稼动率与设备总合效率分析
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机台稼动率
综合频率时间稼动率性能稼动率良品率实际例如时间稼动为985性能稼动为857良品率为995985857995839总结对稼动率的研究和分析能够帮助我们寻找出这几大损失是如何对我们的产能进行影响的以便我们在今后的工作中对其进行预防和控制
1：时间稼动率
2：速度稼动率
3：实质稼动率
4：性能稼动率
5：综合稼动
计算方法：实际稼动率等=（生产总量*实际周期时间-停机时间）/负荷时间
实例
一台设备一天11小时共生产140K材料，生产速度为0.283秒/PCS，而其中停机（故障及其它原因）40minuter；
则：实际稼动率= =92.9%
四、性能稼动率
1：性能稼动率概念：
性能稼动率是指速度稼动率与实际稼动率之乘积。
通俗的讲是实际PPH与设计的PPH的比率；
速度稼动率等于基准周期时间除以实际周期时间
速度稼动率是单纯的指实际生产速度与设计生产速度之比。
实例
制造一部机器，厂家设计PPH为13K，而实际生产时为12K。则：速度稼动率为= =92.3％
三、实际稼动率
1：实际稼动率概念：
实际稼动率是指在实际稼动时间内是否有依一定的速度在生产，所反映的是因短暂停机而产生的损失；
6：总结
1：时间稼动率的概念：
时间稼动率是指设备实际稼动时间与设备负荷时间之比率：
时间稼动率等于负荷时间减去停止时间除以负荷时间
实例
现有8台自动机器，日负荷为8*11*2=176H，故障停机1H，待料1H，保养0.5H，则当日当站时间稼动率为：
时间稼动率= =98.5％
二、速度稼动率
1：速度稼动率是指设备实际使用的生产速度与原设计的速度之比率；
总结
对稼动率的研究与分析，能够帮助我们寻找出这几大损失是如何对我们的产能进行影响的，以便我们在今后的工作中对其进行预防和控制。
1：时间稼动率
2：速度稼动率
3：实质稼动率
4：性能稼动率
5：综合稼动
计算方法：实际稼动率等=（生产总量*实际周期时间-停机时间）/负荷时间
实例
一台设备一天11小时共生产140K材料，生产速度为0.283秒/PCS，而其中停机（故障及其它原因）40minuter；
则：实际稼动率= =92.9%
四、性能稼动率
1：性能稼动率概念：
性能稼动率是指速度稼动率与实际稼动率之乘积。
通俗的讲是实际PPH与设计的PPH的比率；
速度稼动率等于基准周期时间除以实际周期时间
速度稼动率是单纯的指实际生产速度与设计生产速度之比。
实例
制造一部机器，厂家设计PPH为13K，而实际生产时为12K。则：速度稼动率为= =92.3％
三、实际稼动率
1：实际稼动率概念：
实际稼动率是指在实际稼动时间内是否有依一定的速度在生产，所反映的是因短暂停机而产生的损失；
6：总结
1：时间稼动率的概念：
时间稼动率是指设备实际稼动时间与设备负荷时间之比率：
时间稼动率等于负荷时间减去停止时间除以负荷时间
实例
现有8台自动机器，日负荷为8*11*2=176H，故障停机1H，待料1H，保养0.5H，则当日当站时间稼动率为：
时间稼动率= =98.5％
二、速度稼动率
1：速度稼动率是指设备实际使用的生产速度与原设计的速度之比率；
总结
对稼动率的研究与分析，能够帮助我们寻找出这几大损失是如何对我们的产能进行影响的，以便我们在今后的工作中对其进行预防和控制。
最新OEE定义和计算方式
2 +t 3 +……………. t n
N
表示保全性的指标
① MTTR (Mean Time To Repair : 平均修理间距)
停止时间的合计
= 停止回数 (件数) =
ta + t
b +t c
+……………. tx
N × 100(%)
② 故障强动率 =
停止时间
实际时间
提升设备综合效率
设备稼动率
设备短暂停工零化 TPM改善活动 设备开动损失递减 换模调整损失递减 设备故障零化
敬 请 指 教
青蛙的故事
-生活启迪
从前，有一群青蛙组织了一场攀爬比赛 比赛的终点是： 一个非常高的铁塔的塔顶 一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油 ，比赛开 始了，老实说：
群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶，
他们都在议论： “这太难了！！它们肯定到不了塔顶！” “他们绝不可能成功的，塔太高了！”
减少等待 物料等待
车体等待
在制品等待 满载停止
提升 OEE
提高品质 提高良品率
返修率的低减 减少短暂停线 三现主义的想法 PM分析
教育训练 个别改善能力提高
保养技能训练 技能员技能的提升 RTC培训（制造、保全）
改善课题
小暂停管控
消除
超出管制
系统水准 TPM改善
工程不均衡 : 前后工程中由于别的因素引起的作业停止或
者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
案
例
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间
N
表示保全性的指标
① MTTR (Mean Time To Repair : 平均修理间距)
停止时间的合计
= 停止回数 (件数) =
ta + t
b +t c
+……………. tx
N × 100(%)
② 故障强动率 =
停止时间
实际时间
提升设备综合效率
设备稼动率
设备短暂停工零化 TPM改善活动 设备开动损失递减 换模调整损失递减 设备故障零化
敬 请 指 教
青蛙的故事
-生活启迪
从前，有一群青蛙组织了一场攀爬比赛 比赛的终点是： 一个非常高的铁塔的塔顶 一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油 ，比赛开 始了，老实说：
群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶，
他们都在议论： “这太难了！！它们肯定到不了塔顶！” “他们绝不可能成功的，塔太高了！”
减少等待 物料等待
车体等待
在制品等待 满载停止
提升 OEE
提高品质 提高良品率
返修率的低减 减少短暂停线 三现主义的想法 PM分析
教育训练 个别改善能力提高
保养技能训练 技能员技能的提升 RTC培训（制造、保全）
改善课题
小暂停管控
消除
超出管制
系统水准 TPM改善
工程不均衡 : 前后工程中由于别的因素引起的作业停止或
者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
案
例
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间
稼动率与设备总合效率(OEE)分析
稼动率与设备总合效率(O E E)分析-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN稼动率与设备综合效率分析如果您被问到「我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少」，您可知道其所谓的稼动率定义为何90%这数字代表的是好是坏呢基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；这里的停机损失是计划是可预见的为客观实际的事实：如班前后会，保养、吃饭时间，日历时间或法定假日等。
停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间也可等于（操作时间/计划工作时间）目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用。
稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率和稳定性的重要指标。
本文将详细介绍稼动率和可动率的概念、计算方法以及影响因素，并提出提高稼动率和可动率的建议。
二、稼动率的概念和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间之比。
稼动率的计算公式为：稼动率 = 正常运行时间 / 总运行时间 × 100%其中，正常运行时间是指设备按照预定的工作流程、规定的工作时间和质量要求进行生产的时间；总运行时间是指设备在一定时间内的总工作时间。
三、可动率的概念和计算方法可动率是指自动化设备在一定时间内能够正常运行的时间与总运行时间之比。
可动率的计算公式为：可动率 = 正常运行时间 / 总运行时间 × 100%可动率与稼动率的区别在于可动率考虑了设备的故障停机时间、维修时间以及其他非计划停机时间。
可动率的计算方式与稼动率相同，只是在计算正常运行时间时需要排除故障停机时间、维修时间和其他非计划停机时间。
四、影响稼动率和可动率的因素1. 设备质量：设备的质量直接影响着其稼动率和可动率。
高质量的设备更加稳定可靠，故障停机和维修时间较少，稼动率和可动率相对较高。
2. 设备维护：定期维护设备可以有效预防故障发生，减少故障停机和维修时间，提高稼动率和可动率。
3. 操作人员技能：操作人员的技能水平对设备的稼动率和可动率有着重要影响。
熟练的操作人员能够更好地控制设备运行，减少操作错误和故障发生。
4. 原材料供应：原材料供应的稳定性和及时性对设备的稼动率和可动率有一定影响。
原材料供应不足或延迟可能导致设备停机。
5. 环境因素：环境因素如温度、湿度、灰尘等也会影响设备的稼动率和可动率。
恶劣的环境条件可能导致设备故障或停机。
五、提高稼动率和可动率的建议1. 优化设备维护计划：合理安排设备的定期维护计划，及时检修设备，预防故障发生，减少故障停机和维修时间。
稼动率
时间稼动率＝ 稼动时间 / 负荷时间速度稼动率＝ 基准周期时间/ 实际周期时间（明显在这里已对基准周期时间进行了最小值要求。
为什么这么说呢？凡是什么什么率都是把最佳的情况定为1，而实际能达到百分之多少作为效率的衡量。
）实质稼动率＝ 生产量 ×实际周期时间/稼动时间鉴于我司的特殊情况：吹瓶注塑实质稼动率#NAME?模具稼动率：实际穴数/允许穴数性能稼动率=速度稼动率 ×实质稼动率设备综合效率＝时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率鉴于我司的特殊情况：设备综合效率＝时间稼动率 ×性能稼动率 ×模具稼动率×良品率我公司吹瓶注塑课经简化后的公式设备综合效率 = 基准周期时间×良品数/负荷时间/允许穴数如：注塑课A6机台4月8日A班设备综合效率＝28×9190/43200/8=74.5%注塑课A6机台4月8日B班设备综合效率＝28×6790/43200/8=55.0%注塑课A6机台4月2日A班设备综合效率＝28×2250/43200/8=18.2%注塑课A6机台4月2日B班设备综合效率＝28×11000/43200/8=89.1%由上述简化后的公式可以看出：1、影响设备综合效率大小的变数只有四个即：基准周期时间、良品数、负荷时间、允许穴数2、所以稼动率公式中出现过的分子项只要一项为0，则稼动率为0。
这些分子项包括：稼动时间、基准周期时间、实际周期时间、生产量、实际穴数、良品数管理的最高境界：研发阶段通过设计制作最好模具产生适度品质下的最小循环时间（基准周期时间）；争取每班生产最多的良品；保证机台正常运行的最少计划停机时间[计划中的保养、休假、公司决策停机（无订单）]；通过总经理批准的最多穴数（通常是开模确定的穴数，目前相当多的塞子因为走胶不稳定由32穴改为只生产16穴，也有一些是当初验收时只收7/8穴或其它）；注塑课为提升稼动率而争取公司奖励，上述的四个要素中的三个要素上（基准周期时间、负荷时间、允许穴数）上没有任何的机会,否则稼动率提升是虚增的不正常现象.为什么呢?从“设备综合效率 = 基准周期时间×良品数/负荷时间/允许穴数”的公式中可以看出,设备综合效率跟基准周期时间、良品数这两个要素成正比关系，而跟负荷时间、允许穴数这两个要素成反比关系，也就是说，负荷时间越短，允许穴数越少设备综合效率越大，但这都是跟公司追求利润最大化反其道而行之的。
设备综合效率计算公式
=87.3%×72.7%×95% =60.3%
设备效率指标—MTBF
MTBF(Mean Time Between Failures,平均故障间隔 时间)是பைடு நூலகம்来衡量本次故障发生与上次故障发生的间隔时 间长短指标. MTBF的数值越大,表明相对发生故障的频率就越低,则 被衡量对象的信赖性越高,相对寿命也越长. 整运转时间 MTBF = ×100% 停止次数
OEE答案
负荷时间-停机时间 = 时间稼动率= 负荷时间
460-70
460
×100% = 84.8%
理论周期时间×投入数 0.8×418 ×100% = 85.7% = 性能稼动率= 稼动时间 390
良品率=98%
OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率 =84.8%×85.7%×98% =71.2%
设备效率指标—MTTR
MTTR(Mean Time To Repair,平均故障修复时间)是 指故障后到修复好的平均时间.它是用来衡量一个系统容易 维护保养性的指标. MTTR数值越小,表明修复的时间越短,系统的易维护、 保养性程度越高. 故障修复时间总和 MTTR = ×100% 故障次数
设备效率指标—MTBF & MTTR
良品率是指投入的数量中良品数量所占的比率 良品数 投入数 - 不良数 ×100% ×100% = 良品率= 投入数 投入数
设备效率指标—OEE (1,2,3)
练习题
某工厂生产线一天工作时间是8H,加班3H,班前计划停机30min,故障停机 50min,更换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期时间为0.8min/件, 一天共加工产品200件,有10件废品,该生产线设备共有7台,其中最长的周期时 间为2min/件.求该生产线的OEE. 实际作业时间 =60*8min+60*3min=660min OEE= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率 时间稼动率 =(550min ÷630min) ×100%=87.3% 计划停机时间=30min 负荷时间=660min-30min=630min 停机损失时间 性能稼动率 =(2min/=50min+30min=80min 件×200件÷550min) ×100%=72.7% 稼动时间=630min-80min=550min 总投入数量=200件 良品率=95% 良品率=［ (200件-10件)/200件］ ×100%=95%
什么是嫁动率由什么组成的
什么是嫁动率由什么组成的嫁动率是指一台机器设备实际的生产数量与可能的生产数量的比值。
那么你对嫁动率了解多少呢?以下是由店铺整理关于什么是嫁动率的内容，希望大家喜欢!什么是嫁动率稼动率是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
是指一台机器设备实际的生产数量与可能的生产数量的比值.OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness(全局设备效率)的缩写。
嫁动率的组成OEE的组成包含三大指标：时间稼动率(可用率)，性能稼动率(表现指数)，良品率(质量指数)OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率(OEE=可用率*表现指数*质量指数)时间稼动率=(负荷时间-停机时间)/负荷时间性能稼动率=理论节拍时间*投入数量/稼动时间良品率=(投入数量-不良数量)/投入数量概念说明:计划作业时间=上,下班时间减去用餐时间实际作业时间= 计划作业时间-提前停止时间(或+延时时间)负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间。
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间稼动时间= 负荷时间-停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间净稼动时间=稼动时间-(实际节拍-理论节拍)x产量节拍：生产一个单位制品需要的时间间隔理论(计划)节拍：以设计部门设定的参数为依据，或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所需的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。
实际节拍：因作业环境和限制条件等影响,实际稼动的平均时间.速度稼动率 = 理论节拍/实际节拍*100%净稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×生产数量/稼动时间*100%时间稼动率 =( 负荷时间 - 停止时间)/负荷时间*100%良品率 =(投入数量 - 不良数量)/投入数量*100% = 良品数量/投入数量 *100%嫁动率的计算方法稼动率时间稼动率是指相对于生产时间(负荷时间)，实际生产物品的时间(稼动时间)所占的比率。
设备稼动率(实用版)-图文
现 场 管 理 与 改 善
性能开动率（Performance Rate） 是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障 停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌 握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣 化，不能满负荷工作。 统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理 论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产 计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期 时间的差距，才能提高设备性能开动率。
现 场 管 理 与 改 善
设备损失结构
定义
正
常
出
勤
时
间
停
止
时
间
休息时间
生产计划规定的休息时间
日常管理时间
早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间
计划停止时间
计划的保全、改良保养时间。
TPM活动，每日下班之清扫
OEE-设备效率提升的工具
OEE: Overall Equipment Effectiveness （设备综合效率） OEE由三个指标组成 OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率 这个数字与六大损失相关联： 1．故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment） 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses） 4．减速损失 （Reduced Speed Losses） 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework） 6．启动损失 （Startup Losses）
性能开动率（Performance Rate） 是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障 停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌 握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣 化，不能满负荷工作。 统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理 论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产 计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期 时间的差距，才能提高设备性能开动率。
现 场 管 理 与 改 善
设备损失结构
定义
正
常
出
勤
时
间
停
止
时
间
休息时间
生产计划规定的休息时间
日常管理时间
早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间
计划停止时间
计划的保全、改良保养时间。
TPM活动，每日下班之清扫
OEE-设备效率提升的工具
OEE: Overall Equipment Effectiveness （设备综合效率） OEE由三个指标组成 OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率 这个数字与六大损失相关联： 1．故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment） 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses） 4．减速损失 （Reduced Speed Losses） 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework） 6．启动损失 （Startup Losses）
设备稼动率
稼动率“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重OEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率(OEE=可用率*表现指数*质量指数)时间稼动率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间性能稼动率=理论节拍时间*投入数量/稼动时间良品率=（投入数量-不良数量）/投入数量概念说明:计划作业时间=上,下班时间减去用餐时间实际作业时间= 计划作业时间－提前停止时间（或+延时时间）负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间。
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间稼动时间= 负荷时间－停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间净稼动时间=稼动时间－（实际节拍-理论节拍）x产量节拍：生产一个单位制品需要的时间间隔理论（计划）节拍：以设计部门设定的参数为依据，或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所需的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。
实际节拍：因作业环境和限制条件等影响,实际稼动的平均时间.速度稼动率 = 理论节拍/实际节拍*100%净稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×生产数量/稼动时间*100%时间稼动率 =（负荷时间 - 停止时间）/负荷时间*100%良品率 =（投入数量 - 不良数量）/投入数量*100% = 良品数量/投入数量 *100%计算方法编辑稼动率时间稼动率是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。
是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。
而稼动时间是指负荷时间减掉换模、换刀具、故障、调整等的时间。
因此要提高稼动率，就必须要减少换模具、换刀具、故障、调整的损失时间。
稼动率的计算方法
稼动率的计算方法文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-稼动率的计算方法时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失；停机（Shutdown,SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
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關聯性資料庫在稼動率分析之應用
鄭榮賢工程師/帝興樹脂公司
林正鄰研究員/工研院環安中心
一、TPM與競爭力
我國目前正面臨著勞工成本提供、傳統產業外移與國家競爭力排行下滑的困境，使得業者不得不將人力導向的經營體質改變為設備導向的經營體質，藉提高設備的生產稼動率，來維持穩定的產能與安定的品質。
因此，設備保養計畫也由事後保養（Break-down Maintenance, BM）、預防保養（Preventive Maintenance, PvM）、生產保養（Productive Maintenance, PM）到預知保養（Predictive Maintenance, PdM），無不是希望以最低的保養成本來保持設備的可靠度與可用度，而最近熱門的全面生產保養（Total Productive Maintenance, TPM），更是希望藉由改善設備的體質，以其發揮現有設備的最高效率，改善企業體質，提高整體競爭力。
但是，TPM實務涵蓋甚廣，推動者無不投入大量人力、財力、物力與時間，方能見到成效；本文主要目的乃是希望提出關聯性資料庫在稼動率分析與即時監督的應用實例，作為業者的參考，以協助其利用資訊技術提昇TPM實務推動的效率。
二、稼動率與設備總合效率分析
如果您被問到「我們部門的稼動率為90%，你們廠裡是多少？」，您可知道其所謂的稼動率定義為何？90%這數字代表的是好？是壞呢？基本上稼動率有數種不同的定義，在此略加解釋：
2.1時間稼動率
參考設備稼動與損失關係圖（圖一），首先定義最大操作時間，指的是設備可用的最大時間，若設備本身為廠內自購，且可完全由廠內自主使用，則最大操作時間一般為日曆時間；而負荷時間則為設備可稼動的時間，乃是最大操作時間扣除停機（Shutdown）損失，停機損失乃是計畫上的休止時間，如休假、教育訓練、保養等。
圖一、設備稼動與損失關係圖
稼動時間則是負荷時間扣除停止時間，停止時間則包括批次轉換及製程異常、設備異常停止及修復時間。
由以上的定義，即可算出最常用的稼動率定義－設備稼動率（也稱為時間稼動率），其公式為
負荷時間
稼動時間時間稼動率=
2.2 性能稼動率／實質稼動率／速度稼動率
時間稼動率並無法完全表現設備對生產的貢獻程度；例如，相同的設備，相等的稼動時間，可能因效率的不同，而有不同的產能，此類效率降低的損失則稱為性能損失。
在此定義速度稼動率如下：
實際週期時間
基準週期時間速度稼動率= 其中，
基準週期時間：設備原設計產出單位產量所需的時間。
實際週期時間：目前設備實際產出單位產量所需的時間。
並定義實質稼動率與性能稼動率如下：
稼動時間
生產量x實際週期時間實質稼動率=
性能稼動率=速度稼動率x 實質稼動率
而圖一中的性能稼動時間則定義為：
性能稼動時間﹦稼動時間x 性能稼動率
﹦稼動時間－性能損失時間
其中性能損失包括速度低落的損失與短暫停機的損失。
由以上定義可知，若性能稼動率變小，則可判定生產相關設備的效率降低。
2.3 價值稼動時間與設備總合效率
性能稼動時間表示設備產出產品的時間，但無法表示設備產出良率的好壞，因此定義「價值稼動時間」來表示真正能產出良品的有價值時間，其定義如下：
價值稼動時間﹦性能稼動時間x良品率
而設備的有效使用程度則以「設備總合效率」來判定，其定義如下：
設備總合效率=時間稼動率x性能稼動率x良品率
三、應用實務
本文利用一批次製程之一個月份的操作為例，說明稼動率分析。
在利用關聯性資料庫進行稼動率分析時，可建立資料庫關聯圖與操作步驟清單（如圖二、圖三），方便作業員將操作步驟與操作時間正確地記錄於操作記錄表中（圖四），以便進一步彙整分析成操作步驟稼動速度總表（表一）及稼動率分析表（表二）。
圖二、資料庫關聯圖
圖三、操作步驟代碼清單
圖四、操作記錄表
表一（例）
表二稼動率分析表（例）
操作步驟稼動速度總表，可以分析各步驟之操作時間，與同系列產品比較是否異常（如加料，加熱或加壓等），可作為設備效率異常監督的參考，而該月份的總基準時間除以其實際時間即得其速度稼動率。
而該月份的設備稼動率則可利用該月份各批次生產操作步驟之記錄算得，將最大操作時間扣除「休假時間」、「規劃停機時間」及「無訂單／無原料／無員工的停止」即可得「負荷時間（Ｏ）」，而負荷時間扣除「批
次轉換時間」、「製程異常停止」及「設備異常停止」即可得「稼動時間（Ｒ）」，而「時間稼動率」即可由「稼動時間（Ｒ）」除以「負荷時間（Ｏ）」求得。
另外，在關聯性資料庫中也須定義各系列產品的基準時間於產品規格／標準清單中，藉以計算速度稼動率與性能稼動率（表一），而產品之良品率也可利用關聯查詢求得。
因此綜合上述所求得的負荷時間、稼動時間、生產量、實際時間與良品率即可推算得設備總合效率。
四、結論
台灣是個島國，資源有限，產業界多靠進口原物料，進行加工／代工，以提高附加價值賺取利潤，在加入世界貿易組織之後，將面臨無關稅保護、更強大的競爭壓力，因此人員素質的提升、製程操作的穩定與設備效率的發揮都是業者刻不容緩的課題！
此時，配合資訊技術（Information Technology, IT）的成熟發展，正是整合製程即時資料庫與關聯性資料庫的最佳時機，唯有如此，不管是廠內生產管理與設備維護等效率的提升，或是面對外界電子商務的挑戰，才能在速度競爭中，立於不敗之地。