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抽样检验标准抽样检验标准1.抽样检验流程1.1选择检验质量合格水平值。
1.2规定检验水平。
1.3组成与提出检验批。
1.4决定抽检严格程序与抽样计划。
1.5从检验质量合格水平样本代字号及抽样计划表中查找抽样计划。
1.6抽取样本。
1.7检验样本。
1.8判断整流批检验是否合格。
1.9整批检验后的处理。
2.检验批的形成与提取由同种型号、规格、状态及版本的单位产品组成，在形成检验批后，每个样本应从整批中随机抽取。
3.样本的抽取与检验3.1抽取要以能代表批品质的方法抽取样本，当检验批由若干层组成，就以分层抽取方法抽取样本，抽取样本的时间，可以在检验批形成过程中，也可在检验批组成以后。
3.2检验根据公司的各相关检验标准等，对样本逐个检验，并累计不合格品数量。
4.对于焊接材料的检验I 主控项目4．1．1 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
说明：4．1．1 焊接材料对焊接质量的影响重大，因此，钢结构工程中所采用的焊接材料应按设计要求选用，同时产品应符合相应的国家现行标准要求。
本条为强制性条文。
4．1．2 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查复验报告。
说明：4．1．2 由于不同的生产批号质量往往存在一定的差异，本条对用于重要的钢结构工程的焊接材料的复验作出了明确规定。
该复验应为见证取样、送样检验项目。
本条中“重要”是指：1 建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝。
2 建筑结构安全等级为二级的一级焊缝。
3 大跨度结构中一级焊缝。
4 重级工作制吊车梁结构中一级焊缝。
5 设计要求。
Ⅱ一般项目4．2.1 检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。
焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》GB10433中的规定。
检查数量：按量抽查1%，且不应少于10套。
抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。
3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。
A类：成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类：半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。
说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
抽样检验标准精选（最新）G2828.1《GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》G2828.2《GB/T 2828.2-2008 计数抽样检验程序:按极限质量LQ检索的孤立批检验抽样方案》G2828.3《GB/T 2828.3-2008 计数抽样检验程序:跳批抽样程序》G2828.4《GB/T 2828.4-2008 计数抽样检验程序:声称质量水平的评定程序》G2828.5《GB/T 2828.5-2011 计数抽样检验程序：按接收质量限（AQL）检索的逐批序贯抽样检验系统》G2828.10《GB/T 2828.10-2010 计数抽样检验程序：GB/T 2828计数抽样检验系列标准导则》G2828.11《GB/T 2828.11-2008 计数抽样检验程序:小总体声称质量水平的评定程序》G2829《GB/T2829-2002 周期检验计数抽样程序及表》G3358.1《GB/T 3358.1-2009 统计学词汇及符号: 一般统计术语与用于概率的术语》G3358.2《GB/T 3358.2-2009 统计学词汇及符号：应用统计》G3358.3《GB/T 3358.3-2009 统计学词汇及符号:实验设计》G3359《GB/T 3359-2009 数据的统计处理和解释 统计容忍区间的确定》G4087《GB/T 4087-2009 数据的统计处理和解释 二项分布可靠度单侧置信下限》G4088《GB/T 4088-2008 数据的统计处理和解释 二项分布参数的估计与检验》 G4089《GB/T 4089-2008 数据的统计处理和解释 泊松分布参数的估计和检验》 G4091《GB/T4091-2001 常规控制图》G4882《GB/T4882-2001 数据的统计处理和解释正态性检验》G4883《GB/T 4883-2008 数据的统计处理和解释 正态样本离群值的判断和处理》G4885《GB/T 4885-2009 正态分布完全样本可靠度置信下限》G4886《GB/T4886-2002 带警戒限的均值控制图》G4887《GB/Z 4887-2006 累积和图—运用累积和技术进行质量控制和数据分析指南》G4888《GB/T 4888-2009 故障树名词术语和符号》G4889《GB/T 4889-2008 数据的统计处理和解释 正态分布均值和方差的估计与检验》G4891《GB/T 4891-2008 为估计批(或过程)平均质量选择样本量的方法》G6378.1《GB/T 6378.1-2008 计量抽样检验程序 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的对单一质量特性和单个AQL的逐批检验的一次抽样方案》G6378.4《GB/T 6378.4-2008 计量抽样检验程序 第4部分:对均值的声称质量水平的评定程序》G6379.1《GB/T 6379.1-2004 测量方法与结果的准确度：总则与定义》G6379.2《GB/T 6379.2-2004 测量方法与结果的准确度：确定标准测量方法重复性与再现性的基本方法》G6379.3《GB/T 6379.3-2012 测量方法与结果的准确度(正确度与精密度) 第3部分：标准测量方法精密度的中间度量》G6379.4《GB/T 6379.4-2006 测量方法与结果的准确度:确定标准测量方法正确度的基本方法》G6379.5《GB/T 6379.5-2006 测量方法与结果的准确度:确定标准测量方法精密度的可替代方法》G6379.6《GB/T 6379.6-2009 测量方法与结果的准确度(正确度与精密度):准确度值的实际应用》G6380《GB/T 6380-2008 数据的统计处理和解释 Ⅰ型极值分布样本离群值的判断和处理》G8051《GB/T 8051-2008 计数序贯抽样检验方案》G8052《GB/T8052-2002 单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表》G8054《GB/T 8054-2008 计量标准型一次抽样检验程序及表》G8055《GB/T 8055-2009 数据的统计处理和解释 Г分布（皮尔逊Ⅲ型分布）的参数估计》G8056《GB/T 8056-2008 数据的统计处理和解释 指数分布样本离群值的判断和处理》G8170《GB/T 8170-2008 数值修约规则与极限数值的表示和判定》G8053《GB/T8053-2001 不合格产品率的计量标准型一次抽样检验程序及表》G10092《GB/T 10092-2009 数据的统计处理和解释 测试结果的多重比较》G10093《GB/T 10093-2009 概率极限状态设计（正态-正态模式）》G10094《GB/T 10094-2009 正态分布分位数与变异系数的置信限》G10111《GB/T 10111-2008 随机数的产生及其在产品质量抽样检验中的应用程序》G12315《GB/T 12315-2008 感官分析 方法学 排序法》G13262《GB/T 13262-2008 不合格品百分数的计数标准型一次抽样检验程序及抽样表》G13264《GB/T 13264-2008 不合格品百分数的小批计数抽样检验程序及抽样表》G13340《GB/T13340-1991 产品质量等级品率的确定和计算方法》G13393《GB/T 13393-2008 验收抽样检验导则》G13732《GB/T 13732-2009 粒度均匀散料抽样检验通则》G14437《GB/T14437-1997 产品质量监督计数一次抽样程序及抽样方案》G14459《GB/T 14459-2006 贵金属饰品计数抽样检验规则》G16306《GB/T 16306-2008 声称质量水平复检与复验的评定程序》G16307《GB/T16307-1996 计量截尾序贯抽样检验程序及抽样表》G17039《GB/T17039-1997 利用试验数据确定产品质量与规格相符性的实用方法》G17989《GB/T17989-2000 控制图通则和导引》G21223.1《GB/T 21223.1-2015 老化试验数据统计分析导则 第1部分：建立在正态分布试验结果的平均值基础上的方法》G21223.2《GB/T 21223.2-2015 老化试验数据统计分析导则 第2部分：截尾正态分布数据统计分析的验证程序》G21664《GB/T 21664-2008 工作抽样方法》G22553《GB/Z 22553-2010 利用重复性、再现性和正确度的估计值评估测量不确定度的指南》G22554《GB/T 22554-2010 基于标准样品的线性校准》G22555《GB/T 22555-2010 散料验收抽样检验程序和抽样方案》G26823《GB/T 26823-2011 基于信用原则控制检出质量的零接收数计数抽样检验系统》G31233《GB/Z 31233-2014 分立个体类产品随机抽样实施指南》GJ179A《GJB179A-1996 计数抽样检验程序及表》GJ768A《GJB/Z768A-1998 故障树分析指南》GJ1442A《GJB 1442A-2006 K 检验工作要求》GJ2649《GJB2649A-2011 Z 军用电子元件失效率抽样方案和程序》GJ3585《GJB3585-1999 有线测量及数据处理》GJ3677A《GJB3677A-2006 Z 装备检验验收程序》GJ4442《GJB 4442-2002 进口军用航空产品检验验收规程》GJ20358《GJBz 20358-97 军工产品成品检验验收程序》H275《HB/Z275-1995 民用航空产品首件检验》QJ977B《QJ 977B-2005 非金属材料复验规定》QJ1386A《QJ 1386A-1995 金属材料复验规定》QJ2935《QJ 2935-1997 随机数的产生及检验》SJ20712《SJ20712-1998 计数检查单水平和多水平连续抽样检查和程序及表》56.40SY6714《SY/T 6714-2008 基于风险检验的基础方法》LY1717《LY/T 1717-2007 人造板抽样检验指导通则》。
检测处理程序抽样原则及检测要求一、电工产品对于电工设备对整机进行检测，不对其中的元器件进行单独考核。
检测所依据的标准和技术要求为该产品对应的认证实施规则中的标准和技术要求。
二、安全玻璃建筑用安全玻璃必须取得认证；汽车用安全玻璃同批报检数量超过片禁止进口，必须取得认证；当同一规格、型号、尺寸的汽车前窗用夹层玻璃数量小于片时，参照《汽车用安全玻璃》国家标准应至少抽取片制品进行如下项目及数量的检验：当同一规格、型号、尺寸的汽车前窗以外用钢化玻璃数量小于片时，参照《汽车用安全玻璃》国家标准应至少抽取片制品进行如下项目及数量的检验：所有检验项目均合格后，才能认为该批产品为合格产品。
三、机动车轮胎产品．抽检基数：按照申请批次界定，每批数量小于等于条,超出条禁止进口,必须取得认证；．轮胎产品划分为载重汽车轮胎、轿车轮胎和摩托车轮胎三类，进口每批数量小于等于条应按照不同类别进行抽样检测；．检测项目：强度和脱圈阻力（无胎轮胎加做）．抽样数量：每类别条。
四、摩托车、摩托车发动机产品同一申请人单一车型的申请数量控制在辆每年；同一申请人单一车型每批的申请数量控制在辆及以下；超出以上数量围的需按正常认证模式进行认证。
每批次进口同型号产品（辆及以下）抽取一台样品按照以下表检验项目进行全项目检测，其余部分车辆在确保产品一致性基础上按照下表检验项目要求进行台台检测；摩托车小批量检测项目同批报检发动机超过台，禁止进口，必须取得认证；同批报检发动机超过台，少于台，每种型号抽取样品按照认证实施规则进行全项目检测，其余部分发动机在确保产品一致性基础上按照以下要求进行台台检测；同批同型报检不超过台，每台发动机按照以下检测要求进行台台检测；摩托车发动机产品小批量进口抽样检验方案检测机构分工：口岸、口岸进口由国家摩托车质量监督检验中心（）承担检测任务；上岸由机动车检测中心承担；、黄埔口岸及其他口岸由国家摩托车质量监督检验中心（）和机动车检测中心承担。
（抽样检验）抽样标准抽样检验标准1.0目的对入厂外协件进行有效的质量控制，防止未经检验合格的产品投入使用和加工，确保入厂外协件能最大限度地满足X公司产品的质量要求，规范品管来料检验作业，保证来料符合X公司的质量要求。
2.0范围适用于X公司采购零部件的检验和质量监督，不包括合格供应商的新品或新供应商的样品。
3.0权责3.1质量部长：外协厂家的质量控制和反馈3.2外检班长：检验作业的安排和督导3.3检验员：外协件的检验4.0作业内容4.1检验实物和《检验通知单》是否壹致4.2检索AQL值和样本量4.3按外协件抽样方案随机抽取样品4.4根据图纸要求检验规格尺寸4.5根据检验结果如实填写《检验通知单》4.6如来料检验合格，检验员将《检验通知单》交仓管办理入库手续；若不合格做不合格标识交由采购退货5.0抽样方案采用计数调整型抽样方案，检验水平为壹般检验水平Ⅱ，抽样类型为二次抽样，初始抽样方案为正常检验二次。
5.1AQL取值检索表根据零部件的不同供应商和类型，在表5-1壹般附件AQL值、5-2壹般加工零件AQL值、5-3毛坯件及半成品件AQL值中检索相应的AQL值5.2选取样本量根据《检验通知单》上提供的产品数量，查找相应的样本量字码。
当批产品总数在1-小批中时，采用全检。
根据相应的样本量字码在表5-5正常检验二次抽样方案、5-6加严检验二次抽样方案、5-7放宽检验二次抽样方案中查找相应的样本数和Ac、Re值。
表5-5正常检验二次抽样方案*——使用相应的壹次抽样方案，见表5-8正常壹次检验抽样方案表5-6加严检验二次抽样方案*——使用相应的壹次抽样方案，见表5-9加严壹次检验抽样方案*——使用相应的壹次抽样方案，见表5-10放宽壹次检验抽样方案表5-8正常壹次检验抽样方案表5-9加严壹次检验抽样方案5.3正常检验二次、加严检验二次和放宽检验二次的抽样方案和相互转换转换条件：正常检验转为加严检验：连续五批中有俩批不合格；加严检验转为正常检验：连续五批全部合格；正常检验转为放宽检验：连续五批全部合格；放宽检验转为正常检验：有任意壹批不合格；返修件全部使用加严检验但不参和条件转换；；暂停检验：自加严检验累计俩次批不合格。
1. 目的:为使进料检验、制程检验、出货检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、制程检验、出货检验均适用本规范。
3. 权责:由品管部iqc、ipqc、fqc、oqc检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:1.吸盘：依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
2.载带：制程检验每次抽5m，成品检验每批抽5盘，每盘抽5米。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良品个数不良率= *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12 符号:n: 批量n: 样本大小ac: 合格判定数(允收数) re: 不合格判定数(拒收数)il: 检验水准aql: 合格质量水准(允收品质水准)maj: 主要缺点min: 次要缺点4.13 样本代字: 不同的样本大小用不同的英文字母替代。
5 作业内容:5.1 抽样计划的说明:5.1.1 本公司之进料檢验抽样采用gb2828-87正常检查单次抽样计划,一般水平ⅱ级抽样方法抽样,aql 值取min:0.65maj:0.15；尺寸抽检5pcs。
（抽样检验）AATCC检验及抽样标准AATCC检验及抽样标准1．抽样数量：总码数的平方根乘以八。
2．抽箱数：总箱数的平方根。
一．四分制检验1．1”－3”扣1分;3”－6”扣2分；6”－9”扣3分；9”之上扣4分2．疵点的评分原则：A．同壹码中所有经纬向的疵点扣分不超过4分。
B．破洞不问大小扣4分。
C．布边壹英寸内不扣分。
D．连续性疵点须开裁或降等外品。
E．任何大于针孔的洞均扣4分。
F．无论经向或纬向，无论何病疵，都以见的见为原则，且按疵点评分给予正确扣分。
G．除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只检验布的正面。
3．等级计算方法有俩种：A．以线长度为基准计算：100M扣分不超过50分为A级（为可接受范围）。
100M扣分超过50分为B级。
（为不可接受范围）。
B．以平方码为基准计算：每百平方码四十分（为可接受范围）总疵点评分*3600被查布匹实际长度*实际布匹门幅（英寸）拒收标准：A.壹匹布疵点评分超过四十分。
B，整匹大货的标准疵点超过20分。
C，疵点连续出当下三米或之上，不论疵点评分多少。
二．十分制检验1．经向疵点扣分法：1”以下扣1分；1”－5”扣3分；5”－10”扣5分；10”－36”之间扣10分。
2．纬向扣分法：1”以下扣1分；1”－5”扣3分；5”－半门幅之间扣5分；半门幅之上扣10分。
疵点的评分原则：A：同壹码中所有经纬向的疵点扣分10分。
B，破洞不问大小扣10分。
C，布边半英寸内不扣分。
D，连续性疵点须开裁或降等外品。
E，任何大于针孔的洞均扣10分。
F，无论经向或纬向，无论何病疵，都以见得见为原则，且按疵点评分给予正确扣分。
G，除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只需检验布的正面。
三．等级计算方法1．可接受范围＝总分数小于总码数；2．百码扣分不得超过壹百分四．布匹检验标准布匹的检验方法常见的是“四分制评分法”。
在这个“四分制评分法”中，对于任何单壹疵点的最高评分为四分。
无论布匹存在多少疵点，对其进行的每直线码数（linearyard）疵点评分都不得超过4分。
国标抽样计划标准GB2828•引言•抽样计划基本概念•GB2828抽样标准详解•抽样计划的实施步骤•抽样计划的优缺点分析•GB2828抽样标准的应用案例•总结与展望01引言目的和背景目的为了规范产品质量监督抽样检验的抽样方案，保证抽样检验结果的准确性和可靠性，提高产品质量水平，制定本标准。
背景随着市场经济的发展，产品质量越来越受到人们的关注，抽样检验作为一种有效的质量监督手段，被广泛应用于各个领域。
然而，由于缺乏统一的抽样方案标准，导致抽样检验结果存在较大的差异，影响了质量监督的公正性和有效性。
因此，制定本标准具有十分重要的意义。
标准的适用范围适用范围本标准适用于产品质量监督抽样检验中的抽样方案制定。
具体包括生产领域、流通领域和消费领域的产品质量监督抽样检验。
不适用范围本标准不适用于需要破坏性检验的抽样方案，以及根据特定需求制定的专用抽样方案。
通过合理的抽样方案，可以确保抽取的样本具有广泛的代表性，从而反映出被监督产品的整体质量状况。
保证检验结果的代表性合理的抽样方案可以在保证检验结果准确性的前提下，尽可能地减少检验工作量，提高检验效率。
提高检验效率通过对抽样检验结果的分析，可以发现产品质量存在的问题和薄弱环节，为企业进行质量改进提供有力的依据。
有利于质量改进通过抽样检验，可以及时发现并处理不合格产品，防止其流入市场，从而保障消费者的合法权益。
保障消费者权益抽样计划的重要性02抽样计划基本概念抽样检验的定义01抽样检验是一种统计学方法，用于从整体中随机选取一部分样本进行检验，以推断整体的质量水平或特征。
02在抽样检验中，样本的代表性至关重要，因此必须确保抽样过程随机、公正、无偏。
主要用于检验产品的缺陷数或不合格品数，通常适用于生产批量大、质量比较稳定的情况。
计数型抽样计划主要用于检验产品的尺寸、重量、颜色等连续变量，适用于对产品质量要求较高、需要精确控制的情况。
计量型抽样计划根据产品质量的历史数据和实时变化，动态调整抽样方案和检验标准，以提高检验效率和准确性。
抽样程序与抽样标准1 目的为了保证检测结果的代表性、正确性和有效性，对抽样行为进行控制，降低抽样检测的误判率，特制定本程序。
2 范围适用于抽样方案的制定和批准，抽样活动的组织实施等过程。
3 职责3.1 技术负责人的职责负责抽样方案的批准，负责维护本程序的有效性。
3.2 办公室的职责负责组织抽样及样品的管理。
3.3 检测室负责人的职责负责提出抽样方法、制定抽样方案。
3.4抽样人员的职责负责实施抽样，认真填写抽样文件，执行抽样纪律。
4 工作程序4.1 下列情况应进行抽样检测4.1.1 委托进行批量生产产品仲裁检测的4.1.2 法律、法规或强制性标准中规定须抽样的；4.1.3 产品标准、检测方法要求抽样的；4.1.4 客户要求抽样的。
4.2 抽样依据4.2.1 产品标准或检测方法有抽样规定的，依据标准或方法的规定：没有标准或方法规定的，则制订基于统计方法的抽样计划；4.2.2 委托检测或客户要求抽样的一般执行GB/T 2828 ,计数抽样检测程序第1 部分：按接收质量限（AQI）检索的逐批检测抽样计划或GB 2829《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》，也可根据与客商的约定。
4.3.1 抽样方案由相关检测室制定。
4.3.2 抽样方案的内容：4.3.2.1 抽样依据；4.3.2.2 单位产品的质量特性；4.3.2.3 不合格品的分类；4.3.2.4 质量水平；4.3.2.5 检测等级；4.3.2.6 抽样时问、地点及人员；4.3.2.7 抽样风险评价；4.3.2.8 抽样检测的费用；4.3.3 抽检样品及其母体要求4.3.3.1 是成批生产并投放市场的产品；4.3.3.2 出厂时间等符合检测标准和技术文件规定；4.3.3.3 有出厂检测合格证；4.3.3.4 由于运输、保管不善造成的外观有明显缺陷的样品，应做详细记录。
4.3.4 抽样方案的批准抽样方案由技术负责人负责批准后实施。
4.4 抽样和封样4.4.1 在抽样工作开始前由办公室统一制备封样用品（如封条、封样漆），并妥善保管。
4.4.2 抽样人员持抽样文件及身份证明采用突击性随机抽样方法抽样，抽取的样品数量及母体数量，应符合抽样方案或有关标准和技术文件的规定。
4.4.3 样品在销售部门或企业成品库抽取，也可在生产线末端抽取挂有合格证的产品，在销售部门抽取的样品应是未开箱或未使用的有合格证的商品。
4.4.4 当客户对文件规定的抽样程序有偏离、添加或删节的要求时，抽样人员应详细记录这些要求和相关的抽样资料，同时需确认其要求不会影响抽样检测的代表性和结果的有效性，方可按客户的要求进行，保证抽样的可追溯性。
所有偏离、添加或删节均应在原始记录及检测报告中反映出来，同时告知所有相关人员。
4.1.5 样品一经确定，不允许做任何调整、修理或更换，抽样人员应采用规定的方法封样，按《封样单》要求逐项登记封样。
4.4.6 抽样完毕，抽样人员在现场填写《抽样单》，抽样单经抽样人员和供样单位负责人双方认可签字，供样单位确认盖章后，由抽样人员带回单位，作为样品验收依据，抽样记录应包括所用的抽样计划、抽样人、环境条件、必要时有抽样位置的图示或其他等效方法，如可能,还应包括抽样计划所依据的统计方法。
4.4.7 在销售部门抽样时，抽样人员应就地封样，并及时组织运送，保证在规定时间内将规定数量的样品送（发）至指定地点，送（发）样单位有责任保证样品在运输中不受损坏。
4.1.8 抽取的样品应按产品说明书规定配有随机技术文件和附件等，抽样人员还应根据检测需要及时向生产单位索取相关企业标准等检测所需的其它技术文件。
4.4.9 若因受检单位停产、转产、产品数量不足等原因致使不能按规定抽到样品时，抽样人员应向受检单位索取书面证明，书面证明和情节记录应及时送交办公室。
4.4.10 对于现场检测抽样，即刻对样品按检测要求进行检测，检测完毕，样品就地封存。
4.4.11 检测工作结束，在可处理样品时，应立即通知供样单位允许启封备用样品。
4.5 抽样纪律4.5.1 在抽样之前应由技术负责人组织对抽样人员统一进行抽样方法培训，学习有关产品标准、技术文件和有关规定。
同时还应提出抽样要求，宣布抽样纪律，规定抽样时间，确定封样手段和准备抽样文件等。
4.5.2 抽样小组成员不得少于两人。
4.5.3 抽样人员必须持有效的抽样文件，按照抽样要求实施抽样。
4.5.4 抽样前不得事先通知被抽样品持有人有关抽样的一切信息。
4.5.5 抽样人员必须秉公办事，执行抽样公务期间，不得提出和参加与抽样工作无关的话动。
4.5.6抽样人员必须与被抽样持有人一同填写抽样单，完善抽样的全部交接手续，并记录样品持有人对样品安全的一切要求。
4.5.7 抽样人员应严格遵守保密规定，不得委托他人代理抽样。
4.6 按规定要求进行封样或加贴封条的产品，办公室接收样品时要检查封条是否完好，如封条破损应重新抽样，并做好相应记录．5 相关文件5.1 《检测方法及方法的确认程序》5.2 《样品管理程序》5.3 《逐批检查计数程序及抽样表》 GB 28285.4 《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查》 GB 28296 质量记录6.1 《抽样单》6.2 《封样单》6.3 《抽样情况表》编制人：日期: 年月日审核人：日期: 年月日批准人：日期: 年月日GB2828-20XX抽样标准1 范围1.1 GB/T2828的本部分规定了一个计数抽样检验系统。
本部分采取术语接收质量限（AQL）来检索。
本部分的目的是通过批不接收使供方在经济上和心里上产生的压力，促使其将过程平均至少保持在和规定的接收质量限一样好，而同时给使用方偶尔接收劣质批的风险提供一个上限。
GB/T2828的部分指定的抽样计划可用于（但不限于）下述检验：――最终产品；――零部件和原材料；――操作；――在制品；――库存品；――维修操作；――数据和记录；――管理程序。
1.2 这些抽样计划主要用于连续系列批。
连续系列批的系列的长度足以允许使用转移规则（见9.3）。
这些规则为;a) 一旦发现质量变劣，通过转移到加严检验或暂停抽样检验给使用方提供一种保护；b) 一旦达到一致好的质量，经负责部门决定，通过转移到放宽检验提供一种奖励，以减少检验费用对孤立批的检验也可使用本部分的抽样方案，但在此情况下，为找到一个能给予所期望保护的抽样方案，特别建议使用者查阅抽样方案的抽检特性曲线（见12.1）。
使用者也可参阅在GB/T15239-1994中给出的按极限质量（LQ）检索的抽样方案。
详细介绍：GB2828-20XX抽样标准part21 范围1.1 GB/T2828的本部分规定了一个计数抽样检验系统。
本部分采取术语接收质量限（AQL）来检索。
本部分的目的是通过批不接收使供方在经济上和心里上产生的压力，促使其将过程平均至少保持在和规定的接收质量限一样好，而同时给使用方偶尔接收劣质批的风险提供一个上限。
GB/T2828的部分指定的抽样计划可用于（但不限于）下述检验：――最终产品；――零部件和原材料；――操作；――在制品；――库存品；――维修操作；――数据和记录；――管理程序。
1.2 这些抽样计划主要用于连续系列批。
连续系列批的系列的长度足以允许使用转移规则（见9.3）。
这些规则为;a) 一旦发现质量变劣，通过转移到加严检验或暂停抽样检验给使用方提供一种保护；b) 一旦达到一致好的质量，经负责部门决定，通过转移到放宽检验提供一种奖励，以减少检验费用对孤立批的检验也可使用本部分的抽样方案，但在此情况下，为找到一个能给予所期望保护的抽样方案，特别建议使用者查阅抽样方案的抽检特性曲线（见12.1）。
使用者也可参阅在GB/T15239-1994中给出的按极限质量（LQ）检索的抽样方案。
51一. 什么是抽样方案？它有哪些类型？答：抽样方案是由样本量和对样本的要求两部分组成。
抽样方案有计数型和计量型两种类型。
计数型抽样方案可记为：（n；c），n表示样本量，c表示对样本的要求，即从一批产品中抽取n个样品，（n当然不能大于批量），逐个检验这n个产品，若在其中发现有d个不合格品，若d不大于C，判为总体可接收，若d大于C，判为总体不可接收。
计数型抽样方案又分为计件和计点两种情况。
抽样方案类型如下：抽样方案：技术型抽样方案：计件、计点计量型抽样方案二. 抽样检验方案的设计依据是什么？答：抽样检验方案是根据对总体的质量要求，用数理统计理论设计出来的。
对总体的质量要求不同，对样本的要求也就必然不同。
例如要求总体不合格品率不超过万分之一，所用的抽样方案与要求总体不合格品率不超过百分之一所用的抽样方案必然不同。
所以说应先有对总体的质量要求，才能有抽样方案；如果没有对总体提出质量要求，抽样方案也无从谈起。
这里应特别指出，总体不合格品率与样本不合格品率是两个不同的概念，在数值上不能混为一谈。
例如从批量为10000的一批产品中抽取两件样品，样本不合格品率仅有三个值：0，50％，100％。
两件都合格样本不合格品率是零；其中有一件不合格，样本不合格品率为50％；两件都不合格样本不合格品率是100％，但总体不合格品率的真值可能不是上述三个值中的任何一个值，综上所述，样本不合格品率与总体不合格品率不一定相等。
三. 抽样检验方面有哪些国家标准？答：抽样检验这门科学，就是用尽量少的样本量，来尽量准确的判断总体质量状况，这是一个很复杂的领域。
欲达到上述目的，根据不同种情况要用不同的抽样方案或抽样系统。
到目前为止，我国已正式颁布了20个关于抽样检验的国家标准，如下：GB 2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829—87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB 6378—86不合格品率的计量抽样检查程序及图表GB 8051—87计数序贯抽样检查及表GB 8052—87单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表GB 8053—87不合格品率计量标准型一次抽样检查程序及表GB 8054—87平均值计量标准型一次抽样检查程序及表GB／T 13262—91不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表GB／T 13263—91跳批计数抽样检查程序GB／T 13264—91不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表GB／T 13546—92挑选型计数抽样检查程序及抽样表GB／T 13732—92粒度均匀散料抽样检验通则GB／T 14162—93产品质量监督计数抽样程序及抽样表（适用于每百单位产品不合格数为质量指标）GB／T 14437—93产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总体量较大的情形）GB／T 14900—94产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表GB／T 15239—94孤立批计数抽样检验程序及抽样表GB／T 15482—1995产品质量监督小总体计数一次抽样检验程序及抽样表GB／T 13393—92抽样检查导则GB 10111—88利用随机数骰子进行随机抽样的方法GB／T 15500—1995利用电子随机数抽样品进行随机抽样的方法四. 抽样检验的国家标准是如何分类的？答：根据检验对象可分为两大类：1）分立个体的抽样检验；2）分散料的抽样检验，例如：一批水泥、一批化肥、一批粮食、一堆矿石都可视为散料，对散料类，又可分为粒度均匀散料和粒度不均匀散料。
