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检验在用压力容器常见缺陷与处理摘要：压力容器在实际运行过程中，由多种通常有很多问题，限制长期使用也可能裂纹和变形缺陷｡为了确保压力容器可以长期安全运行，需要出现之前可能出现的问题缺陷被科学地预先判断｡根据各种缺陷进行有针对性的研究调查，根据其特点进行检验，以便我们能够进一步提高缺陷检出率，确保压力容器正常运行｡关键词：压力容器；缺陷分析；处理方法一、压力容器缺陷分析及处理方法（一）压力容器表面缺陷分析及处理表面缺陷一般是指容器表面存在的缺陷，这些缺陷可以肉眼观察，隐蔽性不强，其常见的有：腐蚀､表面裂纹､工具焊迹､机械损伤等｡表面缺陷经常会使容器表面显得不平整，厚度不均匀，表面开裂等，从而使压力容器受到不均匀的压力作用，引起应力集中，造成应力集中部位开裂，裂纹扩展，导致容器爆炸等事故发生｡机械损伤､电弧灼伤是造成表面裂纹的主要原因，容器如果产生表面裂纹，应当打磨消除，打磨后的形成的凹坑如果在许可范围内是不需要补焊的｡腐蚀属于压力容器使用过程中的常见缺陷，其缺陷是由金属结构材料与介质接触产生化学或电化学变化而引起的｡容器腐蚀主要有三种，均匀腐蚀､局部腐蚀和点腐蚀，均匀腐蚀会造成均匀的壁厚减薄，从直观上来看，是很难对腐蚀量进行判断，其需要根据测量厚度来确定腐蚀程度其中有50%属于冲刷腐蚀；冲刷腐蚀是金属表面与腐蚀性流体之间由于高速相对运动而产生的金属损坏现象，是冲刷磨损和电化学腐蚀交互叠加作用的结果，对安全生产造成的危害极大｡为了系统地消除冲刷腐蚀造成现场设备管线泄漏的隐患，分厂启动了设备测厚管理工作，按照易燃易爆､有毒有害､蒸汽及冷凝水（穿楼板､低于环境温度的管线设备优先）顺序，梳理设备管线测壁厚清单，为各车间配备测厚仪，依据连续两次测厚数据计算测点的腐蚀速率，并根据腐蚀速率确定下次测厚时间｡项目实施后发现汽提真空泵汽液分离器､热水泵出口､合成炉夹套等多处腐蚀速率超过0.5mm/年｡通过更换设备，变更主材材质，严格控制工艺参数等手段，取得明显成效｡如图1所示腐蚀现象，就是我们在检测中发现的腐蚀缺陷，在聚氯乙烯车间的汽提装置，汽提真空泵出口管线及气液分离器出现冲刷腐蚀现象，分离器已出现漏点，主要部位是真空泵出口管线水平冲刷点，经测厚仪检测A系进气管口冲刷部位在4-5mm之间（图1所示缺陷）｡其它部位壁厚均在7-8mm之间（设备设计壁厚8mm），B系进气管口冲刷点最薄壁厚在5-6mm，其它部位在7-8mm，也存在此现象｡针对缺陷进行详细分析，初步判断汽提塔顶气相经冷凝器后进入真空泵进气温度过高（72℃），B系目前在66℃｡汽液分离器设计温度80℃，汽液混合物中可能存在助剂残余物在真空系统中循环，使得真空泵工作水水质PH值下降（实测PH A系统4.0-5.0）产生酸性，长时间对管线及设备造成不等程度腐蚀，汽液混合物中含有少量的树脂等颗粒物｡图1图2（二）压力容器内部缺陷分析及处理在用的压力容器在检测过程中发现的内部缺陷主要有未熔合､夹渣､气孔､裂纹，自身具有杂志缺陷等｡特别注意的是焊接缺陷，焊接缺陷的处理过程中要注意以下几个方面的问题，在检查过程中，一旦发现了缺陷的存在，必须要慎重处理，必须要由专业技术人员进行处理，对于深度比较大的裂纹，尤其是穿透性裂纹，如果要使用碳弧等热源，那么就必须在裂纹的两端开止裂孔等，以防裂纹受热后扩大｡在分析内部缺陷过程中，还要用超声波来定位，焊补过程中，要尽可能的从距缺陷的浅表面来进行，如果可能，要尽量避免缺陷清除至三分之二板厚时候，从背面把所进行的焊补予以清除这样的现象产生｡在处理好缺陷后，需结合现场对实际情况进行分析，对其进行重新进检验等处理｡这些压力容器的内部缺陷往往会对其造成很大的影响，例如使压力容器的焊缝截面积减少，导致承载能力下降，造成应力集中，形成表面裂纹，最终使压力容器疲劳强度降低，致使焊件断裂｡内部缺陷隐蔽性极高，很难肉眼发现，在检测中我们要借助超声探伤或者射线探伤的方法｡在实际工作中也会发生由于检测方法不当造成缺陷的产生｡如图2所示，在使用过程中发现其缺陷，然后经技改聚合工序对单体过滤器置换合格后，对封头进行拆检，发现单体过滤器筒体出现鼓包现象，与法兰连接处较为明显｡该筒体为主材复合钢板，制造过程中未进行100%超声检测｡因此对于一些内部缺陷，应当采取无损探伤方法进行检测，消除隐患｡二、在用压力容器的管理在用压力容器的管理工作是一项繁杂的技术性工作，对于设备的问题分析和管理方法要求都很高｡（一）注重安全操作和维护管理企业发展前提是安全，安全其中就有设备的安全保障，因此压力容器作为特种设备更是重点｡在以后的管理工作中，针对使用部分要严格按照操作规程和条例进行实际操作，禁止超压､超温等超范围工作，对整体设备及安全附件进行细致的检查，及时发现问题，将隐患处理，避免造成大的事故｡（二）提高检测管理要及时对压力容器进行定期检验，针对检验中存在的问题及时整改，完全清楚缺陷，消除隐患，对存在问题进行记录，对比后对其它设备也一并同一问题进行排查处理，做到全面性，细致性检测管理｡三、结束语压力容器是工业生产中最常用的设备｡压力容器的质量水平一直是人们关注的问题｡上文分析了压力容器表面缺陷的检测技术，以提高压力容器的检测技术水平｡参考文献：[1]杨柳.我国压力容器检验技术现状及发展趋势[J].科技创业家，2013（05）.。
压力容器检验缺陷问题及处理措施探讨摘要：压力容器是主要的生产设备。
由于其盛装着易燃、易爆、有毒或腐蚀性介质，并且长期承受高温高压作用，因此，压力容器是工业生产过程中危险性较高的特种设备。
鉴于此，本文对压力容器检验过程缺陷问题与处理措施进行了探讨。
关键词：压力器焊补裂纹随着我国工业水平的快速发展，压力容器的工作范围、工作容量也不断扩展。
压力容器在使用中如果发生事故，会造成严重的人员伤害和财产损失，因此企业在确保压力容器安全工作的同时，还要考虑设计的本身是否合理。
企业管理人员要加强压力容器的安全管理，保证其安全运行，以减少日常安全事故的发生。
检验作为压力容器安全管理中的关键环节，其目的就是对失效进行预测与预防。
一、压力容器简介压力容器是对安全性有较高要求，承受气体或液体压力的密封容器，其形状一般为圆柱形，广泛应用于石油工业、化学工业等各部门。
压力容器由于密封承压及介质等原因，容易发生爆炸、燃烧起火，从而严重危害生命和财产安全。
因此，各企业部门将其列为重要的监检产品，并严格按照国家的相关规定进行安全管理。
二、压力容器检验中的缺陷所在1.埋藏缺陷检验压力容器经过超声波以及射线探伤发现有焊缝埋藏的缺陷存在的时候，需根据《压力容器定期检验规程》中相关规定来进行安全状况的等级评定，评出结果为四级或者五级的时候，检验单位应该要和使用单位就是否要进行焊接修复来使这一容器的安全状况等级得到提升这一问题进行协商。
具体可以参照GB/T19624 2004的《在用含缺陷压力容器安全评定》来进行在用压力容器缺陷安全的评定.2.腐蚀检验压力容器腐蚀主要有三种，就是均匀腐蚀、点状腐蚀以及局部腐蚀，均匀腐蚀会使得均匀的壁厚减薄，仅从直观的角度来看，是很难对腐蚀量进行判断的，需要借助厚度测量来进行腐蚀程度的确定，如果按照剩余壁厚强度来进行校核，校核合格的，则不会对定级产生影响；如果经过补焊能够合格的，那么可以把它定为3级或者是4级。
在用含凹坑缺陷的压力容器安全评定随着工业生产的不断发展，压力容器在工业生产中扮演着非常重要的角色，但是由于生产过程中不可避免的各种工艺原因，压力容器内壁可能会形成凹坑缺陷。
这些缺陷如果不得到及时修复和安全评定将会对生产和生命安全带来不可预知的风险。
因此，在使用含凹坑缺陷的压力容器之前，需要对其进行安全评定，本文将对于如何对包含凹坑缺陷的压力容器进行安全评定进行讨论。
压力容器凹坑缺陷的特点压力容器内壁形成凹坑缺陷一般具有以下特点：1.凹坑形状各异：随着工艺原因的不同，凹坑的形状也会各异，有的呈圆形、椭圆形或不规则形等。
2.缺陷位置不一：凹坑的位置也不一，有的可能分布均匀，有的则可能分布不均。
3.缺陷深度不同：不同工艺原因形成的凹坑缺陷的深度也不同，有的只有几毫米，有的则可能深达数十毫米或数厘米。
以上几点都会对凹坑缺陷的安全评定造成一定的影响。
压力容器安全评定的方法和流程压力容器安全评定方法压力容器安全评定的方法一般分为以下几种：1.非破坏性检测：利用声波、超声波、磁粉探伤、液体渗透检测等方法，检测容器内壁凹坑缺陷的情况。
2.金相检测：对于必须剖开的压力容器，可以利用微观金相检测对其内壁进行评定。
3.破坏性检测：当其他方法不能充分评定压力容器内壁的情况下，需要进行破坏性检测。
压力容器安全评定流程压力容器安全评定的流程一般如下：1.选择评定方法：根据凹坑缺陷的情况和安全评定的要求，选择最适用的方法进行评定。
2.采集样品：如果使用金相检测或破坏性检测方法，需要先采集样品进行评定。
3.准备设备：根据选择的评定方法，准备相关设备和仪器。
4.实施评定：按照评定流程逐步进行安全评定。
5.录入评定结果：对评定结果进行汇总，并向责任人进行反馈和备案。
评价与分析在进行压力容器安全评定时，需要考虑以下几个方面的因素：1.缺陷的大小：缺陷的大小将会影响其对压力容器的影响力，因此需要有针对性地进行处理。
2.缺陷的严重程度：不同的缺陷对压力容器的影响程度不一样，需要根据具体情况进行评价和分析。
压力容器焊缝缺陷的检测和分析摘要：随着全球现代化的不断深化，压力容器在现代化工业当中的使用越发广泛。
由于压力容器的体积和使用条件的影响，焊接技术是不可缺少的加工工艺之一，同时也是保持其强度和保证使用寿命的重要手段，同时压力容器的焊接质量的好坏直接影响着压力容器的安全性。
在焊接过程当中不可避免的会出现局部缺陷，其中焊接焊缝处如果出现缺陷则对压力容器的影响最大。
关键词：压力容器；焊缝缺陷；预防措施压力容器是指盛装气体或者液体并能在一定压力下安全工作的密闭设备，在石油化工、医疗卫生、国防安全、科技研究等领域均有广阔使用，是各工业行业均涉及的通用性特种设备。
压力容器制造过程中所产生的焊接缺陷主要有：表面缺陷，如咬边、焊瘤、弧坑等；面积型缺陷，如裂纹、未熔合、未焊透等；体积性缺陷，常见的有气孔、夹渣类等。
在压力容器的检测过程当中，对焊缝的检验是极为重要的环节，为此本文将压力容器检测过程中焊缝的缺陷进行概括和分析，并总结检验方法。
1.压力容器中常见焊缝缺陷焊缝的缺陷有多种，其中最为常见且影响最为严重的有：1.1气孔。
气孔是在压力容器的焊接过程中产生的，由于金属熔池中的气体在凝固之前没有完全逸出所以残余气体在金属凝固之后在焊缝处形成了气孔。
1.2夹渣。
夹渣是由于杂质或固体残留物等存在于金属熔液当中，凝固时残留在焊缝处而产生的，这是一种能够降低焊接接头致密性且能够降低金属强度的缺陷。
1.3焊接裂纹。
裂纹是对压力容器影响最大的缺陷之一，正常使用的压力容器当中是不允许存在裂纹缺陷的。
焊接裂纹中最为常见的是热裂纹和冷裂纹，其中热裂纹产生于焊缝处或热影响区金属温度降到固相线附近的高温区，冷裂纹产生于冷却过程中或冷却后焊接接头的熔合线处。
2.压力容器焊缝及其附近微裂纹检测在相关法规文件中，明确规定焊缝的检验需要使用无损检测项目，其中强制要求对焊缝进行超声检测。
无损检验的主要方法有超声检验、磁粉检验、渗透检验、涡流检验和射线检验等。
