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TPM管理推进概要(PPT 50页)

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TPM介绍课件(经典)pptx

TPM介绍课件(经典)pptx
对复制推广计划的执行情况进行评估 和反馈，不断完善和优化推广策略。
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关键设备识别和风险评估
关键设备识别
通过对设备的功能、性能、 可靠性等方面进行评估， 识别出对生产影响最大的 关键设备。
风险评估
对关键设备进行风险评估， 识别潜在的故障模式和影 响，以及可能的风险因素。
制定风险应对措施
根据风险评估结果，制定 相应的风险应对措施，如 加强监控、提高维修频率 等。
预防性维修策略制定和执行
预防性维修策略制定
01
根据设备的特性和故障模式，制定相应的预防性维修策略，如
定期更换易损件、清洗散热系统等。
维修计划制定
02
根据预防性维修策略，制定具体的维修计划，包括维修项目、
时间、人员等安排。
维修执行和记录
03
按照维修计划进行维修工作，并详细记录维修过程和结果，以
便后续分析和改进。
05
教育培训与技能提 升途径
TPM介绍课件(经 典)pptx
目录
CONTENTS
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 自主保全活动推进方法 • 计划保全活动实施过程 • 教育培训与技能提升途径 • 监督检查与持续改进机制构建
01
TPM概述与基本 原理
TPM定义及发展历程
定义
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一 种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
降低运营成本
通过预防性维护和减少维修费用， 降低运营成本。
设备管理重要性及挑战
• 增强企业竞争力：确保设备稳定运行，提高产品质量和客 户满意度，从而增强企业竞争力。

设备管理与TPM讲座(50页)课件

设备管理与TPM讲座(50页)课件
• 全责任
明确设备管理部门和生产使用部门各自的责任。
• 全员
要求从企业最高领导到第一线生产工人都参加设备管理。
Q&A环节 关于设备管理与TPM的常见问题解答
• 全过程：对设备的整个寿命周期进行管理，强调 对设备一生进行管理，并侧重于对设备的维修和 改善。
Q&A环节 关于设备管理与TPM的常见问题解答
TPM的核心理念
TPM强调预防性维护、全员参与和持续改进。它要求企业全 体员工参与到设备维护中，通过有效的设备管理，降低设备 故障率，提高生产效率和产品质量。
TPM的目标与实施步骤
TPM的目标
提高设备综合效率（OEE），降低维 护成本，提高生产效率，减少故障停 机时间。
TPM的实施步骤
1. 初期清扫与零故障目标设定；2. 自 主维护实施；3. 专业保全维修实施；4. 计划保全周期设定及优化；5. 监控与 评估。
设备管理在绿色制造中的作用
在绿色制造中，设备管理需要关注设备的能耗、排放和资源消耗等方面，通过优化设备运 行和维护，降低生产过程中的能耗和排放，提高资源利用效率。
绿色制造与设备管理的融合
绿色制造需要设备管理的绿色化支持，同时设备管理的绿色化也需要绿色制造的推动，两 者相互促进，共同推动制造业的绿色化发展。
TPM与其他设备管理方法的比较
TPM与传统的设备维护管理方法的比较
传统的方法通常更侧重于事后维修和应急维修，而TPM则强调预防性维护和全员 参与，通过减少设备故障和提高设备综合效率来提高生产效益。
TPM与其他设备管理策略的比较
与可靠性为中心的维护（RCM）、全面质量管理（TQM）等其他设备管理策略 相比，TPM更侧重于设备的全面维护和保养，而其他策略可能更侧重于其他方面 如质量管理和可靠性等。

2024版tpm教材ppt课件

2024版tpm教材ppt课件
应急处理预案
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理

TPM全面设备管理ppt

TPM全面设备管理ppt

设备点检与维护
制定设备点检标准和流程，及时发 现并处理设备故障或隐患，同时根 据设备的特点进行定期维护。
数据分析与改进
收集设备运行数据，进行统计分析 ，发现潜在问题并制定改进措施。
某企业的tpm实施效果
提高设备运行效率
降低维护成本
通过TPM管理，设备运行效率得到显著提 高，生产效率也随之提升。
TPM管理使得设备故障率降低，维护成本 也相应减少。
未来的设备管理将更加注重环 保和可持续发展，减少设备对 环境的影响，降低能源消耗， 提高资源利用率，实现绿色生
产。
跨界融合
未来的设备管理将更加注重与 其他领域的跨界融合，如与物 联网、云计算、区块链等技术 的融合，将为设备管理带来更
多的创新和发展机遇。
设备管理对企业的影响和贡献
提升企业竞争力
通过实施TPM全面设备管理，企业可以有效地提高设备的可靠性和稳定性，降低维护成本，提高生产效率，从而增强自身 的竞争力。
报废处理
对报废的设备进行鉴定和处理， 并建立报废设备的技术档案
经验总结
对设备管理经验进行总结，并形成 企业的设备管理文化
03
tpm成功案例分享
某企业的tpm实施方案
制定TPM计划
根据企业的实际情况，制定详细的 TPM计划，包括设备清单、实施步 骤、时间表等。
宣传教育培训
开展TPM宣传教育，提高员工的设 备维护意识，并进行专业的技能培 训。
提高员工技能水平
提升企业形象
TPM的实施提高了员工的技能水平和责任 心，也增强了团队协作能力。
TPM管理展示了企业对于设备管理的重视 ，提高了企业的形象和信誉。
其他成功案例分享
某制造企业的TPM实施

TPM全面设备管理ppt

TPM全面设备管理ppt

05
总结
TPM全面设备管理经验总结
1 2 3
建立全面的设备管理制度
制定完善的设备管理规章制度，包括设备使用 、保养、维修等方面的规定，确保设备维护和 保养工作的有序进行。
加强设备故障预防
通过定期检查、保养、维修等手段，及时发现 和解决潜在故障，预防设备突发性故障的发生 。
提高员工技能水平
加强员工技能培训，提高员工对设备性能、操 作规程等方面的了解和掌握程度，减少因操作 不当导致的设备故障。
问题二
设备维护保养不到位。
应对策略
建立完善的设备管理制度和流程，加强设备的预防维护 和保养；注重设备的日常检查和维护，及时发现和解决 问题。
问题三
生产与维护之间存在矛盾。
应对策略
加强生产与维护之间的沟通和协作，制定合理的生产计 划和维护计划；注重维护人员的培训和管理，提高维护 效率和产品质量。
04
设备初期管理
包括设备规划、设计、选型、购置、安装调试 等过程，确保设备符合生产要求和安全规范。
设备中期管理
包括设备使用、维护、点检、润滑、备件管理 等，确保设备稳定运行，提高设备效能。
3
设备后期管理
包括设备维修、改造、报废等，确保设备满足 企业生产和发展需要。
设备前期管理
设备规划
根据企业发展规划和实际需求，制定设 备规划方案。
平的提高，推动整个社会经济的发展。
TPM进一步推广的建议与展望
加强宣传和推广
加大对TPM全面设备管理的宣传和推广力度，通过各种途径和方法，让更多的企业和员工 了解和认识TPM的重要性和优势。
完善培训和教育
开展针对TPM全面设备管理的培训和教育活动，提高员工对TPM的认知度和技能水平， 为推广TPM全面设备管理打下坚实的基础。

全面生产管理TPM概述(ppt 96页)

全面生产管理TPM概述(ppt 96页)

⊙
⊙
(4) 所有部门参加的集团活动
⊙
第十四页，共94页。
TPM 8大支柱活动——涵盖全面管理八大课题，
体现全员全业务高效率。
阶段(jiēduàn) I 阶段(jiēduàn) Ⅱ
第I部分(bù fen)
第Ⅱ部分(bù fen)
自主专
情
教
品
事
安
主
题业
报
育
质Байду номын сангаас
务
全
管
改
保
管
训
保
效
环
理善全
理
练
全
率境
安全中心
1.亚洲地区（日本以外） 韩国（现代汽车，三星，LG） 台湾（中华映管） 新加坡（纳基工业） 印度尼西亚（尤尼利巴） 马来西亚
2.欧洲国家 比利时（VOLVO EUROPA） 德国（VW） 波兰（SAAB-VALMET） 法国（SOLLAC.FOS、MBK、RENAULT雷诺车） 意大利（FIAT） 瑞典、荷兰 葡萄牙
不良”等浪费体制。 3. 包括生产、开发、管理等所有部门。 4. 从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。 5. 依靠重复小组的活动达到浪费为 0。
集团展开 TPM 生产保全 预防保全
(1) 追求(zhuīqiú)经济性 “挣钱的PM” (2) 整个系统 “MP-PM-CM”
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
(3) 员工的小组自主管理活动
推进内容 通过5感来发现缺陷
改善设备清扫困难的部位 找出发生源，并解决 制定作业者自己能够遵守的基准书
达到理解设备的机能及构造，理解作 用点加工点的水平。 理解工序的性能、调整方法、发生异 常时的对策方法，提高操作可靠性 明确理解设备和品质的关系，在不良 发生之前解决问题 1 ~ 6 STEP的体制化，习惯化

全面的TPM管理PPT课件

23
பைடு நூலகம்
第三讲： TPM的起源及演进发展
一、TPM的发展历史 三）TPM的历史和发展现状
3、TPM在世界各国的推广和应用
韩国 80-90再发展
中国 20世纪90年代
中期导入
日本 60-70发展为TPM
美国
50-60发展
24
第四讲： TPM精髓
（1）“三全”经营 （2）4个“零” （3）预防哲学 （4）全员参与和小集团活动
开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所 有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。 全员生产保全时代（TPM）
1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高 境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小 组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损 耗的最小化和效益的最大化。
M
涉及到设备全系统。
的
定
义
18
第二讲：认识 TPM
一、TPM的发展历史
二）TPM的含义
1
TPM的内容：
★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标； T
★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对 P
象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障 、零浪费，营造“绿色工厂”；
M
★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部 的
6
第一讲：为什么实施TPM
世界工厂的四大特点
最大的制造业规模 最优秀的生产制造技术 最优秀的工厂管理者 最高水平的工厂管理
7
第一讲：为什么实施TPM
制造业保持竞争优势的方法

TPM推行实务ppt课件

➢ 单点课程
小组成员自己编写的，内容包括基础知识、出 现的问题和改进、基本原理、内部结构、工作方 法、检查方法等，用于培训员工的小课程，时间 控制在5分钟左右。
➢ 小组活动
体现全员参与，集体智慧，成员起到联结者作 用。
精选版课件ppt
17
八大支柱
企业经营效率化 零灾害、 零不良、零故障……零损失
设
精选版课件ppt
45
第五步 总点检 目的：培养了解设备整体构造的能力 主要内容：理解设备和设备的机能构造，可
以达到理解加工点的水准 第六步 自主点检 目的：提升作业员自行判断设备异常的能力 主要内容：正确处理异常，维修小故障的能
力
精选版课件ppt
第三步 第四步
对于发生源对策、清扫困难处对策、效率 化改善活动的技术支持
润滑教育、加油基准的制作指导
第五步 总点检技能、基准的教育与指导
第六步 自主点检技能、基准的教育与指导
精选版课件ppt
43
TPM自主保全活动8步骤
第一步 整理整顿 目的：清除不用品，清除已发现的浪费 主要内容：清除不必要的物品；
% 月/年 件 月/年
成本 12 保养费用
材料费+外包费+内部人工费
万元 月/年
13 TPM活动投资成本 内部人工成本+顾问费+训练费+生产成本 百万元 年
14 改善效益
总改善效益金额-投入成本
百万元 年
15 备品备件平均库存 期初库存+期末库存/2
百万元 月/年
交付 16 生产周期
从接单到出货的平均天数
➢ OEE=时间利用率×速度利用率×一次交验 合格率
=(0.8723 × 0.9756 × 0.95) × 100%

TPM推进工作计划的概论(ppt 46页)


4、TPM推进计划
TPM推进计划
一、厂成立TPM推进组织机构 领导组组长：蒋长虹 副 组 长：李 斌 王 刚 李晓武 黄小虎 成 员：张志东 杨连宏 常春报 杨晓光 侯晓刚 下设推进办公室： 办公室主任：张志东 副 主 任：杨连宏 常春报 杨晓光 侯晓刚 专家组成员： 张建斌 刘彦军 支成勇 马 峰 乔秉诚 张庆永 谢爱虎
牛建忠 郭晋兴 马介旺 王 忠 陶毅清 张文斌 薛安峰 推进组组长： 徐 栋 副组长：赵平荣 推进组成员： 郭永良 李文河 何玉明 李源 赵新钢 张怀富 王云仙
姚 雷 苏 峰 刘壮智 连京胜 谢 楠 尹树亮 武锦恒 马春有 吕佳伟 陶秀军 各作业区推进员
TPM推进计划
二、TPM推进目标 ⑴建立TPM推进体系 ⑵提高设备综合效率 ⑶设备安全稳定运行 ⑷提高员工士气，培养多技能人才 ⑸创造安全高效的工作环境
○
○
○
○
环境改善
○
○
○
○
其他间接 ○
○ ○ ○ ○
TPM简介
TPM与各种管理模式的关系
TPM历史
TPM简介
•日本电装公司于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产维修；经过几年时
间的探索，成功地创立了日本式PM，获得日本PM奖； •日本设备维修协会官员中岛清一对其做法进行了总结，1971年正式命名为TPM，并在 日本进行了推广，日本的PM奖改为TPM奖； •1987年，中岛清一率代表团访问美国辛辛那提参加第四届国际维修会议，在匹兹堡 的TPM专题会议上宣讲了TPM。TPM开始在西方国家推广； •目前，全世界许多企业都在推行TPM管理， 日本设备管理协会JIPM设立的TPM奖向全 世界推进TPM卓有成效的企业颁发，已有2000多个企业获奖。

TPM管理培训课件(PPT 88张)


Total Productive Maintenance 全员生产性保全，也叫全面生产管理。 ★TPM是一种现场改善系统！
最大限度提高生产效率为目标 以“6S活动”为基础
从总经理到一线员工全体成员为主体
以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 创造整合有机的生产体系
TPM — 管理课程
部 门 目 标
1. 2. 3. 4. 5. 6.
设备生产综合效率 85%达成 设备故障 MTTR减少 30% 达成 品质事故 品质事故损失占销售的比率1%以下 TPM改善提案 5件/月/人 能源节减 动力费占销售的比率削减6% 安全事故 工伤事故比上年同比减少60%
TPM — 管理课程
- 21 /88-
外资企业： 三星、LG、飞利蒲、理光、宝洁P&G、韩化机械
三菱重工、富士施乐、本田。富士康集团 、法国达能乐百氏 ………
TPM — 管理课程
- 16 /88-
TPM —全员自主保全
TPM 相关案例
TPM — 管理课程
- 17 /88-
TPM —全员自主保全
第二部分 TPM管理的导入与推进方法
1. 推进TPM的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
TPM —全员自主保全
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析
不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还 包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
TPM — 管理课程
- 19 /88-
曾经有南方某彩电企业，口口声声“做中国的索尼”，
一看索尼亏损很大，马上改口要“做中国的三星” 三星已经发展成为横跨电子、金融、机械、化工、贸 易等诸多领域、年营业额逾千亿美元的世界一流企业。
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①主题活动 ②自主保全 ③专业保全 ④教育训练
计划小团队活动和公司小团队活动 阶段式诊断和合格证制度 改良保全，定期保全，预知保全
领导的集中教育，对组员的传达教育
8.建立产品、设备开发管理体制
开发容易制造的产品，制作容易使用的 设备
9.建立品质保全体制
实施阶段
10.建立管理间接部门的效率化 体制
“倒楼梯”
STEP
推进目的
推进内容
1 STEP (初期清扫)
2 STEP (发生源 /困难部位对策)
培养发现缺陷的能 力
培养改善的能力
通过5感来发现缺陷
改善设备清扫困难的部位 找出发生源，并解决
3 STEP
培养防止劣化的能力 制定作业者自己能够遵守的基准书
(制订基准书)
4 STEP (总点检)
5 STEP (自主点检)
从公司内部环境考虑推行的必要性，公司的内部环境分析 不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且 还包括核心竞争力等。
由公司内部环境考虑TPM推行的必要性
向
同
一
个
研发
方
向
努
力
内部环 境分析
由公司外部环境考虑TPM推行的必要性
行业竞争 社会趋势
外部环 境分析
经济趋势 政治趋势
二、关于资源的配置 １ 现场环境与部分设备改善的必要投入 ２ 提案奖励费用 ３ 培训与外部学习的支出 ４ 关于专职推进机构的建立 ５ 看板与宣传的支出等
零不良条件设定及维持管理
生产支援、本部门的效率化、设备的效 率化
11.建立管理间接部门的效率化 体制
构筑灾害“0”、公害“0”体制
落实阶段 12.TPM完全实施和提高水平
挑战更高水平
TPM自主管理循序渐进有7个阶梯
7STEP 6STEP 5STEP 4STEP 3STEP 2STEP 1STEP 5S （基础） 0 STEP
动力费占销售的比率削减6% 工伤事故比上年同比减少60%
推进目标
区分
P (生产性)
Q (品质)
C (成本）
D (期限)
S (安全)
M (士气)
TPM活动推进总体目标
最终目标：
项目
延长重点设备MTBF 减少设备故障次数 提高人均生产性 减少索赔 提供稳定性 改善效果金额 减少能源 减少急停时间 缩短保全修理时间 减少灾害(工伤/火灾) 增加改善亮点 提高提案件数 小组主题解决 小组教育培训（OPL)
培养理解设备构造， 达到理解设备的机能及构造，理解 并能正确点检的能力 作用点加工点的水平
管理4M和品质原因 关系的能力
明确理解设备和品质的关系，在不 良发生之前解决问题
6 STEP
工序正确的操作方法， 理解工序的性能、调整方法、发生
(工程品质保证) 处理异常的能力
异常时的对策方法，提高操作可靠性
7 STEP (自主管理)
方
4. 积极推进新技术、新设备开发
针
5. 积极推进重点改善，有效节减成本
6. 彻底实施5S和TPM活动，提高职场环境和员工士气
2007年目标
部 门
1. 设备综合效率 85%
2. 设备故障
故障度数率 故障强度率等减少90%
目
3. 品质事故
品质事帮损失占销售的比率1%以下
标
4. 改善提案
5件/月/人
5. 动力节减 6. 安 全
损 失 率
极限值
故障修理
易发现，易找到原因 →恢复性改善
设备维护
比原有功能低 →革新性改善
·结果不好 ·看不到变好的迹象
知道 发生
慢 性 损 失
B
不能对策 ·未采取根本性对策，
应付一下就过去了
C
没对策
·量的把握不充分， 没注意损失的大小
不知道 发生
·不知道或没注意到 （如：间隙停止、速度损失、修理损失等）
TPM推进负责人，必要 •设备效率化、生产 的TPM推进方法以及领 综合效率最大化
讨+案例 分享
导作用的发挥
•零故障的推进方法
•自主保全与自主管
理的推行
TPM督导 科长、系
师培养方 长级所定
向
人员
5 天 • TPM本质的理解，作 •TPM基本内容
授课+研
为公司内专家必须掌握 •个别改善
讨+模拟
的具体推进内容与方法 •自主保全
实现 灾害 “O” , 故障 “O”, 不良 “O” , 浪费 “O”
单位
小时 件/月
% 件/月
% 万元 % 分 分 件 件
件/月/人
件/组
次/月/人
现在 ’0７年上
100 100 100 100 100 — 100 100 100 100 0 － 0 0
目标 ’0８年 110
’0９年 130
90
70
由于质量不良造成损失。突发性不良 比较容易解决，慢性不良的解决比较困难， 需要溯本求源才能突破性地解决。
开机
设备必须达到一定条件才能开始生产，
或者每次启动设备后必须重新调整、设定 条件直到稳定才能开始生产。
设备管理的误区
只有修理没有维护 不区分运转率和可动率
没有“救火”观念 单兵作战
我使用你修理 迷信设备
TPM的目标
设备的6大损失
调整
准备生产，更换模具、工具、刀具、 零件或材料等的时间损失。
空转
小毛病引起的设备停止运转，或材料
卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇， 操作者稍微动作即可排除，停机时间不长 但次数频繁。
TPM的目标
设备的6大损失
速度 不良
设备实际运转速度与设计速度有差异， 有时是由于质量原因而调慢速度，有时是 为减少故障频率而调慢速度。
评价委员会 经理+助理
TPM推进室 主任：1 付主任：3 专职干事：2
设备工程
设备加工
生产部
动力部
物资部 其他部
指导员
工段 指导员 指导员
工序 指导 指导员
工序 工序 指导员 指导员 指导员
指导员
现场TPM实践小组（行政班组结合）
指导员
4、TPM理论与方法的教育训练
一、导入教育、训练的目的
1.提高全体职工对TPM的理解 2.提高TPM的挑战积极性 3.提高员工的专业技术能力 4.通过教育、训练来为企业积累技术
二、据业态确定TPM目标
根据行业生产形态的不同制订TPM目标，也就 是效率化重点的不同。
例如: 工程的不良率: 下降10-30%
人均生产量:
提高10-20%
销售额:
提高10-30%
制造业
流水生产,加工组装
流水作业
加工组装
效率提高30%, 能源 节约20%综合生产效 率指标ＯＥＥ
产品的稳定性,物流 的改善作业的效率3 0%, 现场的5S
实习+案
• 取得“TPM督导师 •专业保全推行技巧 例分享+
“的资格
•现场改善
考试+答
•现场培训、实习
辩
•督导师工作指南
TPM基层 班组长和 普及方向 基层领导
3天
• 学会作为现场基层领 •TPM是什么 导、实行TPM的具体实 •设备效率的改善
施方法
•挑战零故障
• 具体的推行方法
•自主保全的方法
•PM方分析
件数、单位时间的处理 量、达成度、资格取得
设备、备品、公用设施的 5S
MTBF、诊断、保养实 施率
提案件数、小集团活动次 数、内容
件数、次数、实施率
接待、言行、装扮、规律
诊断、问卷调查评核
TPM的目标
故障损失
消
除
六
大
速度降低
损
失
准备及调整
小停顿及空转
不良及返工
开机启动利用率
TPM的目标
故障
功能停止型
功能低下型
自然恶化 强制恶化
设备的6大损失
设备功能完全停止→突发损失 （不工作或只产出不良品） 工作但效率低下→慢性损失 如：发生不良、间隙停止、速度低、
利用率低等损失 虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化， 造成初期的性能降低 因人的不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动
TPM管理推进概要
1. 推进TPM的准备工作 2. TPM目标的制定 3. 公司TPM推进计划的制定 4. TPM理论与方法的教育训练 5. TPM推进的宣传与推广 6. TPM推进的12个阶段 7. TPM样板区的推进。
1、推进TPM的准备工作
一、高层领导的心理准备 公司是否决定推进TPM？ 如何推进？ 推进到什么程度？ 以上几个方面与将来ＴＰＭ推进的效果有重要的关系
测定项目
测定方法
消耗品费、库存费、通信 费，经常费、外包费等费用 之削减
削减额率
减少人员数
减少人员数×薪给
处理时间、回收时间
短缩时间×薪给率
贡献目标（例如：故障、运转、顺 件数、实效数、达标率、
畅）
问卷调查评核
失误、人手修整、重复、管 理密度、调整、变更的件数
件数、精度、机率
转用、业务量增加、知识、 技能水平
构筑设备及现场管理 1 ~ 6 STEP的体制化，习惯化 的免疫体质
自主维护七阶段
（1）初期清扫 发现劣化
缺陷列表
彻 底
每 个 角 落
摸 摸 设 备 的
清
扫
彻
尘底
污去
染除
现象 体会清扫 困难部位
察觉灰尘 污染发生
正常?
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