现场5S管理存在的问题及解决思路

5S推进过程中的常见问题解决办法企业5S管理中存在的问题，主要是员工认识的误区和执行力不足。

由于员工对5S认识误区的存在，因此，在推行5S管理的过程中，大家的意见难以统一和达成共识，这样势必导致推行的力度和质量下降，甚至推行失败，亳无结果。

孙子兵法云°上下同欲者胜”，可见统一认识是非常重要的。

问题一：车间开展5S活动，但一直感觉仅仅是表面工作，总是不能深入，宣传工作也很难展开。

究竟是哪方面出问题了？该怎么解决呢？首先5S推进是由表及里的，如果表面的问题看见了，都没有反应，视而不见的话，那深入是无法进行的。

首先应该把那些容易做的、表面一眼就能发现的、容易出成绩的先做好，让现场有个变化，然后才去考虑深入。

深入5S工作主要考虑如何与实际工作相结合，如行业安全标准化、车间人员效率、生产指标、人员保养降低劳动强度等等宣传工作难展开，不到位？第一，有无落实宣传？第二，宣传的平台有哪些？员工看到了解没有？针对一线员工的宣传，建议多些放车间自己员工的案例或同行业的案例。

问题二：领导有心做好5S，我们也尝试做了不少宣传动员工作，但整体的参与度不高，热情总是上不来，这是什么原因呢？如果一开始就要求100%的参与度，难度是有点大的，切忌操之过急，5S导入初期肯定有部分员工不理解，持观望态度的。

建议车间可以制定一个年度目标，第一个半年推进参与度设定多少，下个半年多少，循序渐进，把目标细分为一个个小目标，逐个击破。

其次，通过现场问卷调查的形式了解员工的想法，有针对性地营造氛围和制定激励机制，会有比较好的收效。

可能有人说，知道是什么原因，也有解决对策，但车间或厂里不能或不方便解决。

如果是这种情况，我们可以考虑把在能力范围内的先实施，等出了成绩，邀请领导过来参观，借这个机会再提一提困惑，让上级领导给予支持。

也可以借力，借助咨询老师的力量，把困惑提出，让咨询老师跟厂领导谈一谈。

当然，还要多到兄弟单位交流学习，向那些5S工作做得好的典型借鉴推进经验。

5S管理改善建议（通用3篇）5S管理改善建议篇11、5S管理是企业安全生产的基础5S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个要素，五个要素之间是从低级到高级的。

这些要素与安全生产其实是息息相关的。

1.1 整理是安全生产的前提5S管理中整理的含义是区分必需品和非必需品，现场不放置任何非必需品。

这是保证现场安全生产的基础和前提。

在生产现场，如果将一些非必需品放置在现场，不仅占用了生产或作业现场的空间和通道，而且妨碍了现场的生产或作业，特别是一旦出现紧急情况，非必需品还影响到应急事件的处理，是潜在的安全隐患。

在检修现场，如果将一些非必需品带到检修现场，将占用检修空间，并可能造成材料的误用，给设备安全带来安全隐患。

因此，在生产及检修场地必须坚决清理不必要物品，在办公室也是如此(后面将统称为工作场所)。

将工作场所的物品区分为有必要的与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除或放置在其他地方，这是5S管理的第一步，也是安全生产的前提。

1.2 整顿是安全生产的要求5S管理中整顿的含义是将必需品放于任何人都能取到的位置，使寻找时间为零。

经过整理后的工作场所，还必须把留下来的必需品分门别类依规定的位置定点、定位放置，按照使用频率、就近位置、易于寻找，合理放置必要物品，必要时加以统一标识，使工作场所整整齐齐、清楚明了、一目了然，减少或消除“找寻物品时间的浪费”，这是提高工作效率的基础。

整顿时，首先要考虑通道的畅通及合理;尽可能将物品集中放置，减少物品的放置区域;采用各种隔离方式隔离放置区域，合理利用空间;尽可能将物品隐蔽式放置;大量使用“目视管理”，标识要清楚明了，能够让任何人都能简单查找，必要时还应将使用说明放在适当位置。

这也是安全生产的要求，安全及消防设施的放置不仅要醒目，而且要易取，以在应急处理中能容易取得。

1.3 清扫是安全生产的保证5S管理中清扫的含义是使工作现场干净整洁，将设备保养得锃亮完好。

5S管理推行中存在的问题在企业推行5S管理活动的过程中，在整理、整顿及清扫前三个S推行中我们看到的确取得了一定的成绩，有了明显的改善。

但很多企业相对与5S实施成功的企业仍有一定的差距。

具体表现在以下几个方面：5S管理活动1.高层领导重视的程度还不够一般情况下在推行5S的过程中，由公司总经理牵头自上而下的实施着5S。

但总的来说很多公司的上层主管多数时间都忙于其他公务，外出开会等，对于5S的每个阶段的具体实施过程并没有全程跟踪。

各部门在期间所取得的成绩和尚存在的问题都只能得到事后信息。

那么从上层所做出的反映也相应滞后。

虽然公司的5S推行小组及各部门中层领导都很重视5S的整个工作，但是上级的滞后反映往往会在一定程度上打击这些人的积极性。

对此，建议公司总经理每次参加5S周例会，对于各阶段某些闪光点要及时予以肯定，发现不良现象立刻叫停。

无形当中便可大大提高整个公司对5S的重视程度。

2.激励机制欠佳从前文我们可以看到，5S管理活动中激励机制是推行成功的强心针。

公司在5S推行的每个阶段都会组织评比打分，然后给通过的部门不论分数的高低统一颁发通过证书。

这的确起到了一定的激励作用。

但笔者认为单单只靠这一种单一的激励方式是远远不够的。

首先，通过的部门中还有优、良、差各个不同的水平。

光凭一个证书是表面看起来大家都一样没有什么分别。

而没有证书的部门也并不会引起他人的重视。

其次，对于忙于生产一线的工人来说有没有这个证书对他们没有什么太大差别。

他们会觉得为了得到这一纸证书而花费精力搞5S不值。

第三，对于5S某阶段某部门未能通过，没有什么惩罚措施。

我们说激励制度本身就应该是有奖有罚，不能只奖不罚，等于没奖。

这样会大大挫伤员工的积极性，会产生搞5S与不搞没有什么分别的错误结论。

针对以上问题，5S咨询公司建议可补充一些激励手段。

如在每次评比打分后用看板的方式公示出来。

这样各个部门的推行结果的高低水平就会一目了然。

提高大家的竞争意识。

工厂5s管理培训改善思路及要点
工厂5S管理是现代管理的一种重要方式，它能够有效地提高企业的效益和竞争力。

然而，在进行5S管理之前，必须进行培训，让员工了解5S管理的基本理念和操作方法。

下面是改善工厂5S管理培训的思路及要点：
1. 确定培训目标
在进行5S管理培训之前，必须确定培训的目标和重点，根据员工的职责和工作内容，进行分类培训。

比如，生产岗位的员工需要了解5S管理与生产效率的关系，质检岗位的员工需要了解5S管理与质量的关系等。

2. 制定培训计划
针对不同岗位的员工，制定相应的培训计划，确定培训时间、地点、形式等。

例如，生产岗位的员工可以在工作间隙参加短期培训班，而管理人员可以参加更长期的培训课程。

3. 提供实践机会
5S管理是一种实践性很强的管理方式，因此必须为员工提供实践机会，让他们在实际操作中体验5S管理的好处和应用方法。

可以通过模拟实际生产环境来进行练习和培训。

4. 建立激励机制
为了激发员工学习和应用5S管理的积极性，可以建立相应的激励机制。

比如，在5S管理方面表现突出的员工可以获得奖励，或者可以设立5S管理奖项，激励员工积极参与5S管理。

5. 定期检查和评估
5S管理是一个长期性的过程，必须定期检查和评估其实施效果。

可以制定5S管理绩效评估指标，对5S管理结果进行考核，发现问题及时改进。

总之，改善工厂5S管理培训需要从目标、计划、实践、激励和评估等方面入手，提高员工的5S管理意识和能力，为企业的发展打下坚实的基础。

5S检查问题及解决方法5S管理咨询公司概述：5S管理是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）的活动总称。

5S检查是5S管理成果验收的手段，适时开展5S检查有助于修正5S管理误区，相反，不适当的5S检查将加速5S管理的失败。

5S检查活动企业在开展5S管理活动时，遇到问题是在所难免的，我们应尽力去解决。

一、5S管理重视活动检查，不重视事前辅导有些企业从5S管理一开始就进行5S检查，并把检查作为推进5S管理的主要手段。

这会导致员工疲于应付检查却并不知道如何改善，现场改善的过程缺乏规范化、统一化。

所以应先辅导再检查，在进行全面的5S检查之前针对各个部门（生产车间）制订详细推进计划、推进标准，认真辅导落实。

不要仅仅告诉员工这样做不对、那样做不对，还要清楚地告诉员工如何清理不要物、如何正确摆放物品、如何进行可视化、如何进行清扫等，并组织全公司统一进行污染源、危险源改善。

在整理、整顿、清扫、清洁统一推进几个月之后，再进行5S检查。

对员工来讲，落实5S 各项要求是他们的职责，对于5S管理推进人员来讲，辅导员工进行改善、告知员工如何改善是他们的职责。

所以，对于5S管理推进办公室来讲，如果只重视检查、不重视辅导其实是一种辅导能力低下的表现。

统一辅导、统一改善，等现场有了一定程度的改观再进行检查，并把检查结果作为改善和辅导的新起点。

二、检查时，重奖罚，不注重改善对于许多企业的员工来讲，5S检查就是为了罚款、强迫员工增加工作量。

这会导致员工对5S有抵触情绪，从而导致5S管理推进不长久。

所以，5S检查的重点是要放在发现问题、改善问题、督促辅导上，而不是奖惩本身。

要站在员工的角度思考问题，告诉员工如何做、如何改、如何效率更高，而不是一罚了之。

要把5S管理与提高效率、提升工作容易度、改善员工心情结合起来。

通过5S管理，让现场整洁、物品易见易取易放，让现场主管和一线员工切实感受到5S带来的好处。

5S管理改善建议 第一篇：5S管理改善建议 5S管理改善建议 1.结合实际做出适合自己的定位 反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到“5S”是现场管理的基石，“5S”做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将“5S”管理作为重要的经营原则。“5S”执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。 2.树立科学管理观念 管理者必须经过学习，深加对“5S”管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立“5S”管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。“进攻是最好的防守”，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟“5S”只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议“5S” 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。 3.以实际岗位采取多种管理形式 确定“5S”的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受“5S”，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。 第二篇：5S改善感悟 5S精益改善感想 通过这两个多月做5S精益改善以来，从刚开始不了解，不知道，到现在通过集团公司5S铜牌认证。我做为咱们地测科改善专员心里面也有自己的一点想法和认识。如果有不正确和不足之处，还请各位领导和同事们多提宝贵意见。 1、由于我本人粗心不细心等原因，造成现一些张贴的各类标识、设备管理牌等更换数次。很多时候就是存在不细心或者是有不能对自己制作的东西发现问题。这一点主管上来说还是要从自身查找原因，以后制作东西不能只顾快，还要能保证做出来的东西不能出现一些低级错误。 2、我们之前造成许多比较被动的原因，咱们没有一个比较完善的一个标准，都是摸石头过河。虽然咱们也出去参加过新玉矿改善活动，咱们看到只是一些外在的东西，也没有掌握到内在的东西，不能很好的做到参考改进。这是我们现阶段主要的问题。针对这种问题我们能不能再标准没有出来之前集中大家的智慧，最后选择出比较符合咱们矿上的一些好的标准。一旦这个标准形成，咱们就要咨询集团公司，这个标准能不能达到他们标准，如果可以，就把咱们这个标准定下来，以便于矿上其他科室复制。 3、科室内部对于改善认知程度不够，大家是不是都能够认知认同精益改善。这一块我感觉要从思想上去影响他们，可以通过参加科室内部改善培训，改善课题讨论调动大家参与改善的积极性。在这前提是大家要有共同的时间。 4、在现阶段怎么样保持科室5S成果，是我们一个可持续的一个难题。怎样才能够保持5S成果标准不降低，使我们最关键的问题。 以上4点是我个人的一些感悟，存在不足之处请多提宝贵意见。 第三篇：5S建议（定稿） 5S 建议 1.班组在原取得成果基础上保持并优化，坚持核心原则持续改进。 2.班组管理员依据５Ｓ原则加强细节检查，尤其是地面标示和清洁度。标示坏的应及时更换。 3.班组管理人员加强检查和督促，并在现场布置、物料架、物料盒、地面清洁度等走在车间前列树立榜样，帮扶班组员工，使每个班组成员逐渐形成思想上主观能动性。共同维护班组５Ｓ成果。 4.班组可以制定相应的奖罚措施调动员工积极性（现场方面的）例如：管理人员检查到某某处现场不附和要求，记录下来，次日晨会可有班长进行奖罚。罚（例如：唱歌、提问ＬＰＳ小册、机械装配、企业文化等知识）奖（班长制定） 5.班组公共用具（如：安全帽放置架、饮水机、版主管理看板、ＲＢＭ放置架、拖把架）分管给就近几个人，这几个人可定期轮流清理清扫，责任明确。6.坚持核心原则持续改进 1.优化现有物料布置，充分利用车间面积，物料可以纵向、横向、斜角布置使人与物料之间的行走距离最短。 2.优化物料装配顺序，例如：有些物料在２工位装配时需要爬车劳动强强度大存在安全隐患。可将物料安排在１工位，因为１工位不用爬车，降低劳动强度和安全隐患。 3.优化物料配送管理。在正确的时间内向正确地点配送正确的物料，（在产品换型时，存在不用的物料不能及时转走，造成物料积压，占用场地。） 第四篇：关于改善车间管理建议 关于改善车间管理建议 1、目标管理：给现场班组或个人制订目标（如产能目标、品质目标、损耗指标），并及时将结果直观地反馈到现场，对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励，（比如每月请他们聚餐交流心得）肯定他们的工作。 2、教育培训：现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓，两者缺一不可。部门经理可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。当然教育培训的形式可以是多样的，如会议、坐谈、书面联络、图片说明等。另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定，并适当给于技能津贴等。（要特别注意教育培训的效果，可以从培训后相关数据变化进行分析，也可以通过书面考试检测，但最重要是现场观察，培训的相关内容有没有被员工所理解和运用） 3、沟通管理：建立快速沟通机制，让信息快速流通，特别是异常情况的报告途径要明确（比如，发生哪类性质的异常要报告到哪一级别？多久报告？）；另外要密切关注现场人员心态变化（特别是有涉及他们利益变动的公司政策出台时），及时针对问题进行沟通说明。人员的心态直接影响他们的工作质量！比如公司要解决加班时间过多问题，目的是为了符合劳动法要求，但也要考虑加班时间减少后工人的待遇会减少，所以这是敏感的问题，怎样做可以让工人的加班时间减少而待遇不会降低？要跟现场员工沟通说明，有问题要解决。 4、“7S”管理：“7S”是现场管理的一个重要工具，在美化工作环境的同时，提高人员的工作素质，提高团队力量。（定点、定人、定时） 5、变动管理：制度、人员、方法、机器有变动时，要注意这些变动可能会引发的系列问题，要提前预备提前预防。 6·车间的所有工艺流程必须有工程部门编写工艺流程作业书，并且定期检查检验，发现问题及时处理解决，杜绝推拖现象，车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作，违者必究，7·针对车间物料浪费情况，由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收，生产部门负责监督和检查，8·产品的质量是一个企业生存的命脉，质量管理分段管理，一节一节合并，严把质量观，发现问题及时处理，9·合理化的用人管理，针对每个人的性格做事风格，随时调配到不同的工作岗位，使其发挥自身最大的优势，10·制定一系列的奖罚制度，每个月月底发放奖品，评选出优秀的员工给予奖励，刺激其积极性。对于工作不认真的员工，给予机会改正，慢慢实行淘汰制。给予员工心理有一定的压力。 以上仅是个人意见，敬请给予指正和修改，谢谢！周磊 第五篇：生产车间的5S管理改善 5S是现场管理的基础，5S活动开展水平的高低，代表着企业对现场管理认识的高低，而现场管理水平的高低，制约着企业的各项活动能否顺利、有效地开展。 单单掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至项目中途夭折的事例屡见不鲜。因此，掌握正确的推行步骤和适宜的管理方法是非常重要的。 实施5S活动是一项长期、持续、有效的过程。而5S活动的推行工作是一个项目。在5S活动推行过程中应用项目管理，可以保证5S活动的顺利开展。 首先召开项目启动会议并成立“5S活动推行委员会”.由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，高级管理层的支持是项目能够取得成功的关键。，根据5S活动的推行步骤，在推行委员会的授权和支持下成立推行办公室，推行办公室同时也是项目办公室。有专职人员为推行委员会主任（项目经理）服务，主要的工作是协助主任（项目经理）达到项目目标，它对项目进行计划、估计、监控与控制、行政管理、培训、咨询和标准。在整个活动（项目生命周期）中，该办公室提供全部服务和支持。 5S活动推行工作项目计划的制定是非常重要的。原有的观念认为项目计划就是进度计划，整个活动按照进度执行就可以了。在推行工作中应用项目管理后明确，项目计划的组成部分不仅仅是进度计划，还有范围管理计划、范围定义、活动定义、质量管理计划、风险应对计划、组织管理计划、资源管理计划、沟通管理计划等。 企业对现场管理的要求是5S活动的推行方针和目标，目标的制定要结合企业的实际情况。制定范围管理计划并根据目标确定项目的范围。结合5S推行的步骤进行活动定义、活动排序和活动历时估算，WBS是工作中的重点。活动清单中一定要包含5S活动的宣传造势和培训工作，这样的目的是让企业的员工对5S活动有一个整体的了解，提高团队的合作精神。培训的主要内容是：。5S的内容及目的。5S的实施方法。5S的评比方法培训的方式包括讲课、放幻灯片、放录象、到样板区或5S活动开展优秀的企业参观学习等等。通过培训，员工了解5S活动能给工作及自己带来好处，从而主动地去做，与被别人强迫

5S推进思路和方案
5S推进思路和方案
一、目前还存在的问题
1、整理整顿工作开展不彻底，厂房、设备角落无用物品长期存放；
2、清扫工作不彻底，清洁工作不好开展；
3、生产部管辖区域责任划分与安排人员不是太透明，员工没有属地管理意识；
4、班组长、员工对5S认识不深。

二、思路
5S和安全工作一样具有反复性、长期性，同时员工没有认识到5S 的作用时会有很强的抵触情绪，尤其在生产紧张、任务重时尤为突出，因此初期无法达到自下而上自主开展的状态，而需采用上下结合的方式，即成立组织、组长牵头、组员推进。

只有采用这种方式才能让员工认识到5S是公司关注的大事，员工才能更好的执行5S。

三、方案
1、成立5S推进小组，将班组长纳入小组；
2、确定5S推进小组职责；
3、明确现场责任区域；
4、制定目标和计划；
5、宣传教育；
6、试点开展；
7、全面推进；
8、检查、考核；
9、总结。

推进活动结束后仍需循序渐进改善、持之以恒检查考核，不断规范员工的日常工作行为，促进公司的5S活动持续进行，最后向“习惯化”演变，以达到保障安全、提升质量、降本增效的目的。

五个凡事：
1、凡事有章可循；
2、凡事有制度；
3、凡事有人负责；
4、凡事有人监督；
5、凡事有案可查。

推行5S管理工作问题归纳5S管理是做好企业现场管理的一项重要措施，5S管理工作在企业易于实施运行，却难于坚持，若要真正达到5S理想的目标“素养”，远非易事。

经5S现场管理咨询公司实验调查，企业最频繁遇到的8个5S推行问题如下：5S管理清扫•无法将5S融入日常工作在5S刚刚导入的时候很多员工会将5S作为一个额外的工作，在有要求的时候才会去做，而不是有意识、有计划的进行，从而变成日常的工作。

•设立5S管理活动的评价标准体系5S在我们通常的概念里面是不容易量化的，事实也是这样，比如清扫到什么程度基本上是无法量化的，但是这样的状况真的就导致无法设立评价标准体系吗？•解决5S管理和日常生产可能的冲突生产型企业的主要功能是生产，从而产生效益，因此虽然很多公司都认识到5S的重要性，但是在生产与5S推进产生资源上的冲突时怎么选择成了一个很大的难题。

•有效的持续推进技巧和方法5S推行活动的最大难点在于坚持，因此持续的推行技巧和方法就显得很重要，而有效的持续推进技巧和方法往往是我们所缺乏的。

•无法建立一套有效的激励机制。

激励机制的建立通常是根据时间、地点和对象等方面的不同而有所不同；如何建立可以激励5S推行的极力机制是值得去探讨的。

•员工真正的认可和参与度一些公司在推行5S过程中总是有这样一种感觉：只有主管或者公司的其他干部在做5S工具，而员工只是机械的在听命行事，并没有真正的加入到项目的推进中来。

5S做成运动式的工作，时而强化要求时而放松标准，结果就是5S推行效果时好时坏，得不到稳步发展和提升。

•成为企业文化的一部分，自然延续由制度到习惯，由习惯到文化，企业文化的建立有一个逐渐的过程，虽然5S的最后一项就是坚持，但是如何使得5S和公司的目前状况相结合，如何结合5S形成比较完善的企业5S 管理制度，如何让5S成为企业的习惯，最终形成企业的文化，这些工作任重道远。

5S管理要求首先要划分区域，每个区域要有责任人。

对压铸、冲切、清洗、抛光、后道、机加工、包装、仓库、CNC、模具房、毛坯放置处、半成品放置处、胶框隔板放置处、栈板放置处都要划分区域和责任人。