压力容器常见缺陷及无损检测方法

压力容器的检测分有损检测和无损检测和密封性检验一、有损检测的方法现代有损检测的定义是：对材料进行破坏性试验，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。

（一）机械性能试验它包括拉伸、弯曲、冲击、硬度等内容。

由于以上检验需要将材料（或试件）在精密的实验仪器上做相应的检验，因此，它可以直观、准确的检测出材料和容器制造中的焊接接头的内部及表面的结构，性能，因此，广泛应用于压力容器的材料、制造等领域。

（二）其他性能试验它包括金相、腐蚀、化学成分等内容。

借助金相仪、化学腐蚀、化学分析仪等，对材料和试件进行钢材组织检测，是压力容器不可或缺的一项检验手段。

二、无损检测方法现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。

（一）射线检测射线检测技术一般用于检测焊缝和铸件中存在的气孔、密集气孔、夹渣和未融合、未焊透等缺陷。

另外，对于人体不能进入的压力容器以及不能采用超声检测的多层包扎压力容器和球形压力容器多采用Ir或Se等同位素进行γ射线照相。

但射线检测不适用于锻件、管材、棒材的检测。

射线检测方法可获得缺陷的直观图像，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确，检测结果有直观纪录，可以长期保存。

但该方法对体积型缺陷（气孔、夹渣）检出率高，对体积型缺陷（如裂纹未熔合类），如果照相角度不适当，容易漏检。

另外该方法不适宜较厚的工件，且检测成本高、速度慢，同时对人体有害，需做特殊防护。

（二）超声波检测超声检测（Ultrasonic Testing，UT）是利用超声波在介质中传播时产生衰减，遇到界面产生反射的性质来检测缺陷的无损检测方法。

超声检测既可用于检测焊缝内部埋藏缺陷和焊缝内表面裂纹，还用于压力容器锻件和高压螺栓可能出现裂纹的检测。

该方法具有灵敏度高、指向性好、穿透力强、检测速度快成本低等优点，且超声波探伤仪体积小、重量轻，便于携带和操作，对人体没有危害。

浅谈检验在用压力容器常见缺陷与处理【摘要】：在用压力容器定期检验过程中，经常会遇到各种需要处理的缺陷，本文就一些常见缺陷的处理和注意事项进行了探讨，分别分析了宏观缺陷，表面裂纹，埋藏缺陷等，最后给出了具体的实例.【关键词】：压力容器；定期检验；缺陷处理【中图分类号】th49压力容器，英文：pressure vessel，是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备。

贮运容器、反应容器、换热容器和分离容器均属压力容器。

在化工、能源、机械等行业应用非常广泛，国家为了确保它的安全运行制订了一系列的法规标准，本文结合自身检验工作的实际经验、根据相关法规对压力容器检验中常见缺陷的检验和处理进行探讨。

一、在用压力容器定期检验压力容器是一种广泛使用且具有爆炸危险的特种设备。

它承受着一定的压力、温度，且盛装的多是易燃、易爆、有毒的介质。

在使用中虽然没有运转机械那样的剧烈磨损、震动或高周次疲劳，但其工作条件十分恶劣，在使用中损坏的可能性非常大。

这是因为：（1）容器使用温度、压力的波动或频繁加载、卸压、使器壁受到较大的交变应力，因此在结构不连续部位（如焊接缺陷部位等应力集中处）会引起疲劳裂纹；（2）腐蚀介质使器壁减薄，造成受压时容器薄膜应力加大，或由于晶间腐蚀使材料的塑性、韧性变差；（3）部分容器的器壁长期在高温下承受压力载荷的作用，材料会发生蠕变；（4）用碳素钢、普通低合金钢等制造低温容器时，因这类钢材的韧性在低温下会大大降低，有脆性破裂的可能；（5）由于容器的支座、管道等安装不当或受震动造成容器附加应力增大；（6）压力容器停用时维护保养不当，器壁内外部都将受到腐蚀，而且腐蚀速度又往往比使用时更快；（7）压力容器由于结构不合理或制造原因存在着一些缺陷，这些缺陷有可能在使用中不断发展。

由于上述种种因素，即使是一台设计、制造质量符合规范的容器，投用以后随着时间的延长，也会不断产生这样或那样的缺陷。

因此，必须对每台容器进行定期检验，以便通过检验，及早发现缺陷，及时消除，确保压力容器安全运行，防止事故发生。

解析压力容器制造过程常见缺陷1. 压力容器的概述作为盛装气体或液体的设备，压力容器最高的工作压力范围≥0.1MPa，多在特殊的环境（如高温、高压、易腐蚀）下使用。

为满足不同行业客户的多样化需求，压力容器的形态、结构和参数都向着多样化的方向发展，这意味着压力容器制造过程中涉及到多种规范性标准和条件的限制，因此必须采取严格的质量控制措施。

压力容器制造过程具有如下特征：（1）压力容器不同于通用机械产品，在运用软件技术对产品进行设计时，不仅要求设计人员掌握先进的计算机技术，更要具备化工设备的整体设计思想；（2）压力容器生产过程涉及金属冶金、材料化工、材料力学、机加工和检验检测等多个领域的内容，生产过程中受到多种条件的影响，因此生产过程具备较高的复杂性，生产人员需要具备相应的技术资格且对生产流程进行严格控制；（3）压力容器的工作条件比较苛刻且要求有较长的使用寿命，所盛装的介质又多是有毒有害、易燃易爆的气体或液体，因此压力容器制造过程中要特别重视安全性；（4）压力容器制造过程中是以钣金件的焊接质量为主要质量控制点，因此焊接质量是制造過程中相对薄弱的环节，需要采取特定的质量控制措施。

2. 压力容器制造过程的常见缺陷及质量控制对策2.1 材料使用的问题及质量控制对策在压力容器制造过程中，受到采购困难或对现有材料进行充分利用等因素的限制，材料代用问题在压力容器制造过程中时有发生，这给压力容器的安全性能埋下了极大的隐患。

压力容器制造过程中材料使用问题主要可以归纳为如下方面：选材考虑不周，过分强调材料某性能的优越性而导致其他性能的不合格；材料入库检验制度不完善，致使材质与所需不符，最终使用不符合标准的材料而导致压力容器质量不合格；（3）没有落实材料订货的技术要求，在订购材料时没有将设计文件的技术质量要求向供货商进行说明；（4）选择和使用的焊接材料不符规范，导致焊缝性能难以满足使用需求。

笔者认为，压力容器制造过程中材料的质量控制应从如下几个方面着手：第一，制造单位要在熟悉国家标准及图样设计要求的基础上，严格控制材料的采购流程，通过对材料进行复验或对供货单位进行考察、评审及追踪等办法，切实确保使用的压力容器材料符合相关标准。

压力容器检测中常见问题剖析压力容器是一种用来存储或运输压缩气体或液体的容器，广泛应用在各种工业领域中。

为了确保压力容器的安全运行，定期的检测和维护工作至关重要。

在压力容器检测中常常会出现一些问题，本文将对其中常见的问题进行剖析，以期帮助工程师和技术人员更好地进行压力容器检测工作。

一、检测过程中常见的问题1. 设备故障在进行压力容器检测时，设备故障是一个常见的问题。

检测仪器出现故障或者不准确，导致无法正确测量压力容器的厚度或者泄漏情况。

这些故障可能会导致检测结果不准确，从而影响到对压力容器的安全评估和维护工作。

2. 操作不当检测人员操作不当也是一个常见的问题。

在使用超声波测厚仪进行压力容器壁厚测量时，如果操作人员没有按照正确的方法进行测量，或者没有正确放置传感器，就会导致测量结果不准确。

在进行泄漏检测时，如果操作人员没有正确使用检测仪器，也容易导致漏检或者误判。

3. 检测不及时有时候，由于各种原因，压力容器的定期检测工作可能会延误或者没有按时进行。

这样会导致压力容器可能存在潜在的安全隐患而没有及时发现，从而对生产安全造成潜在的威胁。

二、常见问题的解决方法1. 提高设备可靠性为了解决设备故障问题，首先需要提高检测仪器的可靠性和准确性。

这需要选用具有高品质的检测设备，并且进行定期的维护和校准工作。

对于一些关键检测仪器，还应该配备备用设备以备不时之需。

2. 加强培训为了解决操作不当的问题，需要加强对检测人员的培训。

通过培训，让检测人员熟练掌握各种检测仪器的正确使用方法和操作技巧，提高他们的专业水平和操作技能。

对于一些复杂的检测工作，还可以委派专业的技术人员进行操作，以确保检测结果的准确性。

3. 建立完善的管理制度为了解决检测不及时的问题，需要建立完善的压力容器管理制度。

在制度中规定压力容器的定期检测周期和方法，并严格执行。

也可以利用信息化技术，建立压力容器检测的信息系统，对检测过程和结果进行记录和管理，以便对压力容器的安全状况进行及时监控和评估。

压力容器何时进行无损检测以及无损检测方法的选择为了确保压力容器的安全质量，从压力容器使用的原材料开始都要通过无损检测来进行质量控制。

压力容器使用的原材料包括金属板材、管材、棒材、锻件和铸件等，需根据这些材料制造工艺和几何形状采用不同的无损检测技术。

1.1 压力容器用金属板材的无损检测压力容器用金属板材一般包括钢板、不锈钢板、双相钢板、铝及铝合金板材、钛及钛合金板材等，主要用于压力容器筒体和封头的制造。

所有的压力容器制造规范或标准均规定，处于剧毒、腐蚀、高压等较苛刻工作条件下的压力容器，其金属板材必须逐张进行超声检测。

此超声检测所用的探头为单晶或双晶直探头，主要用于检测金属板材在冶炼和轧制过程中产生的分层、白点和裂纹等缺陷。

大面积的钢板检测(包括边区检测和面积检测)一般都用充水耦合探头进行。

1.2 压力容器用管材的无损检测1 P% M3 u* e9 @: s" 压力容器用管材包括无缝钢管、焊接钢管、铜及铜合金管、铝及铝合金管、钛及钛合金管等，# F9 l: o- v# Y5 z三维网技术论坛主要用于换热器的制造。

7 n$ h* f4 M7 ]7 X无缝钢管采用液浸法或接触法超声波检测，主要检测纵向缺陷。

液浸法检测使用线聚焦或点聚1 l1 x. b, k, A7 a# E焦探头，接触法检测使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。

; Z& C2 T0 Q" b2 w5 q: 所有类型的金属管材都可用涡流检测法探测其表面和近表面缺陷。

铁磁性钢管一般用外穿过式5 y6 A9 R& g1 |. {6 ?三维,cad,机械,技术,汽车,catia,pro/e,ug,inventor,solidedge,solidworks,caxa,时空,镇江线圈或放置式线圈检测；对于非铁磁性材料，管材口径较小时一般用外穿过式线圈检测。

三维网技术论坛7 Y& e0 l# P- ^. O2 a$ j; P1.3 压力容器用钢锻件的无损检测0 o5 r' I0 e3 V三维|cad|机械|汽车|技术|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxa压力容器用钢锻件主要包括接管、法兰、凸元、管板和圆筒等。

锅炉压力容器的无损检测锅炉压力容器是用于贮存和输送液体和气体的压力容器，其工作环境的高温、高压等特殊条件会导致容器内部出现裂纹、腐蚀等缺陷，从而危及安全。

因此，对锅炉压力容器进行无损检测具有非常重要的意义。

无损检测是一种不破坏材料及物体的安全检测方法，包括多种技术手段，如超声波检测、磁粉检测、液体渗透检测、射线检测等。

下面将分别介绍几种常用的无损检测方法。

1. 超声波检测超声波检测是利用超声波在物体中传播的物理特性，通过探头向被测物体发射超声波，并通过超声波的反射、折射等特性来检测物体内部的缺陷。

具有高效、非接触、高灵敏度等优点，常用于检测锅炉压力容器壁厚、裂纹、孔洞等缺陷。

2. 磁粉检测磁粉检测是一种利用铁磁性材料表面磁场变化来检测表面裂纹、焊缝缺陷等的非接触检测方法。

该方法可以检测出微小的表面缺陷，特别适合于检测焊缝、螺纹等部位的裂纹缺陷。

3. 液体渗透检测液体渗透检测是一种通过毛细作用来检测表面微小缺陷的方法。

其原理是将一种渗透液体涂布在被测物表面，待渗透液体充分渗入缺陷中后，再将其表面擦干，再涂上一种能发出荧光的显色剂，观察被测物表面是否出现荧光信号。

该方法适用于检测表面裂纹、气孔等缺陷。

4. 射线检测射线检测是利用X射线、γ射线等辐射性物质的特性，通过将辐射源置于被测物体一侧，辐射能量穿透被测物体后，利用存储器、观察器等设备对被测物体进行成像和分析的检测方法。

该方法可以检测出内部结构和成分的缺陷。

总之，无损检测是一种重要的工程技术手段，可以有效地检测锅炉压力容器内部的裂纹、缺陷等问题，保障设备安全运行。

各种无损检测技术有其各自的优缺点，需要根据不同的实际情况进行选择。

同时，无损检测的技术水平、设备质量等也是保障检测质量的重要因素。

浅论压力容器检验中的缺陷\成因及处理摘要:压力容器具有一定的危险性，因此需要定期检验，处理缺陷，实现安全生产。

本文就压力容器定期检验中常见缺陷与成因进行了分析，并提出了处理措施。

关键词:压力容器检验缺陷成因处理引言压力容器使用一段时间后，在定期检验过程中往往会发现一些制造时遗留下的“先天”缺陷以及使用中产生的新生缺陷，依据确保安全、“合乎使用”的原则，检验人员能否对缺陷的性质正确定性定量、分析产生原因，进而提出科学、可靠的处理方法显得十分重要。

1 压力容器的定期检验内容1．1压力容器外部检查亦称运行中检查检查的主要内容有：压力容器外表面有无裂纹、变形、泄漏、局部过热等不正常现象：安全附件是否齐全、灵敏、可靠：紧固螺栓是否完好、全部旋紧：基础有无下沉、倾斜以及防腐层有无损坏等异常现象。

外部检查既是检验人员的工作，也是操作人员日常巡回检查项目。

发现危及安全现象(如受压元件产生裂纹、变形、严重泄渗等)应予停车并及时报告有关人员。

1．2压力容器内外部检验压力容器内外部检验这种检验必须在停车和容器内部清洗干净后才能进行。

检验的主要内容除包括外部检查的全部内容外，还要检验内外表面的腐蚀磨损现象：用肉眼和放大镜对所有焊缝、封头过渡区及其他应力集中部位检查有无裂纹，必要时采用超声波或射线探伤检查焊缝内部质量：测量壁厚。

若测得壁厚小于容器最小壁厚时，应重新进行强度校核，提出降压使用或修理措施：对可能引起金属材料的金相组织变化的容器，必要时应进行金相检验：高压、超高压容器的主要螺栓应利用磁粉或着色进行有无裂纹的检查等。

通过内外部检验，对检验出的缺陷要分析原因并提出处理意见。

修理后要进行复验。

压力容器内外部检验周期为每三年一次，但对强烈腐蚀性介质、剧毒介质的容器检验周期应予缩短。

运行中发现有严重缺陷的容器和焊接质量差、材质对介质抗腐蚀能力不明的容器也均应缩短检验周期。

1．3压力容器全面检验压力容器全面检验除了上述检验项目外，还要进行耐压试验(一般进行水压试验)。

论压力容器缺陷检测及补焊修复方法1 压力容器焊缝缺陷的检测某压力容器属大型加氢反应器，其主要技术参数为：总重量>600t、主体材质为Cr-Mo钢、内壁堆焊为6mm厚不锈钢、设计压力为15.2MPa、壳体厚度为202mm。

该大型加氢反应器的被检焊缝为28mm宽U型坡口环焊缝，先对其采取100%超声检测。

检测结果显示，该环焊缝整体皆存有缺陷，其中缺陷集中分布在150～200mm范围内，此外该环焊缝的缺陷当量较小，结合承压设备无损检测（JBT4730.1-2005）可确定，该环焊缝应达到Ⅰ级要求。

1.1 检测器材的选择、检测面的准备、仪器的调节本次检测选择CTS-22型模拟超声波探伤仪及耦合剂。

为了适应较厚工件对超声横波灵敏度与穿透能力的要求，此次检测选用折射角45°、晶片尺寸20mm×20mm、频率2.5MHz的2.5Z20×20K1型探头，同时选用CSK-ⅣN0.4试块。

横波斜探头对压力容器焊缝缺陷的检测通常包括探头移动区与检测区两大检测面，其中检测区的宽度为焊缝自身宽度+焊缝两侧各10mm；探头移动区为303mm。

此外，必须及时把上述检测面的氧化皮、飞溅物、油污等物质清除干净。

关于检测仪器的调节，具体做到如下方面：利用深度定位法与CSK-ⅠA试块，对仪器的扫描速度进行定位，即满屏幕200mm；把灵敏度调至要求水平，再找出CSK-ⅣANo.3试块的25%、50%、75%位置Φ9.5mm×40mm长横孔反射回波的最大值，同时作出DAC曲线；把扫查灵敏度调至14dB。

1.2 焊缝缺陷的检测对压力容器焊缝缺陷进行超声波检测通常需遵循如下操作流程：利用锯齿把焊缝缺陷波扫查出来→采用左右、前后、环绕、转角等方式对缺陷波进行扫查→对焊缝缺陷的动态波形进行跟踪观察→测出焊缝缺陷的当量→准确推断出焊缝缺陷的分布方向。

若采用折射角45°频率2.5MPa的斜探头对焊缝缺陷进行检测，可发现某些显著的缺陷波形信号出现在荧光屏的右侧。