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FHI技术在240万吨年柴油加氢精制装置试生产总结剖析

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中图分类号：TE6FHI技术在240万吨/年柴油加氢精制装置试生产总结Pilot production of 240 tons / year diesel hydrogenation refining unit with FHITechnology呼春峰1，李亚娟2（1.延长石油延安石油化工厂，陕西延安727406；2.延长石油延安炼油厂）摘要：延长石油延安石油化工厂240万吨/年柴油加氢精制装置是由中国石化工程建设公司（SEI）设计，装置采用中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院（简称FRIPP）的FHI柴油加氢精制改质异构降凝技术，主要加工延炼常一、二线柴油及部分常三线柴油，生产出达到国Ⅴ精制柴油产品。

本文主要介绍FHI 在装置试生产中表现出技术成熟、生产方案控制简单灵活，产品质量合格等优势，以及反应温升低对装置平稳生产的影响进行详细分析和阐述，提出了改进方法及对策。

Abstract：Yanchang Petroleum Yan'an petroleum chemical plant 2.4 million tons / year of diesel oil hydrogenation refining unit is designed by the China Petrochemical Engineering Construction Company (SEI), the device uses shares of China Petroleum & Chemical Co., Ltd. Fushun Research Institute of petroleum and Petrochemicals (FRIPP) FHI diesel hydrogenation upgrading quality heterogeneous dewaxing technology, main processing Yanlian often, second tier diesel and three line diesel to produce achieve the country V diesel refining products. This paper mainly introduces the FHI in the device test production, the technology is mature, the production plan control is simple and flexible, the product quality is qualified, and the effect of low temperature rise of the device is analyzed.关键词：柴油加氢反应催化剂温升硫含量Keywords：Diesel hydrogenation Reaction Catalyst Temperature rise Sulfur content1、装置简介及工艺流程：1.1装置简介：240万吨/年柴油加氢精制装置于2013年12月建成中交，2014年6月，装置进入试车阶段，8月26日一次试车成功，产出硫含量达到国Ⅴ标准的精制柴油产品。

装置同时副产少量石脑油和气体，石脑油送至该厂重整装置原料罐区，作为重整装置原料；轻烃送至该厂140万吨/年柴油加氢装置进一步处理；富气、低分气送至该厂干气脱硫装置进行脱硫后，进入燃料气管网系统，作为其它装置瓦斯气进行利用。

本装置主要由反应部分、分馏部分和公用工程部分三个部分组成。

1.2工艺简述及工艺流程：原料油（常压直馏柴油）由反应进料泵（P-102）抽出升压后与氢气混合，经换热器（E-102）进行换热、反应进料加热炉(F-101)加热至反应要求温度，进入加氢精制反应器(R-101)进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和及异构降凝等反应，反应产物分别经热高压分离器（D-103）、冷高压分离器（D-105）、热低压分离器(D-104)、冷低压分离器（D-106），进行气、油、水三相分离，分离出的气作为循环氢进入循环氢系统再利用，含硫污水送至外装置污水汽提装置再进行处理，生成油进入硫化氢汽提塔（C-201）、产品分馏塔（C-202）进行分离，得到精制柴油产品，冷却至50℃以下作为柴油产品送出装置。

图1：240万吨/年柴油加氢精制装置工艺流程图2、反应器特点及催化剂装填分布情况2.1、反应器特点：240万吨/年柴油加氢精制装置采用的是一台三床层反应器（R-101），单段一次通过工艺流程，其特点是：控制简单、投资成本小。

2、催化剂装填量及分布情况1）、催化剂装填量：FHUDS-6加氢精制催化剂装填：76.28吨，FC-20加氢改质异构降凝催化剂装填：52.06吨；FZC-105加氢保护剂装填：0.25吨；FZC-106加氢保护剂装填：0.25吨。

2）、催化剂在反应器内分布情况：如表2.2表2.2：催化剂在反应器内各床层分布情况FZC-105 FZC-106 FHUDS-6 FC-20一床层（吨）0.25 0.25 22.05二床层（吨）32.33三床层（吨）21.90 52.06总计（吨）0.25 0.25 76.28 52.063、240万吨/年柴油加氢精制装置FHI技术特点及主要工艺设计指标：3.1、FHI技术特点: 240万吨/年柴油加氢精制装置采用FHI柴油加氢改质异构降凝技术。

FHI柴油加氢改质异构降凝技术是一种用于灵活多效生产清洁柴油的加氢新技术，该技术选用具有强异构功能的催化剂，采用两剂混搭、串联一次通过工艺流程，在中压条件下，对直馏柴油进行加氢处理，在实现深度脱硫、脱氮、脱芳和选择性开环的同时，可以使进料中的正构烷烃等高凝点组分进行异构化反应，并使进料中的重馏分发生适度的加氢裂化反应，从而在显著降低柴油产品硫、氮和芳烃(尤其是稠环芳烃)含量的同时，能够降低凝固点，并使T95和十六烷值等指标得到明显改善，下表3.1是该装置主要工艺设计指标。

表3.1装置主要工艺设计指标反应器入口总压/MPa 8.0反应器入口氢油体积比400:1体积空速/h-1 6.0/6.0/15.0总体积空速/h-1 2.50平均反应温度/℃3644、FHI技术优点表现：2014年8月26日装置一次试车成功，在试生产中，FHI表现出技术成熟、生产方案控制简单灵活，产品质量合格等优点，其主要表现在以下几方面：4.1、常压直馏柴油经装置生产加工后，产品中硫、氮、密度均有明显变好（表4.1、表4.1.1），产品质量合格，硫含量小于10PPm，能达到国ⅴ柴油标准，可做精柴油馏分进行柴油产品调和出厂。

表4.1：原料直馏柴油性质日期密度kg/m3 氮含量ppm 硫含量ppm2014/9/3 814.5 112.0 3252014/9/24 814.5 104.4 3342014/10/8 815.1 89.9 3512014/10/15 815.3 102.8 359表4.1.1：产品性质日期密度kg/m3 氮含量ppm 硫含量ppm2014/9/3 809.5 2.7 1.82014/9/24 811.1 3.6 2.02014/10/8 811.5 2.3 1.92014/10/15 812.5 3.1 2.74.2、FHI技术夏、冬季组织生产方案简单，操作控制方便灵活。

该装置夏季生产方案要求主要控制精柴硫含量达到10PPm以下；冬季要求是硫含量达到10PPm以下，同时凝点控制在-5以下。

夏季生产时，装置在较低335-350℃反应温度下运行，能效高，发挥其精制剂（FHUDS-6）脱硫精制作用；冬季生产时，装置反应温度需控制在360-375℃运行，使两种催化剂（FHUDS-6加氢精制催化剂、FC-20加氢改质异构降凝催化剂）发挥其脱硫、降凝作用。

4.2.1通过生产运行发现：FHUDS-6加氢精制催化剂反应温度在335℃左右，脱硫效率就能显现出来；FC-20加氢改质异构降凝催化剂反应温度达到360℃以上，异构降凝作用就体现出来（表4.2.1）。

表4.2.1：反应温度及产品性质日期反应器入口温度（℃）硫含量ppm）原料/精柴凝点（℃）原料/精柴十六烷指数原料/精柴2014/8/31 340.2 321.0/1.0 1/1 58/59 2014/9/7 347.1 346.0/1.0 2/1 58/59 2014/9/16 334.9 319.0/5.4 0/0 58/58 2014/9/2 362.5 335.0/1.0 2/-1 58/59 2014/12/10 365.0 352.0/3.0 4/-5 57/58 2014/12/29 366.8 340.0/2.0 5/-9 57/58对表4.2.1进一步分析，可以得出以下结论：ⅰ、精柴硫含量均达到10ppm以下，甚至达到1.0ppm，较原料硫含量大幅降低，说明FHI技术FHUDS-6加氢精制催化剂脱硫效率高，能满足生产国ⅴ柴油硫含量标准要求，满足该厂的生产结构。

ⅱ、十六烷指数略有变化，说明FHI技术催化剂对直馏柴油产品十六烷值影响不大。

ⅲ、9月2日，凝点下降3个点，而入口温度为362.5℃，说明FC-20加氢改质异构降凝催化剂在此温度下，异构降凝开始发挥效果，凝点明显下降。

因此，FHI技术在该厂生产控制中，简单灵活，方便操作，在夏季生产中，只需降低反应温度，达到脱硫效果，冬季生产时，提高反应温度，脱硫、降凝同时进行。

4.3、FHI技术在装置实际生产中，反应温度对收率有影响，反应温度越高，副反应石脑油产量就越大。

为了提高柴油收率，需将反应温度控制在一个合理较低的温度下进行，副反应石脑油产量相对较小（表4.3）。

表4.3：反应温度与柴油收率对比表日期反应器入口温度（℃）精柴收率（%）石脑油收率（%）2014/9/19 345.5 96.02 1.512014/9/7 347.1 95.80 2.342014/9/2 362.5 95.64 3.392014/12/10 365.0 94.86 4.142014/12/29 366.8 94.34 4.7对表4.3作进一步分析：在加氢反应中，反应温度越大，反应温升越大，反应放热越大，反应深度就越大，副反应裂解反应就越大[1]，因此反应温度提高后，柴油收率降低，粗汽油产量增加。

因此，FHI技术在实际生产中应尽量控制较低温度下进行，这样柴油收率将会增加。

5、FHI技术在装置试生产时发现也有其不足之处，需改进的地方。

FHI技术在240万吨/年柴油加氢精制装置运行中，反应温升在11-15℃之间，反应温升小，制约着硫化氢汽提塔（C-201）进料温度，影响塔的分离效果。

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柴油加氢装置质量升级运行分析

柴油加氢装置质量升级运行分析


Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎｏｒｄｅｒｔｏｃｏｎｔｒｏｌｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌｐｏｌｌｕｔｉｏｎａｎｄｉｍｐｒｏｖｅｄｉｅｓｅｌｆｕｅｌｑｕａｌｉｔｙ，ｔｈｅｎａｔｉｏｎａｌｓｔａｎｄａｒｄｏｆＧｕｏＶｄｉｅｓｅｌｗａｓ ｓｔｒｉｃｔｌｙｅｎｆｏｒｃｅｄ，ａｎｄｓｔｒｉｃｔｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓｗｅｒｅｐｕｔｆｏｒｗａｒｄｆｏｒｓｕｌｆｕｒｃｏｎｔｅｎｔ，ｐｏｌｙｃｙｃｌｉｃａｒｏｍａｔｉｃｈｙｄｒｏｃａｒｂｏｎｃｏｎｔｅｎｔ，ｈｅｘａｎｅ ｖａｌｕｅ，ｅｔｃ．Ｃｌｅａｎｆｕｅｌｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｈａｓａｒｏｕｓｅｄｗｉｄｅｓｐｒｅａｄｃｏｎｃｅｒｎｉｎｔｈｅｓｏｃｉｅｔｙ．Ｔｈｅｕｐｇｒａｄｉｎｇｏｆｄｉｅｓｅｌｆｕｅｌｑｕａｌｉｔｙｔｏｔｈｅｎａｔｉｏｎａｌ ｓｔａｎｄａｒｄｏｆ“ｚｅｒｏｓｕｌｆｕｒ”ｉｓａｍａｊｏｒｃｈａｌｌｅｎｇｅｆａｃｉｎｇｔｈｅｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌｉｎｄｕｓｔｒｙｉｎＣｈｉｎａ［１］．Ｉｎｔｈｉｓｐａｐｅｒ，ｗｅｃｏｍｐａｒｅｔｈｅｓｕｌｆｕｒ ｃｏｎｔｅｎｔ，ｎｉｔｒｏｇｅｎｃｏｎｔｅｎｔａｎｄｄｅｎｓｉｔｙｏｆｄｉｅｓｅｌｐｒｏｄｕｃｔｓｂｅｆｏｒｅａｎｄａｆｔｅｒｔｈｅｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ，ｗｈｉｃｈａｒｅｉｍｐｏｒｔａｎｔｉｎｄｅｘｅｓｔｏｍｅａｓｕｒｅ ｔｈｅｑｕａｌｉｔｙｏｆｄｉｅｓｅｌｐｒｏｄｕｃｔｓ．ＩｔｉｓｄｅｍｏｎｓｔｒａｔｅｄｗｈｅｔｈｅｒｔｈｅｈｙｄｒｏｇｅｎａｔｉｏｎｕｎｉｔｃａｎｒｅａｌｉｚｅｔｈｅＧｕｏＶ ｓｔａｎｄａｒｄｄｉｅｓｅｌｏｉｌｏｆ ｐｒｏｄｕｃｉｎｇｃｏｕｎｔｒｙｏｎｌｙｂｙａｄｊｕｓｔｉｎｇｓｏｍｅｏｐｅｒａｔｉｎｇｐａｒａｍｅｔｅｒｓｕｎｄｅｒｔｈｅｐｒｅｓｅｎｔｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ．Ａｔｔｈｅｓａｍｅｔｉｍｅ，ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅｏｆｔｈｅｔｅｓｔｏｎｔｈｅｅｎｅｒｇｙｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ，ｈｙｄｒｏｇｅｎｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎａｎｄｐｒｏｄｕｃｔｙｉｅｌｄｏｆｔｈｅｕｎｉｔｉｓａｎａｌｙｚｅｄ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｈｙｄｒｏｇｅｎａｔｉｏｎｄｅｖｉｃｅ；ｄｉｅｓｅｌ；ｓｕｌｐｈｕｒｃｏｎｔｅｎｔ
柴油加氢装置停工总结汇总

柴油加氢装置停工总结汇总

柴油加氢装置停工总结按照公司停工检修统一统筹安排，柴油加氢装置于2011年6月20日22时开始停工，现对柴油加氢装置停工过程中停工进度、对外管线吹扫、人员分工、盲板管理、停工过程中存在的不足等几个方面对本次停工总结如下：一、停工过程与分析表1 装置停工进度表柴油加氢装置停工总结图1装置停工反应器实际降温曲线与原先方案降温曲线比较4装置停工实际进度与原计划停工统筹差异主要有以下几点：（1）、装置停进料泵P-102A后，反应系统热氢带油阶段，原先计划安排热氢带油16h。

实际停工阶段热氢带油10h后，热高分液位基本未见上涨，同时由于重整装置停工安排，氢气中断供应，反应系统热氢带油比原先计划缩短6h。

（2）、反应系统热氮脱氢阶段，反应器入口温度维持220℃，反应系统压力维持2.7MPa，进行热氮脱氢12小时，比原先停工计划缩短12h。

原计划反应系统热氮脱氢阶段，循环气中氢+烃置换至<0.5V%后结束热氮脱氢。

实际停工过程中，热氮脱氢结束时，循环气中氢+烃含量为25.86V%，反应系统降温阶段继续进行氮气置换，直至循环气中氢+烃含量<0.5V%。

（3）、反应系统降温阶段，停F-101后，F-101快开风门全部打开，A-101维持最大冷却负荷进行循环降温，R-101床层温度降至150℃前，实际降温速度为7℃/h R-101床层温度降至100～150℃阶段，实际降温速度为4～5℃/h，R-101床层温度自220℃降至70℃，实际降温时间为39h。

与原先计划差别不大。

由于装置反应器内径较大（5.2m），系统补充氮气量受公司氮气总量限制，R-101床层温度未降至原先计划德60℃。

（4）、反应器降温结束后，停K-102、K-101，反应系统泄压至0.5MPa，自K-102出口补入氮气继续置换反应系统18h后，反应系统循环气化验分析氢+烃<0.2V%，反应系统泄压至微正压。

公用工程系统吹扫合格后，装置交出检修。

柴油加氢工作总结

柴油加氢工作总结

柴油加氢工作总结
柴油加氢工作是指在炼油过程中对柴油进行加氢处理，以提高其质量和性能。

加氢工作是炼油厂中非常重要的工艺之一，能够有效改善柴油的品质，提高其清洁度和燃烧效率，同时减少对环境的影响。

在柴油加氢工作中，需要进行一系列的操作和控制，以确保产品质量和生产效率。

首先，柴油加氢工作需要对原料柴油进行预处理，包括脱硫、脱氮、脱氧等步骤，以去除其中的杂质和有害物质。

这些预处理工作能够减少催化剂的污染和损坏，提高加氢反应的效率和稳定性。

同时，预处理还能够保护设备和管道不受腐蚀和结垢的影响，延长其使用寿命。

其次，柴油加氢工作中的关键步骤是加氢反应。

在高温高压的条件下，柴油与
氢气经过催化剂的作用，发生脱硫、脱氮、脱氧等反应，将其中的硫、氮、氧等有害物质转化为无害的气体或液体，从而提高柴油的质量和清洁度。

在这个过程中，需要严格控制反应的温度、压力、氢气流量等参数，以保证反应的稳定性和高效性。

最后，柴油加氢工作还需要对产物进行分离和处理。

经过加氢反应后，柴油中
的硫、氮等有害物质被转化为硫化氢、氨等气体，需要进行分离和处理，以防止对环境造成污染。

同时，还需要对产物进行精制和提纯，以满足不同用途的要求，比如车用柴油、船用柴油等。

总的来说，柴油加氢工作是一项复杂而重要的工艺，能够有效改善柴油的品质，提高其清洁度和燃烧效率，减少对环境的影响。

在实际操作中，需要严格控制各个环节，确保产品质量和生产效率。

随着技术的不断进步，柴油加氢工作将会越来越完善，为炼油行业的发展贡献更多力量。

柴油加氢实训心得

柴油加氢实训心得

柴油加氢实训心得一、前言在柴油加氢实训中，我深入学习了柴油加氢技术的基本原理、操作流程以及设备维护等方面的知识。

通过实际操作，我对柴油加氢的过程和影响因素有了更深入的理解，本文将全面、详细、完整地探讨柴油加氢实训的心得体会。

二、柴油加氢实训的基本原理柴油加氢是一种通过将柴油与氢气反应，降低柴油中铜、镍等杂质含量，增加烃类化合物、减少芳香烃和多环芳烃的加工过程。

该过程主要分为两个步骤：氢解和氢化。

2.1 氢解在柴油加氢装置中，柴油首先与氢气在催化剂的作用下进行氢解反应。

这个过程中，高温催化剂能够将柴油中的大部分烷烃链进行切割，生成烃烃链。

这样可以增加烃类的含量，提高柴油的可燃性和流动性。

2.2 氢化在氢解反应之后，柴油中的烃烃链进一步与氢气发生氢化反应。

氢气能够与柴油中的不饱和烃烃链发生反应，将其还原为饱和烃烃链，从而降低柴油中的芳香烃和多环芳烃含量。

这个过程中，催化剂能够起到促进反应的作用。

三、柴油加氢实训的操作流程在柴油加氢实训中，我们按照以下步骤进行操作：3.1 点燃炉膛首先，我们需要点燃炉膛。

在点燃之前，要确保炉膛内没有残留的氢气等可燃物，并逐步将氢气与空气混合，使其达到可燃浓度。

然后使用点火设备进行点火。

3.2 加热炉膛在点燃之后，需要控制氢气的供应，使其与燃烧产生的烟气充分混合。

同时，还需要控制炉膛的温度，使其逐渐升温到加氢反应的适宜温度。

3.3 加氢反应当炉膛的温度达到适宜的加氢温度后，将柴油加入加氢炉中。

柴油经过加热后，会与氢气在催化剂的作用下进行加氢反应。

加氢反应过程中，需要控制氢气的流量和柴油的进料速度，以保证反应的效果。

3.4 沉淀杂质加氢反应结束后，柴油中的杂质会通过与催化剂沉淀下来。

这些沉淀物可以通过过滤和离心等操作进行分离，得到纯净的柴油。

四、柴油加氢实训的设备维护为了确保柴油加氢实训的正常进行，我们需要对设备进行定期维护。

4.1 催化剂更换催化剂是柴油加氢实训中非常重要的一部分。