊断进步的反复PDCA循环,分五个阶段循序渐进地开展活动。
第一阶段为设备初期清扫,主要以设备复原和消灭微缺陷为主;第二阶段为挑战“困难”、“发生”活动;第三阶段为总点检,以点检制优化和专业保全为主;第四阶段为点检活动效率化;第五阶段为自主管理体制建立。
每个阶段完毕后,都必须严格按照各阶段的诊断标准和诊断程序进展诊断验收,确认是否合格,合格后才能进入下一阶段活动。
自主管理的方法:开展OPL〔全员培训〕自主培训。
靖远二电自主管理活动开展了以员工自己学习、亲身当讲师的OPL活动。
员工针对活动的设备性能、构造特点,自己在业余时间查找资料,做成教案,利用班前、班后会时间,每个人上台向其他班员讲授自己对设备、构造、性能理解的要点,并要求讲解时间不能超过1分钟。
追求“0”缺陷目的。
提出“0”缺陷是施行精细化管理的要求,通过树立“0”缺陷理念,进一步提升设备品质,确保设备时时处于最正确状态。
提升点检效率。
靖远二电将目视化管理作为进步点检效率的有效途径,将设备状态目视化、点检道路目视化,使点检人员可以在最短的时间判断出设备状态,降低了点检时间,使点检人员在有效时间内可以点检范围更广,从而可以及时发现设备问题,并加以处理。
张贴问题票。
靖远二电在自主管理活动中坚持问题票管理,即检查人员根据问题施行部门不同张贴不同颜色的问题票,使跨部门施行人员便于找到问题点。
问题票在改善后揭去,未揭去的问题票时时提醒施行班组还有问题存在,催促尽快施行。
制作看板。
靖远二电在推行TPM时,明确指出要将看板管理作为公司各项管理的一个重要载体,活动中将公司目的、经营方针、平安指标、经济指标逐层分解并建立完善的控制措施,并通过管理看板提醒管理现状。
利用看板管理的方法及时将各部门活动情况予以提醒,并在周会、月度会议中通报,使公司领导可以掌握推行现状,并及时要求部门改良推进方法,不断进步质量。
tpm管理方案TPM(全面生产管理)是一种综合性的管理方法,它以预防性维护和全员参与为核心,旨在实现企业持续改进、生产效率提升和质量保证。
在现代企业中,TPM管理方案被广泛应用,取得了显著的成果。
本文将探讨TPM管理方案的背景、核心概念、实施步骤以及实际案例。
背景TPM管理方案起源于日本的汽车工业,最早是由丰田公司于1971年引入的。
随后,TPM在全球范围内得到推广,并被证明是提高生产效率和质量的有效手段。
TPM管理方案的核心理念是将设备可靠性提升到极限,通过全员参与来保持设备的最佳状态,从而实现生产过程的稳定和高效。
核心概念TPM管理方案包含许多核心概念,其中最重要的是预防性维护、维护保养、设备改良、员工培训和全员参与。
预防性维护是指在设备发生故障之前,通过定期检查、保养和更换零部件,以延长设备的使用寿命。
维护保养是指按照预定计划对设备进行保养和检修,以确保其正常运行。
设备改良是指对设备进行不断改进和优化,以提高效率和质量。
员工培训是为了提升员工的技能和知识,使其能够有效地参与到TPM活动中。
全员参与是指每个员工都有责任和义务参与到TPM活动中,通过小组活动和日常管理实践,实现持续改进和团队合作。
实施步骤TPM管理方案的实施步骤可以分为六个阶段:准备阶段、故障防治阶段、稳定运行阶段、系统性改进阶段、全面改善阶段和持续改进阶段。
在准备阶段,企业需要进行管理层的承诺和培训,制定TPM计划,明确目标和指标。
在故障防治阶段,企业需要进行设备评估和故障分析,制定预防性维护计划,并实施维护保养。
在稳定运行阶段,企业需要对设备进行改良和提高可靠性,建立设备保养标准和过程控制。
在系统性改进阶段,企业需要制定设备改进计划,通过项目管理和跟踪,改进设备效率和质量。
在全面改善阶段,企业需要利用员工的创新和想法,实施全员参与和团队活动,解决潜在问题和隐性损失。
在持续改进阶段,企业需要建立绩效评估体系和改进措施,不断追求卓越和持续改进。
工厂全面改善TPM讲义工厂全面改善TPM讲义一、TPM简介TPM(Total Productive Maintenance)全称为全面生产维护,是一种集团化和全员参与的生产维护管理方法。
其主要目的是通过维护设备可靠性,减少生产线停机时间,提高生产效率和生产能力,实现持续的生产运营。
TPM要求全体员工充分参与和责任分散,通过正确的操作和及时发现设备故障,达到缩短设备故障修复时间,并持续改善设备维护和管理水平的目的。
二、TPM的作用1. 提高设备可靠性:通过开展日常保养和设备改善活动,减少设备故障发生的可能性,提高设备的稳定性和可靠性。
2. 减少生产线停机时间:通过故障预防和保养,减少非计划停机时间,提高设备的正常运行时间。
3. 提高生产效率:通过改善设备操作和设备条件,实现生产效率的提高,减少生产过程中的浪费。
4. 提高员工技能水平:通过培训和学习,提高员工对设备维护和操作的技能,增加员工参与设备维护的积极性和能动性。
三、TPM的原则和目标1. 全员参与:任何人都可以进行设备保养和改善活动,全体员工都应积极参与和贡献。
2. 预防性维护:通过定期检查和保养,提前发现设备故障或潜在问题,防止故障的发生和停机时间的延长。
3. 强化自我保养:设备的操作者要拥有一定的设备维护知识和技能,及时发现设备异常情况,并及时处理。
4. 无故障生产:通过不断改进设备的操作方法和设备条件,实现生产过程的稳定性和连续性,尽量避免设备故障和停机。
5. 持续改善:通过设备改善和人员培训,不断提高设备的可靠性和生产效率,实现持续的改进和进步。
四、TPM的具体实施步骤1. 建立TPM团队:由设备维护人员和生产人员共同组成TPM 团队,制定改善目标和改进方向。
2. 设备分类:将设备按照重要性和影响程度进行分类,确定重点设备和要改善的问题。
3. 制定保养计划:根据设备的使用情况和保养需求,制定设备保养计划,包括日常保养和定期保养。
4. 建立保养标准:制定设备保养的标准和操作规范,确保保养工作的质量和效果。
tpm管理案例TPM(全面生产管理)是一种管理方法,旨在通过整合人员、设备和流程来实现生产效率和质量的持续改进。
下面将列举十个TPM管理案例,以展示TPM如何在不同行业和情境下应用。
1. 汽车制造业:某汽车制造公司实施了TPM管理,通过设立维护团队和培训员工,改善设备的可靠性和稳定性,减少故障和停机时间,提高产能和生产效率。
2. 制药行业:一家制药公司实施TPM管理,通过设立清洁保养团队并进行培训,改善设备的清洁度和卫生条件,减少交叉污染,确保药品的质量和安全性。
3. 食品加工业:一家食品加工厂实施TPM管理,通过设立保养团队和执行预防性保养计划,减少设备故障和停机时间,确保产品的连续生产和交付。
4. 纺织行业:某纺织公司实施TPM管理,通过设立故障分析团队和改善小组,提高设备的可用性和效率,减少生产中的浪费和不良品率。
5. 电子制造业:一家电子制造公司实施TPM管理,通过设立巡检团队和进行设备维护培训,减少设备故障和停机时间,提高产品的质量和交付能力。
6. 石油化工行业:某石油化工公司实施TPM管理,通过设立设备保养团队和执行预防性保养计划,提高设备的可靠性和稳定性,减少停机时间和生产成本。
7. 电力行业:一家电力公司实施TPM管理,通过设立设备运行监控团队和执行预防性维护计划,提高发电设备的可用性和效率,减少停电时间和能源浪费。
8. 化妆品行业:某化妆品公司实施TPM管理,通过设立设备清洁保养团队和执行标准化作业程序,提高生产线的稳定性和效率,减少产品的不良率和废品率。
9. 金属加工行业:一家金属加工厂实施TPM管理,通过设立设备故障分析团队和改善小组,提高设备的稳定性和加工精度,减少生产中的浪费和不良品率。
10. 医疗器械行业:某医疗器械公司实施TPM管理,通过设立设备保养团队和执行预防性保养计划,提高设备的可靠性和安全性,确保产品的质量和可靠性。
通过上述案例的介绍可以看出,TPM管理方法在不同行业和情境下都能够发挥作用,通过改善设备的可靠性和稳定性,减少故障和停机时间,提高生产效率和质量。
工厂全面改善TPM实战91第1讲我们离世界工厂有多远【本讲重点】引言他们为什么成功世界工厂的四大特点制造业保持竞争优势的方法前言有个著名的企业家曾经说过:“企业要点点滴滴地追求合理化,使管理最简单化。
”但是在实际管理中,一个简单的问题往往会变得很复杂,很多管理者都在困惑:究竟该如何强化管理呢?通过如下的案例,我们希望能总结出一些经验教训。
【案例】管理者的困惑:如何强化管理?某企业有个开放式的大办公室,里面有300多人办公。
但这个办公室经常出现这样的问题:早上上班的时候发现灯和空调在昨晚没有关掉。
公司高层知道这件事后,要求行政部出台措施、强化管理,尽快解决这个问题。
为此,行政部采取了一些措施。
例如,在门上贴上一个告示“人走灯灭”;有人提出制定标准,要求保安加强巡视,每天下班时检查是否关灯;还有人提出采用点检表,要求员工轮流值班,发现问题、解决问题;最后,还有人提出对最后离开办公室而未关灯的人给予罚款等。
最后的结果如何呢?一段时间过去后,结果并不理想。
这时候,公司高层开始抱怨行政部门管理不力、员工素养低下。
事实上,这种抱怨既不客观,更不能解决问题。
此时,管理者应该自问:是不是真的有这样严重的问题?在实际管理过程中,有一些企业表现得很优秀,它们通常有两类比较好的方法:第一类是宾馆的做法。
宾馆如何解决这类问题呢?在宾馆住宿过的人都会发现,宾馆将钥匙和开关变成联动的形式:打开房门,将钥匙卡插进开关后就会接通房间电源;而离开房间时,必须取出钥匙卡,此时电源自动关闭。
这样,很好地解决了人员离开时电器有效关闭的问题。
为什么酒店能做到而工厂反而做不到?原因在于酒店遵循一个前提,即考虑到客人不会重视能源的消耗,但他重视房间的安全,重视钥匙卡。
因此,酒店设置了联动的开关,客人在离开房间时必定会带走钥匙,带走钥匙的同时灯就被关掉了。
这样做是基于一个考虑,酒店的客人并不愿意听酒店关于节约能源的呼吁,因而需要创造一种机制让他们不知不觉地遵守。
tpm的案例TPM(全面生产管理)是一种以人为本的生产管理方法,其目标是通过对整个制造过程进行维护和改进,实现产品质量的提高、生产效率的提升和员工技能的培养。
下面将介绍一个TPM的案例,以便更好地理解TPM的实际运用。
该例子发生在一家制造业公司,该公司生产汽车零部件,其中一条生产线负责生产传感器零件。
在过去的一段时间内,这条生产线出现了许多质量问题和设备故障,导致生产效率低下,不仅影响了产品质量,还增加了生产线的维护成本。
为了解决这个问题,该公司决定实施TPM管理。
首先,他们组建了一个由生产人员、维护人员和管理人员组成的小组,负责推动TPM的实施。
然后,小组成员接受了TPM培训,学习了TPM的基本理念和方法,并制定了实施计划。
在实施过程中,小组首先对生产线上的设备进行了维护保养活动,包括清洁、润滑、检查等。
经过一段时间的工作,他们发现了一些设备的潜在故障,及时进行了维修,避免了设备停机和生产延误的情况发生。
随后,小组将注意力转向了生产过程中的问题。
通过设立质量管控点和品质检测点,他们发现了一些潜在的质量问题,如零件尺寸偏差、装配不良等。
他们对生产工艺进行了调整,优化了零件加工和装配工艺,有效地提高了零件的质量。
此外,小组还注重了人员培训和员工参与。
他们通过定期的培训课程和工作间交流会议,提高了员工的技能水平和质量意识。
此外,他们还鼓励员工提出改进建议,并给予奖励和表彰,激发员工的积极性和创造力。
在TPM实施一年后,该公司取得了显著的成果。
首先,产品质量得到了大幅提升,产品合格率接近100%,极大地增强了公司的竞争力。
其次,生产效率得到了提高,通过减少设备故障和工艺问题,产量明显增加,降低了生产成本。
此外,员工的参与度和满意度也显著提高,公司的团队合作氛围更加浓厚。
通过这个案例,我们可以看到TPM不仅可以改善产品质量和生产效率,还能够提升员工的技能和参与度。
这个案例展示了TPM的实际运用,对于其他制造业公司实施TPM管理也有一定的借鉴意义。
TPM全面改善的案例篇一:世界经典精益案例分析世界经典精益案例分析根据网络内容整理了以下管理案例,与大家一起分享。
精益生产的宗旨就是消除各种浪费,实现零库存、零缺陷、零浪费,这一目标的实现并不容易,只有通过不断的改善才能无限接近,要用精锐的眼光去发现问题,才能对症下药,看看这些经典案例都是怎么做的吧。
一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到了傻瓜都能做对的办法,减少品质对人的依赖。
有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。
后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。
但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风?没风?不开心了,走神了,还是会产生装反的现象。
后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
二、如何强化管理。
某企业有一个开放式的大办公室,有200人在一起办公。
由于管理不到位,经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
最近,公司高层也知道了此事,指示行政部必须强化管理,尽快解决此问题。
于是行政部想了许多办法,如:出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。
一开始还能起到一定作用,但时间一长,由于监督不到位,老问题还是继续发生,制度落实不好。
工厂全面改善TPM实战讲义工厂全面改善TPM实战讲义第一章引言1.1 背景随着工业化的发展,工厂的生产规模不断扩大,设备数量也越来越多。
然而,由于长期以来重视产品的生产而忽视了设备维护,导致了设备频繁故障和停机时间的增加,生产效率降低,成本增加。
因此,采取合适的方法来改善设备的效率和可靠性变得非常重要。
1.2 目标本实战讲义的目标是引导工厂全面改善TPM(全员生产维护)活动,提高设备的效率和可靠性,降低设备故障和停机时间,提高生产效率和产品质量。
第二章 TPM的基础知识2.1 TPM的定义TPM是一种通过全员参与设备维护和管理,达到零故障、零事故、零缺陷的管理方法。
它强调预防性维护和设备管理的重要性,不仅仅是修理设备,还要实施保养和改进措施,以确保设备的长期稳定运行。
2.2 TPM的原则(1)设备操作者负责日常维护:运行设备的员工负责设备的日常保养和维护工作,包括设备的清洁、润滑、检查等。
(2)预防性维护:通过预防性的维护工作,及时发现并解决设备问题,以防止设备故障的发生。
(3)全员参与:所有员工都参与到设备维护和管理的活动中,共同努力实现设备的稳定运行。
(4)设备可视化:通过设备的可视化管理,使问题得到及时发现和解决,提高设备管理的效率和准确性。
第三章 TPM实施步骤3.1 准备阶段(1)了解TPM的基本知识:全员应该了解TPM的定义、原则和目标,并为TPM实施做好充分的准备。
(2)设立TPM团队:成立TPM团队,负责TPM实施计划的制定和推进。
3.2 第一阶段(1)设备稳定性评估:评估设备的稳定性和可靠性,确定需要改善的设备和问题。
(2)设定改善目标:根据设备的问题和改善需求,设定改善目标,并制定相应的改善计划。
3.3 第二阶段(1)设备维护标准化:制定设备维护的标准化工作流程和作业指导书,确保设备的维护工作按照规定的程序进行。
(2)清洁、润滑、检查活动(3C):设备操作者定期进行设备的清洁、润滑和检查活动,确保设备的正常运行。
TPM(全名为Total Productive Maintenance,中文意为全面生产维护),是一种以最小化生产设备损坏和故障为目的,提高设备自动化和人性化的生产方式。
其核心是通过加强维修和管理来提高生产线稳定性和作业效率,从而提高产品质量和生产效益。
以下是一个TPM改善案例,以供参考:案例背景:某电子厂生产手机零部件,由于生产设备过于陈旧,导致生产效率低下,日益增多的设备故障频繁导致产线停工、产品质量下降,严重影响了企业经济效益。
改善步骤:1. 制定TPM计划:企业开展TPM改善项目前,需要清晰了解目标、计划完成时间、责任和目标评估等方面的内容,这是第一步。
由于某电子厂设备状况差,重要设备容易出现故障,所以该厂的TPM计划应该首先关注关键生产设备的维护和管理。
2. 制定团队组织架构:TPM的成功实施需要形成一个具有责任感和效率的工作小组。
为此,需要选择一支高品质的、有责任感的维保团队,参与改善项目并严格按计划执行。
3. 根据TPM精神开展培训:整个企业的所有员工都应参加培训,以了解TPM改善项目的精神。
知识培训后,员工将知道如何识别、避免并改善各种可能导致设备故障和停机的问题。
4. 分析和诊断设备问题:在实施TPM之前,必须确定每个设备的性能和制造日期. 然后进行一定的分析和诊断,以确定其可靠性状态和分析其数据。
一旦确定问题,维修小组就可以开始改进和维护计划。
5. 设计和执行维护计划:维护计划是改善TPM计划的核心,它能够帮助工作者们记录设备的性能过程,构建维修计划,了解退役时间并定期检查设备。
维护计划的设计必须结合设备性能评估,包括设备的复杂程度和使用模式等,以定期维修和更新设备,提高设备的生产效率和质量。
6. 优化维修程序:厂内现有的设备维修程序通常存在一定的缺陷和不足,需要根据TPM 精神优化。
最大限度地减少故障和停机,可以提高整个线路的生产效率和质量;一旦出现设备故障,维修小组必须快速采取响应措施以确保设备快速修复并且达到稳定的效能。
TPM全面改善的案例第一篇范文:世界经典精益案例分析世界经典精益案例分析一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到了傻瓜都能做对的办法,减少品质对人的依赖。
有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。
后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。
但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风?没风?不开心了,走神了,还是会产生装反的现象。
后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
二、如何强化管理。
某企业有一个开放式的大办公室,有200人在一起办公。
由于管理不到位,经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
最近,公司高层也知道了此事,指示行政部必须强化管理,尽快解决此问题。
于是行政部想了许多办法,如:出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。
一开始还能起到一定作用,但时间一长,由于监督不到位,老问题还是继续发生,制度落实不好。
其实,制度固然重要,但不能迷信制度。
这属于无意识犯错,无意识犯错是不可以用制度来约束的。
管理很重要,但员工的自主管理更重要。
某酒店想出了一个好方法:他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡,这个卡插进去,通过感应电源才能开通,只要一锁门,钥匙一拿出来,就自动断电了,灯也就灭了。
韩国的TPM全面生产维护技术摘要总质量管理(Total Productive Maintenance,简称TPM)是一种全面的生产维护技术,韩国在该领域的创新和应用方面处于世界领先地位。
本文将介绍韩国TPM的发展历程、核心原则以及其在韩国企业中的广泛应用。
1. TPM的发展历程TPM起源于日本,是日本企业用于改进生产维护管理的一种工具。
20世纪80年代,TPM开始进入韩国企业,并得到了广泛应用和推广。
韩国企业发展TPM的过程中,结合了日本的经验和韩国企业的实际情况,形成了独特的TPM实施模式。
2. TPM的核心原则TPM的核心原则包括以下几点: - 预防性维护:通过预防性维护措施,减少生产中的故障和停机时间。
- 设备可靠性:通过改进设备的可靠性和稳定性,提高生产效率和产品质量。
- 员工参与:鼓励员工参与设备维护和改进工作,提高工作效率和员工积极性。
- 持续改进:通过持续改进的理念,不断提高生产维护管理水平和企业整体竞争力。
3. 韩国TPM的应用案例韩国企业在TPM的应用方面取得了显著成果。
以下是几个韩国企业成功应用TPM的案例: - LG电子:通过实施TPM,LG电子大幅度提高了设备的利用率和稳定性,降低了设备故障率,并显著提高了产品质量。
- 三星电子:三星电子通过引入TPM,有效改善了设备维护管理水平,减少了停机时间,提高了生产效率。
- 韩亚航空:韩亚航空引入TPM,对飞机维护进行全面改进,提高了飞机的可用性和维护效率。
4. 韩国TPM的成功因素韩国企业成功应用TPM的背后有几个关键因素: - 领导支持:高层领导对TPM的支持和重视是成功应用TPM的重要前提。
- 持续培训:为员工提供全面的TPM培训,提高员工的技能和专业水平。
- 激励机制:建立激励机制,鼓励员工参与TPM活动,并给予相应的奖励和认可。
- 持续改进:持续改进的理念是韩国企业成功应用TPM的重要保证。
5. 结论韩国在TPM全面生产维护技术的创新和应用方面取得了显著成果。
TPM全面改善的案例篇一:Tpm全面改善的案例Tpm全面改善的案例自主管理靖远二电在推行自主管理活动时按照教育、训练、实践、诊断提高的反复pDcA循环,分五个阶段循序渐进地开展活动。
第一阶段为设备初期清扫,主要以设备复原和消灭微缺陷为主;第二阶段为挑战“困难源”、“发生源”活动;第三阶段为总点检,以点检制优化和专业保全为主;第四阶段为点检活动效率化;第五阶段为自主管理体制建立。
每个阶段结束后,都必须严格按照各阶段的诊断标准和诊断程序进行诊断验收,确认是否合格,合格后才能进入下一阶段活动。
自主管理的方法:开展opL(全员培训)自主培训。
靖远二电自主管理活动开展了以员工自己学习、亲身当讲师的opL活动。
员工针对活动的设备性能、结构特点,自己在业余时间查找资料,做成教案,利用班前、班后会时间,每个人上台向其他班员讲授自己对设备、结构、性能理解的要点,并要求讲解时间不能超过1分钟。
追求“0”缺陷目标。
提出“0”缺陷是实施精细化管理的要求,通过树立“0”缺陷理念,进一步提升设备品质,确保设备时时处于最佳状态。
提升点检效率。
靖远二电将目视化管理作为提高点检效率的有效途径,将设备状态目视化、点检路线目视化,使点检人员能够在最短的时间判断出设备状态,降低了点检时间,使点检人员在有效时间内能够点检范围更广,从而能够及时发现设备问题,并加以处理。
张贴问题票。
靖远二电在自主管理活动中坚持问题票管理,即检查人员根据问题实施部门不同张贴不同颜色的问题票,使跨部门实施人员便于找到问题点。
问题票在改善后揭去,未揭去的问题票时时提醒实施班组还有问题存在,督促尽快实施。
制作看板。
靖远二电在推行Tpm时,明确指出要将看板管理作为公司各项管理的一个重要载体,活动中将公司目标、经营方针、安全指标、经济指标逐层分解并建立完善的控制措施,并通过管理看板揭示管理现状。
利用看板管理的方法及时将各部门活动情况予以揭示,并在周会、月度会议中通报,使公司领导能够掌握推行现状,并及时要求部门改进推进方法,不断提高质量。
焦点改善方面焦点课题活动是一个解决问题的过程,通过收集资料,找准问题的实质,然后去尝试解决问题。
焦点课题活动重视课题制作的过程管理,课题的每个步骤都要纳入管理,建立定时汇报、定时诊断的管理机制,保证焦点课题按照计划要求完成各个阶段工作。
焦点课题活动的各个阶段,应该严格遵循pDcA循环,以事实为依据,用数据说话,进行科学的统计分析,取得可靠的证据。
提案活动方面改善提案活动不同于传统的合理化建议活动。
靖远二电改善提案申报以实施型提案为主体,改善提案强调自主实施。
为此,靖远二电规定,跨部门类建议提案不能超过部门提案总量的10%,部门内部班组之间建议类提案由部门组织协调实施,跨部门的建议类提案由改善促进部协调实施。
正是由于提案活动是营造浓厚改善变革氛围的最好办法,靖远二电在推行Tpm时特别重视对改善提案活动的管理,对提案办法、活动流程以及考评办法等都作了详细的要求。
开展提案活动的具体方法:明确公司改善提案的术语。
改善提案是指公司各岗位员工的改善、改进、革新的工作及想法,包括集体完成的改善提案。
改善提案流程管理。
靖远二电将提案活动与专业管理相结合,提案人在填写完《改善提案申请表》时说明改善前现状、存在问题和影响、改善后状况、获得效果等内容,由部门专工审核改善方案是否有可行性、先进性,确定是否采纳,实施完后再由部门专工对实施效果进行评价,部门推行干事对评分情况综合平衡,改善促进部复评并确定奖励金额。
明确考评办法。
靖远二电在推行时,主动设立改善提案奖,奖励分综合奖励和单项提案奖励两类。
公司Tpm委员会负责复评特级至二级改善提案,公司Tpm改善促进部组织专业人员复评其它级别改善提案。
广泛开展主题改善活动。
员工人均提案数量和参与率是评价改善提案活动是否有效开展的重要指标。
对问题的敏锐性是获得改善点的关键,部门管理人员要将日常工作中存在的问题和更高标准的要求传达给相关班组加以解决。
及时推广和宣传优秀提案。
靖远二电在部门申报提案的同时,由部门提出具有推广价值的提案,改善促进部组织专业人员讨论确定后,每月发布一次本月推广提案,部门、班组制定推广计划实施,并在生产会议中汇报完成情况。
同时还要把优秀提案在公司、部门、班组看板中张贴公示,便于其他人员学习、交流。
将提案活动与绩效挂钩。
靖远二电将Tpm活动的成绩与绩效管理挂钩,每一名员工都必须通过改善提案活动为自己的绩效加分。
篇二:精益生产经典案例文/许振远精益生产经典案例二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。
精益生产提倡:0缺陷、0库存、0浪费、0事故。
事实上这是我们的追求和信仰,只能无限靠近却无法真正实现。
我们要用正确的思维,分析存在问题,是什么原因?然后对症下药,这样管理就变得好简单,接下来就是行动。
根据课程内容整理了以下管理案例,与大家一起分享。
一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到了傻瓜都能做对的办法,减少品质对人的依赖。
有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。
后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。
但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风?没风?不开心了,走神了,还是会产生装反的现象。
后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
二、如何强化管理。
某企业有一个开放式的大办公室,有200人在一起办公。
由于管理不到位,经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
最近,公司高层也知道了此事,指示行政部必须强化管理,尽快解决此问题。
于是行政部想了许多办法,如:出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。
一开始还能起到一定作用,但时间一长,由于监督不到位,老问题还是继续发生,制度落实不好。
其实,制度固然重要,但不能迷信制度。
这属于无意识犯错,无意识犯错是不可以用制度来约束的。
管理很重要,但员工的自主管理更重要。
某酒店想出了一个好方法:他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡,这个卡插进去,通过感应电源才能开通,只要一锁门,钥匙一拿出来,就自动断电了,灯也就灭了。
一个公司通过努力也想出了好办法:他们在公司的门上设计了一个卡通画,只要一锁门,就会有一个卡通画跳出来,问“你关灯了吗?”。
通过这种人性化的管理和提醒,忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。
三、美国西南航空学丰田日本产品曾经是低劣产品的代名词,美国人曾经看不起日本企业。
但二十世纪头十年,美国先生发生了9.11恐怖袭击、全球金融危机,于是美国人也放下身段向日本人学习。
美国西南航空学习日本丰田公司,推行精益生产。
他们所有的机型就只有一种,就是737客机。
这样设备操作简单化,机师维护简单化,设备配件也简单化,他们是空姐负责飞机的清扫飞机卫生,这样降低了成本,飞机的中转时间也大大缩短了。
另外,还有一个好处,就是这里的飞行员、机师、空姐等非常稳定,为什么?因这他们就只熟悉737机型,到其他航空公司不好找工作。
四、关于洗手间的改善在提倡Tpm—工厂全面改善的过程中,小小的洗手间也是一个大有作为的地方,可以创造出你意想不到的价值。
1、利用马桶节?ahref="/zhaoshangjiameng/"target="_blank"c lass="keylink">?/p>2、小便池前滴漏。
由于男生在小便时离便池远,导致小便池前滴漏。
解决这种问题用行政命令显然不行,于是他们想出了一个好主意。
他们在小便前帖了一些幽默小故事,标题很大,但内容字体很小,须走近才能看得清楚。
于是这一困惑管理的难题较好的解决了。
但是在实际中千万不能搞反了,如果内容字体很大,他们就会离得远才看的清楚。
3、水龙头忘记关。
可以采用延时开关。
4、电灯忘记关。
可以用声音感应开关。
5、厕纸浪费。
一开始他们把纸放在洗手间便池隔间里,但是这样用的很快。
经过观察他们发现,是许多员工浪费,甚至装在自己口袋里带走了。
后来,他们就把纸放在隔间外面,这样由于洗手间人来人往,有了监督,大家就不好意思浪费,更不好意思私自带走了。
简单做管理,需要大智慧。
五、看理光、丰田如何做管理?日本公司留人的故事有一家日本公司,他们的总经理是一位65岁的老人,他是退休后又被公司返聘的。
他说,留人的关键是真正爱员工,全神贯注地考虑员工需求,去满足他们。
他有一个好习惯是每周陪员工工作2小时,了解他们的辛苦。
我始终为一线员工说话,让每一个弱势群体感觉到有一个为他们撑腰的人。
为了员工成长,他们身体力行,全力付出。
同时要善待每一位离开的员工。
让他们想念、怀念这个曾经的家园!六、如何鉴别真改善和假改善?如果我们推动精益生产,提倡降低成本,就要能够分辨出哪些改善是真的?哪些是假的?有一家企业的老板十分困惑,在推动精益生产以后,研发部设计的产品经常出现问题,然后研发部就进行改善,然后就要求奖励。
这让老板很困惑,很无奈,不奖励好象和提案制度相违背,奖励吧又有些不甘心。
其实,他是没有分清哪些上真改善?哪些是假改善,被假象欺骗了。
改善=主动x改方法x善结果任何被动的工作都是义务,是假改善不是真改善。
七、用三天的时间造就一个“懂规则,识文化”的职业经理人第一天由行政部来讲文化,讲公司的制度、理念等,然后考核,让每一个人都得100分。
如果有人不了解,可以让他把公司答案抄写一遍,让他明白公司倡导的东西。
第二天班级长教员工5s,谈体会,放图片。
然后让大家打扫卫生,地板不是用来扫的,是要用擦布蹲下来去擦的。
第三天找问题。
6人一个小组,找问题点,改善前、发送后进行对比。
这样用三天的时间,就可以打造一个“懂规则,识文化”的职业经理人。
篇三:全面改善:Tpm实战第1讲我们离世界工厂有多远【本讲重点】引言他们为什么成功世界工厂的四大特点制造业保持竞争优势的方法前言有个著名的企业家曾经说过:“企业要点点滴滴地追求合理化,使管理最简单化。