设备稼动率

一)设备稼动率：二) 1.(最大操作时间)：指的是设备可用的最大时间，若设备本身为?S内自?，且可完全由?S内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间。

EW C 5?plb2.(负荷时间)：则为设备可稼动的时间，乃是(最大操作时间)扣除停机(Shutdown,SD)损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。

X A ^7M3.(稼动时间)：则是(负荷时间) - (停线时间)，而停线时间包括批次转换及制程?常、设备?常停止及修?蜁r间。

D,VPfN6\*O由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义—设备稼动率(也称为时间稼动率)，其公式为-!.\|-4`设备稼动率= 稼动时间∕负荷时间n] ?I- R(二)性能稼动率∕?质稼动率∕速度稼动率}O jS:a1时间稼动率?K无法完全表现设备对生产的贡献程度：例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此?效率降低的损失则称为性能损失。

在此定义速度稼动率如下：K $ L+ K:速度稼动率=基准周期时间∕?际周期时间V9Qed |[gd其中，[MBBgsapC!基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。

z -QG 02际周期时间：目前设备?际产出单位产量所需的时间。

?K定义?质稼动率与性能稼动率如下：,] $ Z _T'质嫁动率= 生产量* ?际周期时间∕稼动时间G7p V>性能稼动率= 速度稼动率* ?质稼动率R5?G# 0性能稼动时间= 稼动时间* 性能稼动率= 稼动时间- 性能损失时间&yA n<y]F其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。

由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。

{)& n7-Y/](三)价值嫁动时间与设备总合效率 #4Cok< C性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」?肀硎菊嬲?墚a出良品的有价值时间，其定义如下：K9D,U8r价值稼动时间= 性能稼动时间* 良品率c84-TQ而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」?砼卸ǎ?涠x如下：V f L b!设备总合效率= 时间稼动率* 性能稼动率* 良品率(一)想办法缩短换线时间,如果你的产品属于多产品少批量的话.换线时间将成为影响稼动率的杀手.1.提前备料,如果是Panasert及Fuji这类转塔式的机器的话,你可以在另一个Feeder Bank先装料.2.换线前技术人员需把下一个产品的程序先准备好.3.换线时人员的分配,如果一条线多机的话,每台机最好有一个技术人员.{ \ G] &((二)生产过程中,提前备料尤为重要.作业人员要主动查看哪些材料快用完了,要提前把料上到备用的Feeder上,当停机时马上把用完料的Feeder取下,把上好料的Feeder换上.如果是长批量的产品,而你的料又不多于一个Feeder Bank的Slot数的话,最好两个Feeder Bank上都放同样的料,把机器设置为自动切换模式,缺料时,机器会自动切换到另一个Feeder Bank,然后作业换料,不影响停机时间. OZRu B0e i(三)管理,分为现场作业员管理和设备管理.这就见仁见智了/在生产过程中，大家如何去优化生产线呢？也许各有各的招，各有各的办法，是否大家可以拿出来和大家分享一下，这里是小弟的一点资料，以求更多良策良方。

自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义与计算方法稼动率是指设备在一定时间内正常运行的时间占总运行时间的比例，是衡量设备利用率的重要指标。

稼动率的计算公式如下：稼动率 = (设备正常运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备正常运行时间是指设备在工作状态下的运行时间，不包括停机、维护、换模等非工作时间；总运行时间是指设备在一定时间段内的总运行时间。

二、可动率的定义与计算方法可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间占总运行时间的比例，是衡量设备可靠性的指标。

可动率的计算公式如下：可动率 = (设备正常运行时间 / 总运行时间) × 100%与稼动率不同的是，可动率不考虑设备的非工作时间，只关注设备在工作状态下的运行时间。

三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是衡量设备利用率和可靠性的指标，但是两者的计算方法不同。

稼动率考虑了设备的非工作时间，更加综合地反映了设备的利用率；而可动率只关注设备在工作状态下的运行时间，更加专注地反映了设备的可靠性。

稼动率和可动率之间存在一定的关系，通常情况下，稼动率高的设备可动率也较高，说明设备运行稳定、可靠。

但是，稼动率高并不意味着可动率一定高，因为稼动率还受到非工作时间的影响，而可动率只关注设备在工作状态下的运行时间。

四、提高稼动率和可动率的方法1. 定期维护保养：定期对设备进行维护保养，及时发现并修复设备故障，减少设备的停机时间，提高可动率。

2. 优化生产计划：合理安排生产计划，避免生产过程中的等待时间和停机时间，提高稼动率和可动率。

3. 培训操作人员：提高操作人员的技能水平，减少操作失误和设备故障，提高稼动率和可动率。

4. 更新设备技术：及时更新设备技术，引进先进的自动化设备，提高设备的可靠性和稼动率。

5. 设备监控和预警系统：安装设备监控和预警系统，实时监测设备运行状态，及时发现并解决问题，提高稼动率和可动率。

充分利用上述方法可以有效提高自动化设备的稼动率和可动率，提高生产效率和设备利用率，降低生产成本，提升企业竞争力。

设备稼动率的计算公式举例
1.简单的设备稼动率计算公式：
这个公式是最基本的设备稼动率计算方法，适用于只考虑设备运行时间和总时间的情况。

设备运行时间是指设备实际处于工作状态的时间，总时间是指一定时间段内的总时长。

例子：
设备在其中一时间段内运行了10小时，总时间为12小时。

2.设备稼动率计算公式（考虑设备故障时间）：
这个公式考虑了设备故障时间对设备稼动率的影响。

设备故障时间是指设备由于故障无法正常运行的时间。

例子：
设备在其中一时间段内总时间为100小时，故障时间为10小时。

3.设备稼动率计算公式（考虑设备闲置时间）：
这个公式还考虑了设备闲置时间对设备稼动率的影响。

设备闲置时间是指设备由于无需生产或其他原因而处于闲置状态的时间。

例子：
设备在其中一时间段内运行了8小时，总时间为10小时，闲置时间为2小时。

4.综合考虑设备故障时间和设备闲置时间的设备稼动率计算公式：
这个公式综合了设备故障时间和设备闲置时间对设备稼动率的影响。

例子：
设备在其中一时间段内运行了7小时，总时间为10小时，故障时间为1小时，闲置时间为1小时。

需要注意的是，设备稼动率只是一个衡量设备利用率的指标，不能单独判断设备的运行效率，还需要结合其他指标进行综合分析。

此外，稼动率的计算公式可根据具体情况进行调整和扩展，以满足实际需求。

稼动率定义为何？(一)设备稼动率：1.(最大操作时间)：指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间。

2.(负荷时间)：则为设备可稼动的时间，乃是(最大操作时间)扣除停机(Shutdown, SD)损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。

3.(稼动时间)：则是(负荷时间) - (停线时间)，而停线时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义—设备稼动率(也称为时间稼动率)，其公式为设备稼动率= 稼动时间∕负荷时间(二)性能稼动率∕实质稼动率∕速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度：例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。

在此定义速度稼动率如下：速度稼动率=基准周期时间∕实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。

实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。

并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质嫁动率= 生产量* 实际周期时间∕稼动时间性能稼动率= 速度稼动率* 实质稼动率性能稼动时间= 稼动时间* 性能稼动率= 稼动时间- 性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。

由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。

(三)价值嫁动时间与设备总合效率性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：价值稼动时间= 性能稼动时间* 良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：设备总合效率= 时间稼动率* 性能稼动率* 良品率设备总合效率•设备总合效率= 时间稼动率×性能稼动率×良品率时间稼动率=(负载时间-停机时间)/负载时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率速度稼动率=基准周期时间/实际周期时间实质稼动率=(生产量×实际周期时间)/(负载时间-停机时间)案例：每日上班8小时正常休息与开会时间20分钟故障之停机时间60分钟理论上每单位之生产时间0.5分钟，实际之生产时间为0.8分钟全日共生产出400单位产品良品率为98%四、总合效率案例解说负载时间=8小时×60分钟/小时- 20分钟=460分钟时间稼动率=(460分钟-60分钟)/460分钟=0.87速度稼动率=0.5分钟/0.8分钟=0.625实质稼动率=(400 ×0.8分钟)/(460分钟-60分钟)=0.8性能稼动率=0.625 ×0.8=0.5设备总合效率=0.87 ×0.5 ×0.98=42.6%节录自台湾的网站,谢谢你的问题,让我收获良多.......... /微笑设备总合效率•设备总合效率= 时间稼动率×性能稼动率×良品率时间稼动率=(负载时间-停机时间)/负载时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率速度稼动率=基准周期时间/实际周期时间实质稼动率=(生产量×实际周期时间)/(负载时间-停机时间) 总合效率案例案例：每日上班8小时正常休息与开会时间20分钟故障之停机时间60分钟理论上每单位之生产时间0.5分钟，实际之生产时间为0.8分钟全日共生产出400单位产品良品率为98%四、总合效率案例解说负载时间=8小时×60分钟/小时- 20分钟=460分钟时间稼动率=(460分钟-60分钟)/460分钟=0.87速度稼动率=0.5分钟/0.8分钟=0.625实质稼动率=(400 ×0.8分钟)/(460分钟-60分钟)=0.8性能稼动率=0.625 ×0.8=0.5设备总合效率=0.87 ×0.5 ×0.98=42.6%。

自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在规定的时间内实际运行时间与总运行时间的比值，用来衡量设备的利用率和运行效率。

计算稼动率的公式为：稼动率 = 实际运行时间 / 总运行时间 × 100%二、可动率的定义和计算方法可动率是指自动化设备在规定时间内能够正常运行的时间与总运行时间的比值，用来衡量设备的可靠性和故障率。

计算可动率的公式为：可动率 = 可动时间 / 总运行时间 × 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率是两个不同的指标，但它们之间存在一定的关系。

稼动率是设备实际运行时间与总运行时间的比值，反映了设备的利用率和运行效率；而可动率是设备能够正常运行的时间与总运行时间的比值，反映了设备的可靠性和故障率。

稼动率高并不代表可动率也高，因为设备可能会存在长时间停机、维修或故障等情况，导致实际运行时间减少，从而影响稼动率的提高。

所以，稼动率和可动率应该结合起来综合考虑，以全面评估设备的运行状况和效率。

四、提高稼动率和可动率的方法1. 设备维护管理：定期进行设备的保养和维修，及时排除故障，减少设备停机时间，提高可动率。

2. 人员培训和技能提升：提高操作人员的技能水平，减少操作错误和设备故障的发生，提高稼动率和可动率。

3. 设备改进与升级：根据设备的实际情况，进行设备改进和升级，提高设备的可靠性和运行效率。

4. 数据分析与优化：通过对设备运行数据的分析，找出设备运行中存在的问题和瓶颈，进行优化和改进，提高稼动率和可动率。

5. 预防性维护：采取预防性维护措施，提前检测和排除潜在故障，减少设备的故障率和停机时间，提高可动率。

6. 设备备件管理：合理管理设备备件，确保备件的及时供应和更换，减少设备故障对稼动率和可动率的影响。

五、案例分析以某生产企业的自动化生产线为例，该生产线总运行时间为720小时，实际运行时间为600小时，可动时间为650小时。

根据上述定义和计算方法，可以得出以下结果：稼动率 = 600小时 / 720小时 × 100% = 83.33%可动率 = 650小时 / 720小时 × 100% = 90.28%根据计算结果可知，该生产线的稼动率为83.33%，说明设备的利用率和运行效率较高；可动率为90.28%，说明设备的可靠性和故障率较低。

设备嫁动率=设备运行时间/工作时间*100%运行时间为设备开机时间工作时间为上班的时间。

比如SMT一班为12小时，因维修停了1小时，则设备嫁动率=11/12*100%=91。

7%。

稼动率是一个重要的指标，论坛上虽已类似的帖子，但因部分段落字体损坏而影响了对全文的理解，这里再重发一贴。

如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。

而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间目的：减少停止时间！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。

2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。

在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。

实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。

自动化设备的稼动率与可动率引言概述：自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用，其稼动率和可动率是评估设备运行效率和性能的重要指标。

稼动率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，反映了设备的利用率；可动率是指设备在正常工作条件下能够正常运行的时间与总运行时间的比值，反映了设备的可靠性和稳定性。

本文将分析自动化设备的稼动率与可动率之间的关系，并探讨如何提高设备的稼动率和可动率。

一、稼动率与可动率的定义及关系1.1 稼动率的定义：稼动率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，通常以百分比表示。

1.2 可动率的定义：可动率是指设备在正常工作条件下能够正常运行的时间与总运行时间的比值，通常以百分比表示。

1.3 关系分析：稼动率和可动率是相互关联的，稼动率的提高通常伴随着可动率的提高，反之亦然。

稼动率高意味着设备的利用率高，可动率高意味着设备的可靠性和稳定性高，两者相辅相成。

二、影响稼动率和可动率的因素2.1 设备质量：设备质量直接影响设备的可动率，优质的设备更加稳定可靠，从而提高可动率。

2.2 维护保养：定期维护保养可以有效提高设备的稼动率和可动率，减少设备故障和停机时间。

2.3 操作管理：科学的操作管理可以提高设备的稼动率和可动率，减少人为因素对设备性能的影响。

三、提高稼动率和可动率的方法3.1 定期维护保养：定期对设备进行维护保养，及时发现和处理设备故障，提高设备的可动率。

3.2 优化生产计划：合理安排生产计划，减少设备的闲置时间，提高设备的稼动率。

3.3 培训操作人员：对操作人员进行培训，提高其操作技能和意识，减少操作失误，提高设备的稼动率和可动率。

四、案例分析：提高稼动率和可动率的成功经验4.1 公司A采取定期维护保养措施，成功提高了设备的可动率，减少了设备故障和停机时间。

4.2 公司B优化了生产计划，有效减少了设备的闲置时间，提高了设备的稼动率。

4.3 公司C注重培训操作人员，提高了操作人员的技能和意识，减少了操作失误，提高了设备的稼动率和可动率。

设备稼动率计算公式
设备稼动率计算是企业监控设备效率的一种重要指标，也是企业生产效率的重要参考指标。

它是指设备在运行时间内实际生产产品的数量与其理论可生产的产品数量的比值，是衡量设备运行效率的一个指标。

设备稼动率的计算公式为：设备稼动率 = 实际产量/理论产量
实际产量是指在一定时间内，设备实际运行的时间内，完成的产品数量；而理论产量是指在特定的时间内，设备理论上可以完成的产品数量。

设备稼动率的计算要求企业把握时间，因此，企业在处理设备稼动率时，应注意时间管理，做好设备运行时间的安排和调度，充分发挥设备的最大运行效率，以提高设备稼动率。

此外，企业在提高设备稼动率时，还应该加强设备的维护和保养，保证，设备的健康运行，以降低设备的故障率，提高设备的运行效率，从而提高设备稼动率。

此外，企业还应加强对设备的技术培训，确保设备操作人员的技能，充分发挥设备的性能，从而提高设备稼动率。

通过以上措施，企业可以有效提高设备稼动率，有效提高企业的生
产效率，实现企业的可持续发展。

自动化设备的稼动率与可动率自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。

稼动率是指设备在一定时间内运行的时间与总时间的比值，可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间与总时间的比值。

本文将详细介绍自动化设备的稼动率与可动率的定义、计算方法以及影响因素。

一、稼动率和可动率的定义和计算方法1. 稼动率的定义和计算方法稼动率是指设备在一定时间内实际运行的时间与总时间的比值，通常以百分比表示。

稼动率的计算公式如下：稼动率 = （设备运行时间 / 总时间） × 100%其中，设备运行时间是指设备正常运行的时间，不包括停机、维修和故障等非运行时间；总时间是指设备应该运行的总时间，包括设备运行时间和非运行时间。

2. 可动率的定义和计算方法可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间与总时间的比值，通常以百分比表示。

可动率的计算公式如下：可动率 = （设备正常运行时间 / 总时间） × 100%其中，设备正常运行时间是指设备在一定时间内没有发生停机、维修和故障等非正常运行情况的时间；总时间是指设备应该运行的总时间，包括设备正常运行时间和非正常运行时间。

二、影响稼动率和可动率的因素1. 设备故障率和维修时间设备故障率是指设备在一定时间内发生故障的频率，维修时间是指修复设备故障所需的时间。

设备故障率高、维修时间长会导致设备的非正常运行时间增加，从而降低稼动率和可动率。

2. 生产计划和调度安排合理的生产计划和调度安排可以避免设备闲置和过载运行的情况，提高设备的稼动率和可动率。

同时，合理的停机维护计划可以减少设备的非正常运行时间，提高可动率。

3. 设备质量和性能设备质量和性能直接影响设备的稳定性和可靠性。

高质量、高性能的设备更容易保持正常运行状态，降低故障率和维修时间，提高稼动率和可动率。

4. 操作人员的技能和管理水平操作人员的技能和管理水平对设备的运行效率和稳定性有重要影响。

自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。

稼动率指设备实际运行时间与总运行时间之比，反映了设备的利用率和运行效率；可动率指设备实际运行时间与理论运行时间之比，反映了设备的可靠性和可用性。

本文将详细介绍自动化设备的稼动率与可动率的计算方法和影响因素，并提出一些提高稼动率与可动率的措施。

二、自动化设备的稼动率计算方法稼动率的计算公式为：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备实际运行时间指设备正常运行的时间，不包括停机维修、待料等非生产时间；总运行时间指设备应该运行的总时间，包括生产时间和非生产时间。

三、自动化设备的可动率计算方法可动率的计算公式为：可动率 = (设备实际运行时间 / 理论运行时间) × 100%其中，理论运行时间指设备在正常运行情况下应该运行的时间，不包括停机维修、待料等非生产时间。

四、影响自动化设备稼动率与可动率的因素1. 设备故障：设备故障会导致停机维修时间增加，降低稼动率与可动率。

2. 人为因素：操作不当、维护不及时等人为因素也会对稼动率与可动率产生负面影响。

3. 原材料供应：原材料供应不及时或者质量不稳定会导致设备停机待料，降低稼动率与可动率。

4. 生产计划安排：合理的生产计划安排可以最大程度地提高设备的稼动率与可动率。

五、提高自动化设备稼动率与可动率的措施1. 加强设备维护：定期进行设备维护保养，提高设备的可靠性和稳定性，减少故障发生的可能性。

2. 培训操作人员：加强对操作人员的培训，提高其操作技能和维护意识，减少人为因素对设备稼动率与可动率的影响。

3. 优化供应链管理：与供应商建立良好的合作关系，确保原材料供应的稳定性和及时性。

4. 制定合理的生产计划：根据市场需求和设备运行情况，制定合理的生产计划，避免产能过剩或者产能不足的情况发生。

六、结论自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。

自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用，它可以大大提高生产效率和质量，减少人力资源的投入。

稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率的重要指标。

本文将详细介绍稼动率和可动率的概念、计算方法以及影响因素，并提出一些提高稼动率和可动率的建议。

二、稼动率的定义与计算方法稼动率是指设备在一定时间内实际运行时间与总运行时间之比，通常以百分比表示。

稼动率的计算公式如下：稼动率 = 实际运行时间 / 总运行时间 × 100%三、可动率的定义与计算方法可动率是指设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间之比，也以百分比表示。

可动率的计算公式如下：可动率 = 正常运行时间 / 总运行时间 × 100%四、稼动率与可动率的影响因素1. 设备故障：设备故障是导致稼动率和可动率下降的主要原因之一。

常见的故障包括机械故障、电气故障等，需要及时进行维修和保养。

2. 人为因素：操作人员的技能水平和操作规范对稼动率和可动率有着重要影响。

培训和提高操作人员的技能水平可以减少操作错误和故障发生的可能性。

3. 原材料供应：原材料供应的延迟或不足会导致设备停机和生产中断，进而影响稼动率和可动率的提高。

4. 设备维护：定期的设备维护和保养可以预防故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。

5. 生产计划安排：合理的生产计划安排可以最大限度地提高设备的利用率和运行效率。

五、提高稼动率与可动率的建议1. 定期维护和保养设备，确保设备的正常运行。

2. 培训操作人员，提高其技能水平和操作规范。

3. 加强原材料供应链管理，确保原材料的及时供应。

4. 制定合理的生产计划，避免过度生产或生产不足的情况发生。

5. 引入先进的设备监控系统和故障预警系统，及时发现设备故障并采取措施。

六、结论稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率的重要指标，通过合理的管理和措施可以提高稼动率和可动率，从而提高生产效率和质量。

稼动率的计算方法稼动率，又称为设备利用率或设备稼动率，是指设备在工作时间内正常运转的时间占总工作时间的比例。

稼动率是一个重要的生产管理指标，它能够反映设备的利用程度和生产效率的高低，对于企业生产经营具有重要的意义。

稼动率=设备运行时间/总工作时间×100%设备运行时间是指设备正常工作的总时间，不包括停机维修、设备调试调整和换班准备等非工作时间。

总工作时间是指设备应该正常工作的时间，包括工作日24小时、周末24小时以及法定节假日。

这种计算方法的优点是简单直观，容易理解和操作，适用于不同类型的设备和生产工艺。

但是，它没有考虑到设备正常生产工作中的异常情况，例如设备故障或不良品处理等，可能会导致稼动率的计算结果略高。

稼动率=实际产量/计划产量×100%实际产量是指设备在工作时间内完成的实际产量，而计划产量是指设备在工作时间内应该完成的产量，一般是由生产计划部门根据市场需求和生产能力制定的。

实际产量和计划产量可以通过生产数据和生产报表等信息来获取。

这种计算方法以产量为基础，可以更直接地反映设备运行的效果和生产能力的利用程度。

但是，它没有考虑到设备的工作效率和工艺变化对产量的影响，可能会导致稼动率的计算结果略低。

需要注意的是，在实际应用中，为了更全面地评估设备运行的效果和生产效率的高低，还可以结合其他指标进行综合分析，例如设备故障率、设备停机率、设备利润率等。

另外，稼动率的计算方法也可以根据生产管理的需要进行灵活调整和变动，以适应不同生产环境和需求。

同时，在进行稼动率计算时，应确保数据的准确性和完整性，避免因数据不准确或遗漏而导致稼动率计算结果的失真。

设备稼动率的计算公式
设备稼动率(Equipment Utilization Rate，简称EUR)定义为某一设
备在一段时间内有效生产时间与该段时间长度的比值，计算公式为：EUR=
有效生产时间/设备总时间×100％。

有效生产时间是指设备在某一段时间内正常工作的时间，不包括检修、调试、维修、停机、设备空闲等时间，计算有效生产时间要注意两点：
①设备的稼动时间长度应在历史正常运行范围内；
②计算稼动率时，要实际减去一些不可避免的暂停时间，如：设备例
行检修时间、停电时间；
设备总时间是指某一段时间内设备全部运行时间，包括生产订单以外
的其他设备时间。

因此可以得出设备稼动率计算公式：EUR=有效生产时间/设备总时间
×100％，通过公式可以准确测量设备的稼动率，从而分析生产过程中设
备的运行状况和设备的利用率情况，从而更加有效的管理生产和提高生产
效率。

“稼动率”，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。

稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间或稼动率=稼动时间/总工时稼动率是一个重要的指标。

其实稼动率的统计方法很多，但是要找到简单有效的，还就只有随时统计法：1、设定设备的六种状态，即加工、维修、维护、停机、空转、转换2、设定随即频次与时间：即如果每天两次的话，就上下午各一次，并设定间隔时间，例如40分钟；3、统计：第一天早8：00，到车间观察设备，只看一眼，统计其状态；下午为14:00。

第二天，把时间往后推迟40分钟，8:40和下午14:40，分别看一次，以此类推4、根据每月统计到的60次的状态，计算设备加工时间所占比例，也就是所谓的稼动率；5、坚持统计，三个月以上，这样的数据就很准确了。

统计的关键就是一定要按照时间去统计，如果时间乱了，这样的方法也就失灵了！设备稼动率2008-05-17 02:06:56| 分类：个人日记| 标签：|举报|字号大中小订阅“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。

1.稼动率的计算方法:时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。

而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

自动化设备的稼动率与可动率引言概述：自动化设备在现代工业生产中扮演着重要的角色，其稼动率和可动率是衡量设备运行效率和可靠性的重要指标。

稼动率指设备实际运行时间与总运行时间的比值，可动率则是指设备在规定时间内能够正常运行的概率。

本文将深入探讨自动化设备的稼动率与可动率，分析影响因素并提出提高稼动率和可动率的方法。

一、稼动率的影响因素1.1 设备故障率：设备故障率高会导致设备停机时间增加，从而降低稼动率。

1.2 维护保养：定期维护保养能够减少设备故障率，提高稼动率。

1.3 操作人员技能：操作人员技能和操作规范对设备稼动率有着直接影响。

二、可动率的计算方法2.1 可动率=设备正常运行时间/总运行时间，通常以百分比表示。

2.2 可动率的计算需要考虑设备的故障时间、维护时间和停机时间等因素。

2.3 可动率可以通过实际运行数据进行统计分析，以评估设备的运行状况。

三、提高稼动率的方法3.1 引入预防性维护：通过定期检查和保养，提前发现设备问题并进行修复，减少设备故障率。

3.2 持续改进：定期对设备运行数据进行分析，发现问题并及时改进，提高设备稼动率。

3.3 培训操作人员：提高操作人员的技能水平，让其能够熟练操作设备，减少操作失误导致的停机时间。

四、提高可动率的方法4.1 设备升级改造：对老化设备进行升级改造，提高设备的稳定性和可靠性。

4.2 定期维护保养：定期进行设备维护保养，减少设备故障率，提高可动率。

4.3 实施预防性维护计划：通过预防性维护计划，提前发现设备问题并进行修复，减少设备故障时间。

五、结论通过对自动化设备的稼动率与可动率进行深入分析，我们可以发现影响因素和改进方法，提高设备运行效率和可靠性。

在实际生产中，企业可以根据具体情况采取相应措施，不断优化设备管理，提高生产效率和竞争力。

自动化设备的稼动率与可动率引言概述：自动化设备在现代工业生产中起到了至关重要的作用。

稼动率和可动率是衡量设备运行效率的重要指标。

稼动率指设备实际运行时间占总运行时间的比例，而可动率则是指设备在规定时间内能够正常运行的时间占总运行时间的比例。

稼动率和可动率的提高对于提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。

本文将详细阐述自动化设备的稼动率与可动率，并提出提高稼动率和可动率的方法。

一、稼动率的意义：1.1 提高生产效率：稼动率的提高意味着设备运行时间的增加，从而能够生产更多的产品，提高生产效率。

1.2 降低生产成本：稼动率的提高可以减少设备的闲置时间，降低设备的维护成本和能源消耗。

1.3 提高产品质量：稼动率的提高可以减少设备运行中的故障和停机时间，从而提高产品的质量和一致性。

二、稼动率的影响因素：2.1 设备故障率：设备故障率是影响稼动率的重要因素，高故障率会导致设备频繁停机，降低稼动率。

2.2 维护计划：合理的维护计划可以减少设备的故障率，提高设备的稼动率。

2.3 人员培训：员工的技能水平和操作规范对设备的稼动率有着重要影响，通过培训可以提高员工的技能水平和操作规范，提高设备的稼动率。

三、可动率的意义：3.1 最大程度利用设备：可动率的提高意味着设备在规定时间内能够正常运行的时间增加，最大程度地利用设备资源。

3.2 提高生产灵活性：可动率的提高意味着设备能够更快地响应生产需求变化，提高生产灵活性。

3.3 降低生产风险：可动率的提高可以减少设备运行中的故障和停机时间，降低生产风险。

四、可动率的影响因素：4.1 设备可靠性：设备的可靠性是影响可动率的关键因素，高可靠性的设备能够更长时间地正常运行。

4.2 设备维护：定期维护和保养设备可以减少设备故障的发生，提高设备的可动率。

4.3 生产计划与调度：合理的生产计划和调度可以避免设备的过载和闲置，提高设备的可动率。

五、提高稼动率和可动率的方法：5.1 预防性维护：采取定期检查和保养设备，提前发现和解决潜在问题，减少设备故障率，提高稼动率和可动率。

设备稼动率的计算公式举例设备稼动率是指生产设备在一定时间段内正常运行并完成生产任务的时间比例，常用来衡量设备的运行效率和生产能力的利用程度。

计算设备稼动率的公式如下：设备稼动率 = (设备实际运行时间 / 设备可运行时间) × 100%其中，设备实际运行时间是指设备在规定时间段内实际运行的时间，设备可运行时间是指设备在同一时间段内应该运行的总时间。

以一个生产车间为例，该车间有10台设备，每天24小时工作，工作日30天，休息日4天。

在这个例子中，设备实际运行时间为工作日的24小时× 30天 = 720小时，设备可运行时间为(工作日+休息日)的24小时× 34天 = 816小时。

根据上述数据，计算该车间的设备稼动率：设备稼动率 = (720小时 / 816小时) × 100% = 88.24%这意味着该车间的设备在一个月的时间内平均只能运行88.24%的时间，也就是说有11.76%的时间没有得到充分利用。

设备稼动率的计算对企业管理具有重要的指导意义。

首先，通过计算设备稼动率，企业可以了解设备的运行效率和利用状况，从而及时调整生产计划，提高生产效率。

如果设备稼动率较低，说明设备存在较长的停机时间，可以通过改进设备维护计划、提高设备的可靠性来减少停机时间，从而提高设备稼动率。

其次，设备稼动率的计算也有助于企业进行设备投资决策。

通过分析不同设备的稼动率，企业可以了解到哪些设备利用率较高、收益较大，进而合理规划设备更新和购置计划，提升企业的竞争力。

此外，设备稼动率还可以作为员工激励的依据。

对于企业来说，稼动率高意味着生产效率高，员工完成任务的数量也会相应增加，这可以作为绩效考核的评价标准之一，同时也可以激励员工积极参与设备的运行和维护工作，提高整体生产效率。

综上所述，设备稼动率的计算公式简单明了，通过计算设备稼动率可以全面了解设备的运行效率和利用状况，为企业的生产管理和设备投资决策提供重要的参考依据，同时也可以作为员工激励的一种手段。

自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的比例，是衡量设备利用率的重要指标。

稼动率的计算方法为：稼动率 = 设备运行时间 / 总时间 × 100%。

二、稼动率的影响因素1. 设备故障：设备故障是导致稼动率下降的主要原因之一。

设备故障可能由于零件磨损、电路故障、传感器故障等原因引起。

2. 维修时间：维修时间是指设备由于故障需要停机进行维修的时间。

维修时间越长，稼动率越低。

3. 操作员技能：操作员的技能水平直接影响设备的稼动率。

高技能的操作员能够更好地掌握设备的操作和维护，减少故障发生的概率。

4. 原材料供应：原材料供应的及时性和稳定性也会影响设备的稼动率。

如果原材料供应不及时或不稳定，设备可能会出现长时间的停机等待。

5. 工艺改进：工艺改进可以提高设备的稼动率。

通过改进工艺流程、优化设备布局等方式，可以减少设备故障的发生，提高设备的稼动率。

三、可动率的定义和计算方法可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间比例，是衡量设备可靠性的指标。

可动率的计算方法为：可动率 = 可运行时间 / 总时间 × 100%。

四、可动率的影响因素1. 设备设计：设备的设计质量直接影响可动率。

良好的设计可以减少设备故障的发生，提高设备的可动率。

2. 设备维护：定期维护设备可以有效地预防故障的发生，提高设备的可动率。

3. 零部件质量：零部件的质量对设备的可动率有重要影响。

使用质量可靠的零部件可以减少故障的发生，提高设备的可动率。

4. 环境条件：环境条件对设备的可动率也有影响。

例如，高温、潮湿等恶劣的环境条件可能导致设备故障的发生。

5. 操作员培训：操作员的培训水平也会影响设备的可动率。

培训有助于操作员更好地掌握设备的操作和维护技能，减少故障的发生。

五、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是衡量设备利用率的指标，但两者的计算方法不同。

稼动率主要关注设备运行时间，而可动率主要关注设备正常运行的时间。