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办公桌违反5s案例摘要：一、引言二、5S理念简介三、办公桌违反5S案例分析1.案例一：桌面杂乱无章2.案例二：文件不按规定存放3.案例三：物品随意摆放四、违反5S带来的影响1.工作效率低下2.安全隐患3.影响企业形象五、实施5S的好处1.提高工作效率2.保障安全生产3.提升企业竞争力六、如何实施5S1.整理：清理桌面杂物，规范文件存放2.整顿：制定物品摆放规则，保持办公环境整洁3.清扫：定期清理办公桌，保持清洁4.清洁：形成长效清洁机制，维持5S成果5.素养：培养员工5S意识，形成良好习惯七、总结正文：一、引言在现代企业中，办公环境整洁与否直接关系到企业的形象和员工的效率。
为此，很多企业开始引入5S管理理念，以提高工作效率和安全生产。
然而，仍有一些员工对5S理念认识不足，办公桌违反5S现象严重。
本文将围绕办公桌违反5S案例进行分析，并介绍如何实施5S，以期提高员工对5S的认识和实践。
二、5S理念简介5S起源于日本，是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个词汇的首字母组合。
5S理念旨在通过规范办公环境，提高工作效率，保障安全生产，提升企业竞争力。
三、办公桌违反5S案例分析1.案例一：桌面杂乱无章小王是一名销售员，由于日常工作中需要接触大量文件和资料，他的办公桌总是杂乱无章。
这种情况导致小王在找资料时浪费了大量时间，降低了工作效率。
2.案例二：文件不按规定存放小李的办公桌上堆放着各种文件，但都没有按规定存放。
一次，由于文件堆放过高，导致桌子上的物品滑落，险些砸中小李。
此外，小李在找文件时也浪费了很多时间。
3.案例三：物品随意摆放小张的办公桌上摆放着各种物品，如水杯、文具、零食等，没有任何规律。
这使得办公桌显得非常拥挤，影响了小张的工作心情。
四、违反5S带来的影响1.工作效率低下：办公桌违反5S导致员工在寻找物品和资料时浪费时间，降低了整体工作效率。
实际案例分析：如何应用5S管理法提升生产效率？2023年，随着各行各业的竞争日益激烈，人们越来越关注如何提高生产效率。
在此情况下，5S管理法成为了企业提高生产效率的一种有效方式。
接下来将通过一位企业家的故事，来分析如何应用5S管理法提升生产效率。
Mr. Wang在2021年创立了一家生产家具的企业。
在初期，他的企业遇到了诸多麻烦，如: 生产效率低下，耗费大量的时间和人力成本。
对于生产车间的管理，Mr. Wang采用了传统的起重机、公共仓库等方法。
可是，管理方式并没有帮助他解决生产效率的问题。
这时，他了解到5S管理法，发现它可以提高生产效率，于是他开始尝试应用5S管理法。
第一步: 分类整理分类整理指的是先将所有杂物、物品按照需要和价值大小进行分类并排除不必要的物品。
Mr.Wang委托一位顾问进行分类整理。
经过整理，车间里面的废旧装备、过时机器等杂物都被清理出去了。
仅留下必须的工具和机器。
清理后，车间内部显得明亮整洁，员工的工作效率明显提高了。
第二步: 了解位置了解位置是指按照需要和使用频率，为每一件物品规定适合的放置位置。
对于Mr.Wang的企业来说，他需要考虑的不仅仅是物品的使用频率，而且还要考虑交通流线、工序、调度等方面。
为了解决这个问题，他雇佣了一位工业设计师，来制定针对性的布局规划。
通过此举，可以避免工人在操作时不必要的交通流线、并且达到优化工序、提高效率的效果。
第三步: 清洁整理清洁整理是保持场所整洁的最基础的方式。
在经过分类整理和了解位置后，Mr.Wang的工厂范围内显然变得整洁起来。
他还雇佣了清洁人员来定期进行工厂内部的清洁。
通过清洁整理，不仅可以减少工人的摆弄次数，而且还会减少工业杂物和塑料废料产生的几率。
在工人和客户中，这么做绝对会提高工厂的美感和形象。
第四步: 标准化标准化是将前三次整理整合为一个整体运行的规定流程，这个流程必须是合理、经济、易于理解、统一规律、不易变的。
Mr.Wang对工厂制定了严格的操作规程，以避免工人的操作错误和忽视。
5s管理十大案例-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One15s管理十大案例今天，在企业管理当中出现者种种的问题，方方面面的，挤压着我们，如何从中突围如何轻松面对职场，应对管理前人栽树，后人乘凉，如何从之前的企业案例中得到启发，著名领导力培训专家谭小芳老师总结了5s管理十大案例：一、5S管理案例某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。
集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S 这种基础管理抓起。
二、日本企业5S现场管理日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。
他们直接对工厂最高领导负责。
品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。
QA（Quality Assurance 品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。
QC（Quality Comtrd 质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。
IQC（Imyplortss Quality Control进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。
它渗透到生产中的各个环节。
在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。
经过层层的"IQC"，产品优质率自然提高。
三、苏州某企业5S管理公司各级管理人员通过参与 5S 管理活动，深切感受到 5S 不是打扫卫生这么简单，通过 5S 管理能够提高工作效率、腾出很大空间让利于生产部门使用，提高了员工归属感、提高企业效益，对管理的认识大大提升.员工是 5S 整改的直接参与者，他们非常珍惜今天取得的成果。
改善车间现场5s管理的一个案例改善车间现场5S管理的一个案例引言：5S管理是现场管理的基础，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，提高工作区域的效率、质量和安全性。
在这篇文章中，我们将探讨一个实际案例，介绍如何改善车间现场5S管理，以帮助企业更好地组织和管理车间生产活动。
1. 案例背景：XYZ公司是一家汽车零部件制造企业，面临车间现场管理不规范、效率低下的问题。
工作人员常常花费大量时间在寻找物料、清洁工作台和处理废品上，导致生产效率低下和质量问题增多。
因此，公司决定实施车间现场5S管理来解决这些问题。
2. 初步评估：首先，我们进行了对现场的初步评估，包括观察车间布局、记录工作人员的操作流程和听取员工对现行管理方法的反馈。
通过评估，我们发现以下问题：杂乱无章的物料摆放、工作台上堆积的废品、缺乏工具和设备清单、员工对5S管理认识不足等。
3. 理清思路：基于评估结果，我们制定了改善车间现场5S管理的思路。
首先是整理（Sort），包括分离必要和不必要的物品，并清理非必要的物品；然后是整顿（Set in Order），通过规划物品的摆放位置、标识工作区域和建立工具清单等方式，提高工作效率；接下来是清扫（Shine），定期清洁工作区域和设备，确保工作环境的整洁；再然后是清洁（Standardize），建立5S管理的标准和规范，并对员工进行培训；最后是素养（Sustain），确保5S管理成为一种持续、常态的工作习惯。
4. 实施改善：根据制定的思路，我们开始实施改善措施。
第一步是整理，我们与员工合作，清理工作区域和摆放物料。
通过分离必要和非必要的物品，我们腾出更多空间，减少了寻找物料的时间。
接下来，我们进行了整顿工作，制定了工具和设备的清单，标识了工作区域，确保物品放置的一致性。
同时，我们还进行了清扫工作，定期清洁工作区域和设备，保持工作环境的整洁。
5. 成效评估：经过一段时间的实施和改善，我们进行了成效评估。
车间5s管理制度改革案例5篇车间5S管理制度改革案例分析案例一：导入期背景某制造车间在经历了快速发展后，面临着生产效率下降、品质问题频发、员工士气低落等问题。
为解决这些问题，车间决定实施5S管理制度改革。
改革措施1. 整理：对车间内的物品进行分类，清除不必要的物品，明确物品的摆放位置。
2. 整顿：优化生产线布局，确保物料和工具的便捷取用。
3. 清扫：制定清洁计划，确保车间环境的整洁。
4. 清洁：建立清洁检查制度，定期对车间进行检查。
5. 素养：开展员工培训，提高员工的5S意识和素养。
成果1. 生产效率提高15%。
2. 品质问题减少30%。
3. 员工满意度提升20%。
案例二：执行期背景某车间在实施5S管理制度改革过程中，发现员工对改革的抵触情绪较大。
改革措施1. 加强员工培训：针对员工的疑虑和问题，进行有针对性的培训和解释。
2. 调整改革策略：在尊重员工意见的基础上，调整5S管理的具体措施，使其更具人性化。
3. 建立激励机制：对积极参与5S改革的员工给予一定的奖励。
成果1. 员工抵触情绪消除，积极参与改革。
2. 生产效率提高10%。
3. 品质问题减少20%。
案例三：优化期背景某车间在实施5S管理制度改革后，生产效率和品质有所提升，但仍有改进空间。
改革措施1. 持续优化生产线布局：根据生产实际情况，不断调整和改进生产线布局。
2. 完善管理制度：对5S管理制度进行细化和完善，确保其更具操作性。
3. 推广优秀经验：组织内部交流，分享优秀经验和做法。
成果1. 生产效率提高20%。
2. 品质问题减少40%。
3. 员工满意度进一步提升。
案例四：巩固期背景某车间在实施5S管理制度改革后，生产效率和品质得到了明显提升，但需要巩固成果，防止反弹。
改革措施1. 建立长期监控机制：对车间的5S状况进行长期跟踪和监控。
2. 定期检查：定期对车间进行5S检查，确保各项措施得到执行。
3. 强化培训：加强对员工的5S培训，提高其意识和素养。
5S案例分享范文5S是一种用于组织和改进工作环境的管理方法，其目标是提高工作效率，确保工作场所的整洁和有序。
以下是一个关于5S实施的案例分享。
公司是一家制造业企业，生产工厂的生产线上设备繁杂，工作人员繁多，工作环境混乱，导致生产效能低下。
为了解决这个问题，公司决定实施5S管理方法。
首先，公司进行了全面的培训，包括5S的基本概念、目标和实施步骤等内容。
所有员工都参加了培训，并对5S进行了充分的理解和讨论。
在培训过程中，员工们认识到了混乱和浪费对他们工作效率的影响，从而对改善工作环境产生了强烈的愿望。
接下来，公司开展了第一阶段的"整理（Seiri）"，即清理工作场所，去除不必要的物品。
员工们对工作区域进行了全面的检查，并将不必要的物品分门别类地放在一起。
通过这个过程，员工们发现了许多暂时不需要的物品，并决定将其移动到存储区域，从而节省了工作区的空间。
在"整理"过程完成后，公司开始第二阶段的"整顺（Seiton）"，即整理工作区域，并为每个物品分配固定的位置。
员工们与团队合作，根据生产流程和物品的使用频率，制定了一个新的布局计划。
他们重新安排了工作站的位置，并标示出每个物品的固定位置。
这样，工作人员就可以轻松地找到所需的物品，并保持工作区的整洁。
接下来是第三阶段的"清扫（Seiso）"，即保持工作区的清洁。
员工们形成了清洁工作的习惯，并确保工作区的卫生情况良好。
每天在工作结束后，员工都会清理工作区域，清除垃圾并擦拭设备。
这种习惯有助于促进对工作环境的尊重和责任感，并且每个人都意识到自己的工作环境对于工作质量和效率的重要性。
经过前三个阶段的实施，公司的工作环境得到了巨大的改善。
生产线上的设备整齐有序，物品摆放有规律，并且大家都积极参与到工作区域的清理工作中。
这种改变带来了一种积极的工作氛围，每个员工都感到满意和自豪。
最后一个阶段是"素养（Shitsuke）"，这是关于维持和改进5S的阶段。
麦当劳卫生5s管理案例麦当劳规定:工作人员必须每小时至少彻底洗一次手、杀一次菌。
麦当劳也制定了规范的洗手方法:先用肥皂和刷子将指甲缝中的污垢彻底清除。
麦当劳还制定了规范的消毒方法:将手洗净并用水将肥皂洗涤干净后，撮取一小剂麦当劳特制的清洁消毒剂，放在手心，双手揉擦20秒钟，然后再用清水冲净。
两手彻底清洗后，再用烘干机烘干双手，不能用毛巾擦干:服务员必须经常相互提醒:“你不是刚刚做了清洁打H工作吗?手洗干净了吗?”“请不要用手触摸头发，快去洗手。
”“你刚刚把炸薯条从地上捡起来，赶快去洗个手。
”“洗过抹布后，请记住洗手。
”“只要离开过厨房，回来一定要先洗手消毒。
”为保证服务人员的整洁，麦当劳对员工日常行为还规定:男士必须每天刮胡子，修指甲，随时保持口腔清洁，经常洗澡，不留长发;女士要带发网，只能化淡妆。
顾客一进入这样的就餐环境，也都习惯于自觉清除垃圾，同服务人员一起保持一个幽雅清洁的环境。
1、“与其背靠墙休息，不如起身打扫”在餐饮行业，每天都有某些时段餐厅内的客人都会很少，员工几乎没什么事可做，大部分餐厅的人员都坐下或靠着墙休息。
但麦当劳规定“与其背靠墙休息，不如起身打扫”，要求服务员利用这段无事可做的时间，迅速清扫内部卫生，维持整洁、幽雅的环境，使顾客看得舒心，吃得开心。
员工逐渐对这些规定用成认同，并养成自好的卫生习惯，手脚也特别勤快。
只需几名服务员就可以使店面保持常新，做到了窗明、地洁、桌面净。
在麦当劳的大堂区顾客可以看到一般会有六七个服务员，他们负责扫地、拖地、收拾餐盘和擦桌椅等工作，一刻也不闲着，不像一些餐厅里的服务员那样无所事事。
桌椅、地面总是保持十分干净。
玻璃门窗也每天按时清洁，让人心情愉快。
2、店面的随时清理餐厅每天开门之后，训练员即会吩咐一名服务员“请准备-桶消毒水”。
所谓消毒水是指稀释过的消毒清洁剂，用于清扫和擦拭。
这位服务员提来了这桶消毒水，就对同伴说: “我去巡店了。
”他在餐厅内巡走一圈，确认所有的桌椅都摆整齐，配备了烟灰缸，洗手间整洁干净，餐巾纸和吸管准备充足，然后，他向经理报告“巡店”的结果。
5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
1. XXXX的基本方针：提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。
2. XXXX企业基础：危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行3. 5S方针的策略重点：3.1 建立使顾客100%满意的质量保证体制3.2 改进业务流程、削减在库、遵守交期3.3 强化成本竞争力3.4 积累与提高生产技术力3.5 提高新技术的推广速度3.6 构筑企业基础4. 5S与环境安全的目标4.1 提高生产性4.2 提高服务水平和维修产品质量4.3 提高速度4.4 提高人员素质4.5 提高安全性5. 5S的定义5.1 整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；5.2 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；5.3 清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；5.4 清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生；5.5 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
6. 5S活动的职责6.1 办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查6.2 各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查6.3 责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进7. 5S活动的要求7.1 良好的仪表及礼仪：统一规范的着装要求，良好的坐姿、站姿，电话礼仪，整洁、明亮、大方、舒适的接待环境7.2 单一整洁的办公室：台面整洁，文具单一化管理，公用设施责任人标识7.3 生产工具管理：单一化管理7.4 现场管理：分区划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮7.5 工作速度和效率：最佳的速度和零不良率7.6 空间效率：对现场分区划线，对各场地的利用率予于分析，增加有限空间的利用价值7.7 严明的小组督导：上班前经理、班组长对员工进行检查督导，工作过程中，对发现的问题及时开展小组督导，下班前对全天的工作进行总结7.8 工作评估：自我评估与综合考核评价相结合8. 5S对应的措施8.1 整理的措施8.1.1 清除不用物品的措施a）进行整理，首先要根据情况，分清什么需要，什么不需要。
b）分清使用频度后，按层次规定放置的位置。
c）清除不用物品，按下列程序进行。
·确定对策范围和目标值；·实施的准备；·区别不用物品的方法教育；·计量化和判断；·管理人员的巡回检查、判断和指导。
8.1.2 大扫除方法大扫除的注意要点；·注意高空作业的安全；·爬上或钻进机器时要注意；·使用洗涤剂或药品时要注意；·使用錾凿工具或未用惯的机器时要注意；·扫除时要注意，不要由于使用洗涤剂而使设备生锈或弄坏设备。
8.1.3 消除问题和损坏地方的方法总的检查一下有问题的地方，对象是：建筑物、屋脊、窗户、通道天棚、柱子、管路线路、灯泡、开关、三项一套、台、棚架、更衣室、外壳的盖的脱落或破损以及安全支架和扶手的损坏等，要采取措施彻底解决这些问题以及长锈、脱落、杂乱等。
8.1.4 消灭污垢发生的措施a）消灭污垢产生根源的不力原因：·不了解现状、不认为是问题、问题意识淡薄；·对产生的根源未着手解决，对问题放任不管；·清扫困难或对保持清洁感觉困难而灰心；·解决的技术办法不足或因未动脑筋而缺乏技术。
b）消灭污垢发生根源的措施程序：·明确什么是污垢；·大扫除；·规定脏的重点部位；·详细调查一下为什么脏了；·研究措施方案；·确定措施方案并付诸实施。
8.2 整顿的措施8.3.1 整顿的办法(三原则)a）规定放置场所规定办法要遵循一定的规律性，如何保持这种规律性，就是整理、整顿的方法研究，也是个技术问题。
b）规定放置的方法所谓好的放置方法，是指查找容易和取拿方便。
c）遵守保管规则为了遵守放置场所的规定，必须彻底贯彻从哪儿拿走，还放回哪儿。
此外，为防止缺货，对库存管理和出库方法进行训练也很重要。
这是搞好整理整顿决定性的办法。
8.3.2 东西放置场所的规定办法8.2.5.1 撤掉不用物品减少50％库存量，车间里(岗位上)原则上一种东西只留1个，其他一律清理除去。
8.2.5.2 放置场所的整体划分和分局，实行统一的分类法。
分类区别什么放在远处，什么放在近处，什么放在中央仓库。
近处只放必需的东西。
室内的整体布局应该是，使用次数多的放在门口附近，重的东西放在容易搬运的地方。
这种分类区分法就是符合系统规律性的分类法。
8.2.5.3 统一名称工厂里使用、保管的东西的名称要统一。
在撤掉不用物品时，在数量、名称问题上，意外地发现了许多没有名称、名称重复或没有具体名称等问题。
8.3.3 规定东西的放置方法8.2.5.1 研究符合功能要求的放置方法a）所谓符合功能要求，就是要考虑怎样放置在质量上、安全上、效率上都没有浪费或徒劳；b）在质量上，特别要注意品名错误；c）对形状、品名、号码相似的东西要放得距离远一些，或放一个样品以便确认，或者用不同的颜色和形状来防止马虎；d）在品名上把阁板的仓库号码作为后背号填上。
8.2.5.2 品种名称和放置场所的标示a）东西一定要填上名称，“固定位置对号入座”；b）5S规定，东西的名称和放置场所的名称都必须明确；c）标示放置场所，固定东西的存放位置；d）东西和放置场所两者的配套名称，在物和仓库上都加以标注，放置方法的标示才算完成。
8.2.5.3 拿放方便的改进a）名称标示好了，放置位置也已固定下来，就要想办法画个地图和点上灯，以便能够顺利地找到存放地方，而不至于迷惑。
b）零件按功能保管，还是按产品别或车间别保管。
总之，东西要在一个地方备齐，特别要以成套或用工具箱比较容易地把它备齐。
对备品等要以组装部件的方式准备好。
c）放置场所的高度，要考虑安全，把重的东西放在下面或作个代滑轮的台车或设置脚手架、升降场等。
d）取拿方便或工作容易的改进高度是，备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜。
e）放置场所要充分利用建筑物的面积，同时也要考虑取拿方便和质量方面的要求。
8.3.4 叫遵守保管规则8.2.5.1 日常管理和防止库存无货a）放置场所要明确标明：库存无货、未退货或丢失。
b）为了补充库存，对物品达到最低库存量时的订货起点要明确标示或用颜色区别。
c）搬运要用适合物品的专用台车，通用零件和专用零件要分别搬运，而使用容易移动和容易作业的台车。
8.2.5.2 取拿、收存的训练和改进的效果整顿就是为了避免取出、收存浪费时间的活动，一定要掌握改进的效果。
因此，取出、收存进行比赛也很有意义。
8.3.5 东西放置方法的要点8.2.5.1 划线和定位标志a）工厂里的整顿首先要对通道和区域进行划线，标明定位。
当然，最重要的原则是要有利于作业的合理布局。
b）布局应以直线、直角、垂直、平行为原则。
c）主通道和副通道划的线的宽度和颜色也可以不同。
d）限制东西摆放的高度也很重要，它有助于防止掉下来、倒下来或库存过多。
8.2.5.2 台座座阁板、台车等a）减少台座和阁板的使用数量。
东西放在台座和阁板上。
不用的撤掉或收拾起来。
b）台座和阁板高矮不一样时，下面需要适当垫一下、摆成几层高度。
c）台座或阁板不直接放在地上，用东西垫起来。
d）尽量少用吊车和叉车而使用台车效率高。
8.2.5.3 管线的整理、整顿a）管线要离开地面，要防止打捆、磨擦和振动，要保持直线、直角和松散的状态。
b）不在地下埋线，全部在地上用垫子垫起来或者一根一根分别不同的种类、号码、颜色来区分，以防止出错。
还要考虑布局变更容易。
8.2.5.4 工具等的用具a）在设计上、维修上不考虑使用工具。
b）减少工具的使用数。
比如，螺栓种类减少了，就可以少用板手。
c）工具要放在取拿方便的地方。
d）按照使用顺序摆放工具。
e）拿起工具不用改换姿式马上就能工作。
f）工具挂起来松开手就能恢复到原来的位置。
8.2.5.5 刀具或模具等的精确度和寿命很重要，它们是消耗型的东西。
a）不能搞错品名。
保管场所要具备不致于掉齿、损坏、生锈、弄脏的条件。
b）减少库存数量。
c）有时把刀具立起来保管，从安全上考虑一定要戴上套。
8.2.5.6 材料、在产品以及机床的组装零件等数量发生变化、转移和产生不良品等出现异常品等这类东西。
a）对材料、在产品首先固定场所，规定数量和位置。
超过就应视为异常，另行管理，这是要点。
b）在产品、产成品、备品等必须按“先进先出法”使用。
c）对不良品、保留品要专设放置场所，使用别种箱子，特别是应以红色或黄色加以区别，放在明面的通道边上，使人一看就知道。
8.2.5.7 备品的明确标示a）备品的保管，可以考虑保存双份或确定最低库存量。
b）保管中的东西要保持任何时候都使用的状态。
保管的要点，如污垢、伤痕，长锈等要有明确的标示。
8.2.5.8 润滑油、动作油等油脂的管理a）减少和合并油种名称，以减少种类。
b）按颜色管理。
c）集中管理、分开标志管理，都要遵守规定的保管场所、数量和规则。
d）根据油种和注油口的形状准备好用具。
e）对防火、公害、安全方面都要考虑周到。
f）改进注油方法和延长注油周期。
8.2.5.9 计测器具、精密贵重工具等需要管理精确度的东西a）计测器具、精密贵重工具等，实行专人管理。
b）对日常保管用的容器以及放置方法要下功夫研究。
8.2.5.10 大东西的放法a）对大、重的东西要下功夫研究符合它的形状和使用方法，以确定保管方法和搬运方法。
b）对安全钢丝绳和扫除用具的各种容器和放置方法都要下功夫研究。
8.2.5.11 小东西、消耗品等a）作为经常储备品，要管好订货。
b）属于散落部品，要防止在生产线上飞散和落下。
c）像弹簧那样缠绕的东西，垫圈那样不好拿的东西，要少量保管。
8.2.5.12 表示、布告、文字、条件表、图纸、黏胶带a）不是什么地方都可以张贴(粘)，要规定张贴的地方范围。
b）布告要写上期限，没有期限的不能张贴。
c）黏胶带的痕迹要擦干净。
d）贴纸时上面的高度要一齐。
8.3 清扫的措施8.4.1 工作场所和设备的清扫(整洁化)8.4.3.1 区域划分和责任范围的规定。
a）明确个人分担的区域和共同责任的5S各小组分担的区域。
由一个人领导，共同负责。
b）不可忘记实行值班制度。
c）按车间、区域，每天设值班。
d）个人分担的范围用地图表示。
e）每一个人分担的范围用地图表示。
f）5S的誓言·不弄脏——脏了马上擦去·不弄洒——消失了再写·不乱扔——揭下来了再贴上解接8.4.3.2 按区域、设备进行清扫a）按区域、设备顺序进行清扫，就会发现种种问题，因此可以得到改进。
