5 S 简明教案
一、 5S 的含义和做法
5S 含义目的
整将工作场所的任何物腾出空间；
理品区分为有必要与没
有必要的，除了有必要防止误用。
的留下来以外，其它的
都清除或放置在其它
地方。它往往是 5S 的
第一步。
整把留下来的必要用的工作场所一目了顿物品定点定位放置，并然；
放置整齐，必要时加以
标识。它是提高效率的消除找寻物品的
基础。时间；
整整齐齐的工作
环境；
清将工作场所及工作用保持良好工作情绪；扫的设备清扫干净，保持稳定品质；
工作场所干净、亮丽
做法 / 示例
将物品分为几类（如）：
不再使用的；
使用频率很低的；
使用频率较低的；
经常使用的。
将第 1 类物品处理掉，第 2、 3 类物品放置在储存处，第 4 类物品留置工作场所。
对可供放置的场所进行规划；将物
品在上述场所摆放整齐；必要时还应标识。
清扫从地面到墙板到天花板所有物
品；
机器工具彻底清理、润滑；
杜绝污染源如水管漏水、噪音处理；
破损的物品修理。
清维持上面 3S 的成果监督检查表；
洁红牌子作战。
素每位成员养成良好的培养好习惯，遵守规如：
养习惯，并遵守规则做则的员工； 1. 应遵守出勤、作息时间；
事。培养主动积极的精营造良好的团队精 2. 工作应保持良好的状态（如不可
神。神。以随意谈天说笑、离开工作岗位、看
小说、打瞌睡、吃零食等）；
3. 服装整齐，待好识别卡；
4. 待人接物诚恳有礼貌；
5. 爱护公物，用完归位；
6. 保持清洁；
7. 乐于助人；
二、 5S 的功能
1.提升企业形象；
整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；
由于口碑相传，会成为学习的对象。
2.提升员工归属感；
人人变得有素养；
员工从身边小事得变化上获得成就感；
对自己的工作易付出爱心与耐心。
3.提升效率；
物品摆放有序，不用花时间寻找；
好的工作情绪。
4.保障品质
员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障了。
机器设备的故障减少。
5.减少浪费；
场所的浪费减少；
设备、工具的浪费减少；
三、如何推行5S
1.成立推行组织，制订激励措施；
2.制订实施规划，形成书面制度；
3.展开宣传造势，进行教育训练；
4.全面实施 5S，实行区域责任制；
5.组织检查，采用红牌子作战等方法进行督促；
四、实施技巧
1. 检查表（检查表应依据所出台的5S 书面规定编制，示例：）
场所检查对象检查项目记录车间通道是否划线（整顿）
有没有无用的物品堆放（整理）
通道能否顺利通行（整顿）
地面是否平整（清扫）
地面是否干净（清扫）
办公室办公现场办公现场有无无用物品；
使用频率低的物品是否放置储存处；
经常使用的物品是否摆放在办公现
场；
物品摆放是否有合理规划，容易寻找；
物品摆放是否整齐；
抽屉、柜筒、文件类物品是否做有标
识；
办公现场是否清洁；
办公设施是否干净；
2. 牌子作战：
在不良之所在贴上醒目的红牌子以待该部门人员改进。各部门的目标就是尽量减少" 红牌 " 的发生机会。
宜宾职业技术学院 资料 课程名称：企业生产管理 课程性质：必修课 总学时/学分： 36 / 2 授课专业：企业生产管理 授课教师：郭超王强 使用学期： 2012 — 2013学年第一学期教研室审批意见及时间：
课程基本信息 教学大纲名称 教学大纲名称：《企业生产管理》课程教学大纲 采用教材名称、作 者、出版社及版本 机械工程出版社 教学参考资料《生产运作管理》 教法、学法建议教法：讲授 学法：多做练习、项目实战、小组互评互辩、模仿创新 考核大纲、批准单位 及时间（考核方式） 考核大纲名称：《企业生产管理》课程考核大纲
课程授课学时安排表 编号 班号/周次 单元或项目名称 计划 学时 备注1 2 1 1/ 2 2/2 引言 2 2 1/ 3 2/3 5S的解析（一） 4 1/4 2/4 5S的解析（二） 4 3 1/5 1/7 1/8 2/5 2/7 2/8 5S实施要 领 5S实施要点 2 不正确现场管理意识及分析 2 5S管理的原理 2 4 1/9 1/10 1/11 2/9 2/10 2/11 5S管理体 系的建立 步骤 导入宣传与培训 4 成立实施组织 实施策划 2 制定标准检查、评比、奖惩 2 5 1/12 1/13 2/12 2/13 5S推行的 10大技巧 目视管理的运用 2 颜色管理的运用 2 6 1/14 2/14 5S管理与安全 2 合计24
课题引言 课型理论课教学时数 2 教学目的了解企业面临的挑战和机遇理解的基础 重点难点重点：理解5S是企业管理的基础 采用教法启发式教学，以事例导出企业5S管理 的作用和基本要求 学法建议讨论、资料查询 教学过程设计 1、课程目标概述（5分钟）： ?本节学习内容 ?教学目的概述。 2、回顾与事例分析（5分钟）： ?“5S”的概念及其作用。 3、企业面临的挑战和机遇（40分钟）： ?现代企业管理 ?企业面临的挑战 ?企业发展的机遇 4、5S是企业管理的基础（40分钟）： ?5S的由来 ?企业现场管理要求 ?企业现场管理手段 ?企业现场管理效果 ?企业现场管理目标 5、本课小结（5分钟） 6、学生问题汇总及解答（5分钟） 备注 思考与练习 教学后记
5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEIT ON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。 5S现场管理法的内容 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件"小事"） 遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯 5S现场管理法：整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。 目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现
场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 制定「要」和「不要」的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查 5S现场管理法：整顿 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 前一步骤整理的工作要落实
“5S”与企业管理 5S是企业管理的基础，是企业日常管理工作的一部分，是企业实行优质管理、创造最大利润和社会效益的不可缺少的工具。它能改善和提高企业形象、保障企业安全生产；能确保生产过程的秩序化、规范化为产品优质品质打下坚实的基础；可以减少各种浪费、提高效率，实现企业利润最大化；为适应社会的需要，5S是一种行之有效的预防方法，能及时发现异常、减少问题的发生、保证准时交货；可以提高员工的敬业精神和工作乐趣，乐意为客户提供优质服务，让客户感到快捷与方便，提高客户满意度； 5S通过实行标准化、制度化、作业程序化来优化技术和作业流程，不断积累技术和管理经验，以达到减少成本、加快产品开发速度、实现企业各项管理水平的不断提高；5S是科学管理的基本要求，是一种行动，是企业品性的标志。 企业实行5S管理的核心有两个：一是消除浪费。不但要消除材料、物品的浪费，还要消除人力资源的浪费，消除无效的劳动，消除时间和空间的浪费；二是预防管理。也就是及时的发现和解决问题，以起到预防作用。 5S管理的对象就是人、事、物。对人，改变其行为、品质和提高素质；对事，改变对事情、问题的处理方式；对物，使之区域化、整齐化、条理化。 5S起源于日本，它包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个方面，是五个日语单词的第一个字母；它发展于美国，是清理（SORT）、整顿（STRAIGHTEN）、清洁（SWEEP）、保持（STANDARDIZE）、不断改进（SUSTAIN）五个英文单词的第一个字母；它完善于中国，是在5S基础上增加了安全（SAFTY）、节约（SAVE）、服务（SERVICE）等出现了6S、7S、甚至10S，但万变不离其宗，他们都是从5S衍生出来的。 整理就是为使工作能充分发挥应有的机能，应具有的那些必备的物品、应有的流程和必要的条件。它不只是对物品、文件的整理，区分必需品和非必需品，还应该包括人力资源、作业程序（包括每个作业动作）和流程、客户资源、产品技术与型号、组织机构等方面的整理，进而延伸到有效和无效劳动的整理、有效时间和空间的整理等等。 整顿的真意就是合理化，是提高效率的基础。它是在整理的基础上，进行
5S管理实施细则 为了保证项目的落实现在制定5S管理实施细则，包括项目组人员分工，考核细则，奖惩标准等。 一、任务与计划 二、小组人员分工
以上组员除上述列举的工作职责外，每位成员都必须积极协助组长做好5S管理，完成组长临时安排的任务。 三、考核标准 1、5S管理的质量目标/标准 ⑴将必需品与非必需品区分开，所有非必需品都应该被清除，在岗位上只放置必需物品，腾出现场空间，防止误用； ⑵将必需物品放于任何人都能立即取到的状态，工作场所一目 了然，消除寻找物品时间，工作环境整整齐齐，提高工作效率； 所有物品在其放置位置都有清楚可视的标识标记，并按人机工程原理放置，使物品可被安全正确的得到； （3）将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，设备保养锃亮完好，创造一尘不染环境，使员工保持良好工作情绪，稳定品质，达到零故障零损耗；
（4）将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化； （5）使员工有经常遵守已建立的程序的习惯，培养良好素质习惯人才，铸造团队精神。 2、目视效果要求 整体要求：天清、地洁，四净、四无，一直线；所有物品在其放置位置都有清楚可视的标识标记，周转筐红筐装报废品、黄筐装不合格品、兰筐装合格品，模具编号标识清楚可视；四净：顶蓬、柱子、墙壁和地面干净。顶蓬、柱子、墙壁无蜘蛛网、无灰尘；柱子、墙壁无手印、无脚印、乱图乱划；地面干净无水渍和油污。四无：地面无物料产品、无模具工具、无流转卡、无零件螺丝和垫片；一直线：周转筐、运输车辆排列整齐水平直角成一直线；不占通道、不压线，排队整齐要好看。 a）车间外围环境做到干净清爽，公路、花台无垃圾（塑料袋、包装材料、纸屑、木托盘、铁桶、铁板、铁块、烟头等）；车间外到车间的通道、楼梯过道通畅整洁，通道无杂物（机器、设备、工具、废弃物）、地面无油污和垃圾、墙壁屋顶无蛛网灰尘。 b）车间做到“四净、四无”，定置科学、物流通畅、标识清晰；定置线清晰明确，所有物品都按定置图要求摆放整齐，标识清楚； 车间通道、作业场所经常清扫，通畅干净，物品摆放整齐，地面无油污或水渍、铁屑或其它杂物； 办公桌、操作台物品维持最低限度，且放整齐，除桌面外，椅子及四周干净，桌面无不使用的物品杂乱堆放，文件、工具、零碎件不脏乱；
“3正5S”实施方案 一、目的 针对公司目前现状，为现场改善、规范化，提升企业形象，提高公司的竞争力，推进精益生产打下良好基础。 二、适用范围 适用于本公司所有场合 三、“3正5S”实施的意义 1）提升企业形象 整齐整洁的工作环境，使顾客有信心。 2）提升员工归属感 人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对工作易付出爱心与耐心。 3）提升效率 物品摆放有序，不用去花时间寻找；好的工作情绪； 4）品质保障 品质保障的基础在于做什么事都“讲究”，不“马虎”。 5）安全有保障 工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放物品，安全有保障。 6）减少浪费 降低成本、增加利润。 四、实施办法： 1、“3正5S”检查： A. 不定时抽查： 1）由监察组长指定专人，每日不定时在生产现场/办公室/宿舍进行随机抽查，对违反“3正5S”管理规定的区域予以拍照并记录，根据”3正5S现场巡 查判定标准“，每一问题点予以5元/点对责任人予以处罚；每日通过”3 正5S”专栏通报监察状况并将相关结果报财务部实施； 2）各区域发现的问题由当事人予以承担，如无法找到当事人者由区域负责人承担； 如：车间各岗位，由岗位员工承担，车间通道无明确责任人者由助理承担； 公司公共场所，无区域负责人者，由管理部承担； 3）每月对问题点进行汇总，并将相关结果按照1点/扣1分并入每月总评当中执行； B. 定期稽核： 1）每次由监察组长或指定负责人安排一组组员到现场检查，发现并记录“3 正5S”问题。 2）每次实施负责人在两天内将问题点整理、列表，发联络函给相关部门，要求对问题点进行纠正及改善对策。 3）“3正5S”的跟进人员会在一周后现场确认“3正5S”改善情况，如现尚有未改善问题点，则按扣分规定对相关部门负责人进行扣分。 4）负责人将扣分汇总，作内部登记。 5）定期稽核按现阶段状况每个月进行检查两次，上下半月各一次。如第二次检查中发现第一次检查尚未改善问题点，则进行加倍扣分。 6）“3正5S”推行组长将本月各小组分数汇总，将各分组之实际成绩用灯号显示，并在宣传栏中公布，标准如下： 85分以上（含85分）绿灯 70-85分黄灯（警告）
3定5S管理规定 1
1.目的 1.1经过"3定5S"的实施，改进工作环境，激发员工团队意识，藉以降低生 产成本、提高部品质量、提升企业形象。 2.适用范围 2.1适用公司各部门、各位员工均适用。 3.权责 3.1 3定5S推行小组负责全面的3定5S推行及评价活动； 3.2各相关部门对提出的不良现象有纠正预防的责任。 4.定义 3定——定物、定位、定量。 5 S ——整理、整顿、清扫、清洁、教养。 4.1 整理：区分要与不要的物品，将不要物处理，是提高生产率的开始； 4.2 整顿：将必要物以容易使用的方式放置既定场所，并明示、消除寻找； 4.3 清扫：环境设备彻底的清扫，使不足、缺点凸出来，是品质的基础； 4.4 清洁：整肃仪容，干净整洁； 4.5 素养：养成遵纪守纪的良好习惯。 5.内容及要求 5.1 3定5S活动推行组织成立3定5S活动推行小组，并明确划分职掌任 务，有组织、有计划、有系统推动，使之成为日常管理项目。
5.2 制订《3定5S推行计划》，做为3定5S活动推展的进度依据导入到日 常管理活动中，以强化企业经营体系、竞争实力。 5.3 5S活动设计 5.3.1 推行小组负责拟定3定5S活动具体工作内容，经推行小组组长批准后发布实施。应明确下列 几点： 1) 各部门、责任区域划分，具体请见附表一； 2) 考评内容、项目； 3) 相关表单设计。 5.3.2 5S活动宣导 让每位员工都了解3定5S的内容、意义，塑造干净、爽朗、有序能实施目视管理的工作场所。 5.4 推行小组活动 5.4.1 定期举行研讨会，集思广益，达到事半功倍的效果； 5.4.2 每周不定期、不定时组织推行小组巡查现场,发现缺失、形成记录，每周至少一次。 5.5 活动的展开 5.5.1 整理 1) 必要与不必要的物品明确区分； 2) 必要物品调查使用频率，决定必要的数量； 3) 不必要物品尽快处理，拆除、废弃、出售。 5.5.2 整顿
文件类别作业指导书 现场5S管理作业指导书页次共页,第页文件编号版次A0 现场5S管理作业指导书 编制部门:制造科 版本: A 版次：0 生效日期: 下发日期: 分发号： 版次日期修订内容编制审核批准A0 新版发行 会签□制造□工艺□设备□研发□物控计划□采购□行政人事□财务□品管□市场
文件类别 作业指导 书 现场5S 管理作业指导书 页次 共页,第页 文件编号 版次 A0 1．目的 为了有效的指导员工5S 整理，创造良好的工作环境，提高员工素质，确保安全生产，提高产品质量。 2．适用范围 本规定适用于汇盛集团TFT 项目部。 3．权责 3.1" 5S"组长:组织5S 成员稽查各车间5S 状况.并安排５Ｓ成员对改善状况进行跟踪． 3.2" 5S"小组成员:协助5S 组长完成稽查工作,对不合格的项目进行跟踪． 3.3 5S 小组织架构图 3.4责任区域 保税仓-莫有凤 空调房-安明静 三楼茶水间-周娟 三楼过道-周娟 三楼更衣室-周娟 COG 全自动线-周娟 COG 半自动一线-周娟 COG 半自动二线-周娟 四楼茶水间-蔡丽华 四楼过道-蔡丽华 四楼更衣室-蔡丽华 组装一线，二线，三线，四线-蔡丽华 3.5检查规定 3.5.1班长每天10：00对车间5S 检查，填写5S 检查表。 3.5.2“5S ”检查由“5S 小组”成员每周不定期抽查，对不合格项进行拍照，并汇总公布。 3.5.3“5S ”组长依据检查结果分发“5S 纠正措施单”。 品质部 曾宏 5S 成员 设备科 安明静 品质科 曾宏 制造科 谌群益 组装班长 蔡丽华 COG 班长 周娟 工艺科 莫有凤
信阳骏海汽车销售服务有限公司 5S管理文件 4S店是一种汽车服务方式，包括整车销售（sale）、零配件（spare part）、售后服务（service）、信息反馈等（survey）。 4S是指将四项功能集于一体的汽车服务企业，其实是四个英文单词的字头缩写。 虽然我国汽车产业的历史比不上发达国家长，但是服务方式的演化基本上也走的是同一条路子，也是国外汽车行业一百多年历史的缩写。在4S店的建设上，国外的车店大都没有中国建设得豪华，硬件设施档次不很高，其投资规模也不一定比国内车店大，但国外车店的管理服务水平等软件建设却是一流的，可谓细致入微，绝对不会出现只让看外观，不让进车厢的事情，甚至有的车店都有自己的试车场，客户可以随心所欲地挑选和试车。在整个汽车获利过中，整车销售、配件、维修的比例结构为2：1：4。维修服务获利是汽车获利的主要部分，对专卖店的重要性也是显而易见的。 4S店，是1999年以后才逐步由欧洲传入中国的舶来品。由于它与厂家之间建立了紧密的产销关系，具有购物环境优美，品牌意识强等优势，一度被国内诸多厂家效仿。 4S店一般采取一个品牌在一个地区分布一个或相对等距离的几个专卖店，按照生产厂的统一店内外设计要求建造，投资巨大，动辄上千万，甚至几千万，豪华气派，环境舒适。 一、何为5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIK ETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S。 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 二、5个S的定义与其目的 1S-整理 定义：将生产现场的各种物品进行彻底清理，把区分出的无用物品清除出现场，妥善加以处理。 目的：改善和增加作业面积，确保生产安全，提高工作效率，减少质量事故的发生率。2S-整顿 定义：把整理后留下的物品依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。 目的：经过整顿后，留下的物品安置在能发挥作用的场所，使现场管理处于稳定、有序状态。 3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生
获取企业竞争优势系列培训课程之一 5S现场管理推进 第一部分：定位5S 5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：?我们的现场管理做得怎么样？举例说明。 ?我们对5S了解多少？谈谈看法。 ?我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？ 值得反思的几个企业问题： ?当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想； ?当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性； ?对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。 ?看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。 我们应该用哪些方法提升企业管理水平？ ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训? ?为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？ ?为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现 场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导 入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更 是一种管理思想、一种管理文化。 第二部分：感知5S 值得反思的几个误区： ?有些人认为，5S是老话题，已经过时了； ?我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯； ?我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。 什么是现场管理？ ?企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。 什么是5S现场管理？ ?每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场 管理就是5S现场管理。
5S现场管理活动的定义、目的与实施要领 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 一、什么是5S管理 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\"小事\" ） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S 管理活动最为适合。 ★5S管理与其它管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 2、5S管理能够营造一种\"人人积极参与，事事遵守标准\"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM 及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S 管理活动，从现场管理着手改进企业\"体质\"，则能起到事半功倍的效果。 二、5S管理的定义、目的、实施要领 ★1S----整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
5 S 简明教案 ?提升企业形象； ?整齐清洁的工作环境，使顾客有信心； ?由于口碑相传，会成为学习的对象。 ?提升员工归属感； ?人人变得有素养； ?员工从身边小事得变化上获得成就感；
? 对自己的工作易付出爱心与耐心。 ? 提升效率； ? 物品摆放有序，不用花时间寻找； ? 好的工作情绪。 ? 保障品质 ? 员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障了。 ? 机器设备的故障减少。 ? 减少浪费； ? 场所的浪费减少； ? 设备、工具的浪费减少； 三、如何推行5S ? 成立推行组织，制订激励措施； ? 制订实施规划，形成书面制度； ? 展开宣传造势，进行教育训练； ? 全面实施5S ，实行区域责任制； ? 组织检查，采用红牌子作战等方法进行督促； 四、实施技巧 ? 是尽量减少“红牌”的发生机会。 5S 规 范 示 例
?——表示对仓库的规范要求； ?——表示对车间的规范要求； ?——表示对办公现场的规范要求。 全空白---表示适用于所有场所。 注2：本附表仅为通用示例，具体格式和内容应根据推行5S的场所实际情况决定，且应更加具体化、细节化。 将5S作为实施ISO9000的辅助方法 “5S管理”是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法，目前在亚洲企业中较为流行。近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，“5S管理”逐渐被国人所了解，并在国内部份企业中开花结果。笔者在ISO9000的咨询实践中，有幸参与了数家企业的5S推行工作。本文拟就如何寻求5S与ISO9000的结合点谈些体会。 一.“5S管理”简介 “5S管理”的思路非常简单朴素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。 5S分别是日文的第一个字母，它们的含义是： 清理（Seiri）：把工作场所内不要的东西坚决清理掉。 整理(Seiton)：使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态，并进 行必要的标识。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东 西找不到等无序现象的出现。
前言 “5S”活动实际是人类早已懂得而且经常进行的活动，自古至今，人类无论在家庭、在工作场所、在娱乐场所等都会进行整理物品、清洁环境这样一些基本活动，但这种自发的活动常常是在“不自觉、不经常、不规则”的状态下进行，活动的结果也大不相同。 随着社会的发展，人们对效率和效益的要求愈来愈高，日益增长的文字资料、工作物品、设备设施等包围着每一个担负着工作责任的人员，人们日益感受到整齐、清洁和方便的重要性。类似整理、清扫这些活动就变得更为重要，更为频繁。另外，一些由于物品混乱、环境杂乱无章所造成的时间浪费、失误、事故等给人们更为沉痛的教训。这些教训进一步促使人们慎重去思考，认真去对待工作场所和物品的有效管理。 当对工作场所和工作物品进行了有效管理后，人们惊奇发现，其效果不仅仅在于提高工作效率，防止浪费和失误，还包括了心理效应和形象效应，这些效应对企业和员工都产生了非常重要的作用。一个整洁有序的工作环境会提高员工的工作情绪，会有利于营造团队精神。一个整洁有序的工作环境会给内部和外部树立一种良好的形象，增加对企业的信心。此时，人们对“5S”的认识产生了升华，“5S”的名词和整套理论也应运而生。 当前，已把“5S”活动定义为一种管理手段。于是，“5S”活动已由一种自发的活动变成有组织的活动，已由一种间断的活动变成了持续的活动，已由一种生活需要变成了管理需要。 “5S”活动作为一种管理手段已构成企业管理的一个重要级成部分，愈来愈多的企业开展“5S”活动的经验证明，“5S”活动的效果是其他管理活动所不能代替的。同时，没有“5S”活动的支持，其他管理活动的效果将受到影响。 随着ISO9000族标准的推广，人们发现“5S”活动的一些重要理念，在ISO9000族标准中已被采纳，在ISO9000族标准中有多个方面的要求与“5S”活动的要求是一致的。 我们开展“5S”活动是做为一种管理思想的理念，要持续进行下去。它已成为我们企业文化的基础之一。 当今世界，ISO9000族标准的推行已成为潮流。已成为国际贸易的通用语言，如果不实施，我们的企业就有可能会输掉未来贸易的机会。 我们汇编这本小册子，其目的就是把“5S”活动再推进一步，把它与ISO9000族标准联系起来，使我们的企业能够不断地壮大发展。
模具车间5S管理制度 1.目的 为保持作业现场一个文明、整洁、有序、高效、安全的工作环境，督促大家养成良好的行为习惯，营造一个良好的工作氛围，更好地推进现场5S管理，特制定本规定。 2.范围 本规定适合在模具车间所有区域的5S管理 3.引用标准 无 4.术语和定义 无 5.职责 5.1各模具班组长负责该班组所有成员的5S管理； 5.2模具开发部负责对所有模具班组人员安全生产的监督管理和考核。 6.工作程序 6.1各区域通用规定 6.1.1所有人员必须保持环境卫生清洁，每个工作项目完成后必须立即清扫整理 工作区域，方可进行下一项工作； 6.1.2每天下班前必须整理车间，区分留与弃物品，并按5S要求处理。 6.1.3所有人员不得穿拖鞋进入车间，不得随地吐痰，扔烟头，垃圾必须扔入垃 圾桶； 6.1.4所有物品必须按类别摆放整齐有序； 6.1.5严禁酒后上岗，不得在工作场所打架、玩闹，时刻注意生产安全； 6.1.6行车用完后不准在通道上停留； 6.1.7车辆在指定位置上下模具，禁止驶入车间，有特殊状况必须经管理部人员 同意； 6.2钳工区域 6.2.1车间以班组为单位，每个班组布局必须符合车间整体布局要求，所有物品 定置定位，摆放整齐，未经模具管理部批准，任何人不得随意改变布局； 6.2.2模具拆装、对碰等工作必须在钳工桌或木板上操作，不许直接在地面上进
行，拆下的模板必须及时摆放到物料架上，并与车间同方向摆正； 6.2.3闲置模板必须摆放在物料架上，且与车间同方向摆正； 6.2.4闲置滑块、斜顶等精细零件必须摆放在钳工桌上，且与车间同方向摆正； 6.2.5每副模具制造或整改过程中所有标准件放塑料盒里，并标识清楚后摆放在 工具箱里； 6.2.6进行钳工操作时，小零部件放在钳工桌上，超重零件可放在木板上; 6.2.7模具组装后必须放到成品模具库里，不许在班组工场范围内堆放; 6.2.8每个工具箱里物品按类别分开摆放，应做到工作中1分钟内拿到想要的东 西，而不需要在箱子里寻找； 6.2.9工具箱外表面必须保持清洁，工具箱门应随手关掉； 6.2.10因工作需要临时使用的搭牵气管、电线等物品不许随地乱放，本项工作 完成后及时收起放回原处，下班后收起放入工具箱； 6.2.11试模样件按试模日期帖上标识，放在周转箱内，修模需要参照时可短时 间放在工作附近的钳工桌底下； 6.2.12任何时候不能在模具高空悬挂的情况下，人在模具底下操作。 6.3机加工区域 6.3.1本区域只许钻孔、磨床、铣床加工的物料进入； 6.3.2设备必须摆放在规定位置，没经模具管理部人员批准，不许搬动； 6.3.3每天下班前，各模具班组必须把自己所属台钻清扫干净，切断电源； 6.3.4模具班组人员使用公用机床时向指定人员登记后领取电源钥匙，完毕后将 机床清扫干净，切断电源，经管理人员认可后登记注销并归还钥匙；未归 还钥匙期间本机床区域的5S维护责任由此班组负责； 6.3.5本区域不设物料摆放处，非马上加工的物料不许进入本区域，所有加工完 毕物料必须及时搬走，特别情况需要临时占用本区域，必须经模具管理部 人员同意； 6.3.6本区域场地必须每天清扫，各模具班组按周轮值；若遇特殊情况，各模具 班组可以自行调值，但必须向模具管理部报告，以便考核； 6.3.7铁屑每天入袋，每周由轮值班组负责搬到指定铁屑堆放处； 6.4成品模具库区域 6.4.1本区域只许摆放成品模具； 6.4.2模具表面必须抹小许机油后方可摆放在本区域，机油不可过多（以不滴油
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称5S。 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ☆整顿： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，并进行有效地标识。 目的： ●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： ⑴、前一步骤整理的工作要落实 ⑵、流程布置,确定放置场所 ⑶、规定放置方法、明确数量 ⑷、划线定位 ⑸、场所、物品标识 整顿的"3要素"：场所、方法、标识 放置场所·物品的放置场所原则上要100%设定 ·物品的保管要定点、定容、定量 ·生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法·易取 ·不超出所规定的范围 ·在放置方法上多下工夫 标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示 ·现物的表示和放置场所的表示 ·某些表示方法全公司要统一 ·在表示方法上多下工夫
三定5S管理规定 1.目的 为了进一步改善工作环境，提高产品质量，有效利用工作空间，减少寻找物品的时间，消除脏乱源头，培养良好的人际关系，同时提升公司形象。 2.适用范围 适用于公司全面的5S管理 3.定义 3.1 整理：区分要和不要品 3.2 整顿：立即找到要找的东西 3.3 清扫：保持无垃圾、无灰尘、干净整洁 3.4 清洁：将整理、整顿、清扫制度化 3.5 修养：养成良好的5S习惯 3.6 三定：定人，定位，定量 4.职责 4.1 主任委员: 负责委员会的运作、统筹、指挥、监督工作。 4.2 副主任委员: 策划推动方案，整理资料，数据统计，召集会议筹备，组织检查，评比及评比结果的 统计和公布。 4.3 委员: 5S评比的基本成员。参与制定5S活动方案，贯彻执行委员会的指示，参与5S的评比。 4.4 审核员: 对公司所有部门的5S管理工作进行审核评分。 5. 具体实施办法 5.1三定的推行 1）各个部门对全厂的5S区域责任到人，并张贴“5S由我来管理”的标识牌。 2）根据下面整理、整顿的办法定义各物品的位置，和进行物品的标识。 3）根据下面整理、整顿的办法定义各物品的位置，对放在改场所的数量进行确定，标识。 5.2整理的方法 区分出经常使用的、不经常使用的和不使用的东西 1）随时要用的，可随身携带或暂放在工作台面上，用完后应收好； 2）三天才用一次的，放在使用地点附近； 3）一周才用一次的，放在附近的固定存放点即可； 4）一个月才用一次的，如无法退回仓库，则可放在现场指定位置；
5）三个月才用一次的，放在仓库专用货架或储藏室； 6）暂时无法判定是要用的还是不用的，先放在“临时摆放处”。如果过了规定时间，一次都没有用上 的话，就处理掉； 7）无用的物品立即处理掉。对无用的物品尽量寻求退货、变卖、改作他用的手段、以降低损失。属于公司固定资产的设备、仪器等物品，要填写物品报废手续。污染环境的物品，不能一扔了之，具体参照《废弃物管理规定》。 5.3整顿的方法 1）画框框、上货架、进箱子、钻柜子、吊起来等。在实际操作过程中，可根据实际情况灵活掌握，只要高效即可； 2）尽量立体放置，充分利用空间； 3）便于拿取和先进先出； 4）平行、直角、在规定区域放置； 5）容易损坏的物品要分隔或加防护垫保管，防止碰撞； 6）做好防潮、防尘、防锈措施； 7）对物品的放置场所进行识别； 8）对物品本身进行识别； 9）利用帐本记录、规范纸片等进行识别。 5.4清扫的要点 1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不依赖他人，不增加专门的清洁工； 2）对设备的清扫，着眼于设备的维护保养。清扫设备要同设备的例行检查结合起来，清扫即检查；清扫设备要同时进行设备的润滑工作，清扫也是保养； 3）清扫是为了改善。当清扫地面发现有油水泄露时，要查明原因，并采取措施加以改进； 4）划分责任区域，不能留下没有负责的区域。 5.5清洁活动的要点 要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪声和污染源，防止职业病的发生，应做到：1）车间环境不仅要整齐，而且要清洁卫生，保证员工身体健康，提高员工的劳动热情； 2）不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮胡须、洗澡等； 3）员工不但要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重他人；
5 S 简明教案 一、 5S 的含义和做法 5S 含义目的 整将工作场所的任何物腾出空间； 理品区分为有必要与没 有必要的，除了有必要防止误用。 的留下来以外，其它的 都清除或放置在其它 地方。它往往是 5S 的 第一步。 整把留下来的必要用的工作场所一目了顿物品定点定位放置，并然； 放置整齐，必要时加以 标识。它是提高效率的消除找寻物品的 基础。时间； 整整齐齐的工作 环境； 清将工作场所及工作用保持良好工作情绪；扫的设备清扫干净，保持稳定品质； 工作场所干净、亮丽 做法 / 示例 将物品分为几类（如）： 不再使用的； 使用频率很低的； 使用频率较低的； 经常使用的。 将第 1 类物品处理掉，第 2、 3 类物品放置在储存处，第 4 类物品留置工作场所。 对可供放置的场所进行规划；将物 品在上述场所摆放整齐；必要时还应标识。 清扫从地面到墙板到天花板所有物 品； 机器工具彻底清理、润滑； 杜绝污染源如水管漏水、噪音处理； 破损的物品修理。 清维持上面 3S 的成果监督检查表； 洁红牌子作战。 素每位成员养成良好的培养好习惯，遵守规如： 养习惯，并遵守规则做则的员工； 1. 应遵守出勤、作息时间； 事。培养主动积极的精营造良好的团队精 2. 工作应保持良好的状态（如不可 神。神。以随意谈天说笑、离开工作岗位、看 小说、打瞌睡、吃零食等）； 3. 服装整齐，待好识别卡； 4. 待人接物诚恳有礼貌； 5. 爱护公物，用完归位； 6. 保持清洁； 7. 乐于助人； 二、 5S 的功能 1.提升企业形象；
整齐清洁的工作环境，使顾客有信心； 由于口碑相传，会成为学习的对象。 2.提升员工归属感； 人人变得有素养； 员工从身边小事得变化上获得成就感； 对自己的工作易付出爱心与耐心。 3.提升效率； 物品摆放有序，不用花时间寻找； 好的工作情绪。 4.保障品质 员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障了。 机器设备的故障减少。 5.减少浪费； 场所的浪费减少； 设备、工具的浪费减少； 三、如何推行5S 1.成立推行组织，制订激励措施； 2.制订实施规划，形成书面制度； 3.展开宣传造势，进行教育训练； 4.全面实施 5S，实行区域责任制； 5.组织检查，采用红牌子作战等方法进行督促； 四、实施技巧 1. 检查表（检查表应依据所出台的5S 书面规定编制，示例：） 场所检查对象检查项目记录车间通道是否划线（整顿） 有没有无用的物品堆放（整理） 通道能否顺利通行（整顿） 地面是否平整（清扫） 地面是否干净（清扫） 办公室办公现场办公现场有无无用物品； 使用频率低的物品是否放置储存处； 经常使用的物品是否摆放在办公现 场； 物品摆放是否有合理规划，容易寻找； 物品摆放是否整齐； 抽屉、柜筒、文件类物品是否做有标 识；
5s管理整改提升方案 篇一：5S管理整改计划-报告 “5S”包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。5S是现场管理的基础，是一种行之有效的现场管理方法。高职教育培养的是生产（服务）第一线需要的高等技术应用性人才。这就要求学生具备现场生产的基本职业素质。下面结合课程和实训基地建设阐述实施方案。 一、实施理论 一个宗旨：课程目标与社会企业需求“零距离”的宗旨二个转变：1、素质教育贯穿课程教学过程的内涵转变，将“5S”活动融入课程教学之中；2、以实践能力培养为核心的过程重点转变。 三个层面：学生作为主体的层面、教师作为主导的层面、资源充分利用的层面。 四个合一：车间与教 室合一、学生与学徒合一、理论与实践合一、竞赛与考试合一。 （一）“一个宗旨”—课程目标与社会企业需求“零距离”的宗旨
1、整合课程是企业岗位的需求 如把化工设备维修技术专业的核心课程整合为四个：配管及阀门技术、泵及压缩机技术、反应及传质设备技术、传热设备技术。其中如“配管及阀门技术”课程整合的方案是： 2、教师与企业工程师“零距离” 教师计划到机械厂和化工厂下厂实践，参加压力管道设计人员培训，提高实践能力，要承担实训室的设计、安装、调试等任务。 3、实训室建设要与企业“零距离” 实训室的所有设备仪表均要与企业一致，装置及控制系统紧跟现代企业要求，如流体输送运行，要用触摸屏、内部用PLC，可进行自动调节液位等。实训室布置要结合现代企业要求。如管路拆实训室建设时区间要划分为： 实训室的仓储区（货架四层）→企业的备品备件仓库 实训室的工作区→企业的预制车间或安装现场 实训室的教学区（含钳工桌）→企业的培训场所或休息场所或维修场所 实训室的低位槽高位槽（含操作平台）→企业的物料储罐区
生产现场5S管理实施建议 对于公司的现状和作业现场混乱，结合目前大多制造企业的管理方法，我个人认为在公司可以推行标准化和5S管理。 所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：作业流程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准(或称标准书)。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。 创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。 所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。 标准化有以下四大目的：技术储备(这对本公司很重要)、提高效率、防止再发、教育训练。 标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验(财富)转化为企业的财富;更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。
如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。 按程序、按线路、按标准、按时间、按操作指令?干什么、怎么干、什么时间干、按什么线路干、干到什么程度?由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实用这样的要求来规范、评价及检查每项工作，使现场管理工作的标准化水平大幅度提升。 5S现场管理法起源于日本，5S即日文的整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，5S现场管理的内容通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，认认真真地对待工作中的每一“焊点”。 遵守规定的习惯，自觉维护工作环境整洁明了的良好文明的习惯 1.整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;不必要的东西要尽快处理掉。 目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中肯定有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已不使用的工夹具、量具、设备，如果不及时清理，会使现场变得凌乱。 如果生产现场摆放不要的物品是一种浪费，即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。作业台被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的制定「要」和「不要」的判别基准将不要物品清理出工作场所 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法 每日自我检查 2.整顿 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 目的：