高频焊管生产操作技术二

高频焊接操作技术规范高频焊接操作技术规范1 目的更加科学合理利用高频设备，保证高频焊接质量稳定运行，规范使用、维护人员操作行为。

2 适用范围公司高频焊接操作人员及维护人员。

3 职责3.1 技术部电气维修部门负责高频焊接设备的维护与技术支持。

3.2 焊管车间负责高频焊接的操作，使用及运行数据记录。

4 高频焊接基本原理4.1 高频焊管是电阻焊管的一种。

高频电流的频率大多在200—450千赫。

高频焊管是利用接触焊或感应焊的方法，使管筒边缘产生高频电流，利用高频电流特有的集肤效应和邻近效应，使电流高度集中在管筒边缘的焊合面上，依靠金属自身的电阻，将边缘迅速加热至焊接温度，在挤压辊的挤压下完成压力焊接。

高频焊管设备分为电子管振荡高频、全固态感应加热高频。

原理框图如下：－ ＋触发脉冲 过荷检测 高 压 升压变器 电子管振荡器 高频输出 电压反馈单片机 整流器电子管高频原理框图固态高频原理框图4.2集肤效应：高频电流仅沿导体表面层流动的性质，这是由于导体内部磁场的作用而产生，在导体内和导体周围形成的磁力线，是一些位于导体截面上的同心圆。

假设导体是一些单独的细线组成，则作用到离中心较近的那些细线上的磁力线要比作用到外面的多，也就是里层的细线比外层的细线具有更大的电感。

里层所具有的感抗比外层的大，于是导体中的电流分布将是外面多而中心少，从而产生集肤效应。

4.3邻近效应：两个有高频电流流过的导体，如果彼此相距很近，则高频电流仅沿两个导体相邻近的一面（当导体里的电流方向相反时）或相距较远的一面（当导体里的电流方向相同时）流动的性质，导体之间相距愈近则邻近效应愈强。

另外，临近效应强弱还受导体尺寸与电流渗透深度（是指导体表面到电流密度减小到表面电流密度1/2.71处的距离）之比的影响。

对于平板汇流条来说，其厚度的一半与渗透深度之比愈大，邻近效应愈强。

在此值很大的情况下，全部电流将集中到一个面上（由电流方向决定）汇流条其余部分就没有电流。

高频直缝焊管生产工艺规程本文由（）整理，如有转载，请注明出处。

一、纵剪工序1.检查带钢卷外观尺寸是否为生产所需带钢，其次带钢有无缺损，有问题及时上报本班领导。

2.上料工在选择好带钢检查吊具安全后，将带钢吊之上料小车上，在两锥头间留有一定尺寸用来上料。

3.垂直下落所吊带钢，使其圆心与锥头圆心大约在同一水平线上，且在两锥头中间。

4.放下压辊的同时打开直头机铲头，然后启动开卷机电机使带头转之铲头平面上。

5.关闭开卷机电机，开启矫直机电机带动带钢继续前行直到液压剪。

6.打开液压剪，在不缺尺、不浪费的原则下开启液压剪剪去带头，要防止废料飞溅，随后抬起液压剪。

7.重新启动矫平机电机将带钢送入剪刃。

8.开启剪刃电机，带动带钢进入纵剪刃，量好尺寸后，开动剪刃电机送带钢至卷取机部分。

9．下料工在带钢经过剪切后，立即将刚裁下来的废丝头系在废边卷曲机上，同时检验所裁带钢质量是否符合纵剪工艺卡的要求；11.裁完后的带钢在到达卷取轴时，下料工将带头插入卷取机卷取缝内；12.启动卷取电机直至整卷带钢裁完为止；13.每一卷带钢尾部在卷取轴上时，下料工必须用铁丝或废丝将其与精料带钢捆好，以防止散卷；14.打开液压装置退出钢卷放到下料小车上；15.将裁好的钢卷整齐的放到指定位置。

二、前准备上料工序1.先检查带钢卷外观尺寸是否符合生产工艺卡要求，有问题的及时上报本班领导，检查带钢卷质量时，人要站在带钢卷侧面，防止带钢卷倒了或脱钩砸人。

2.在选择好钢带后，指挥天车工将所吊钢带垂直下落到上料小车上并调正，吊装钢带时，手势与口语并用，挂钩一定要挂牢，严防碰伤、挤压等事故的发生3.带钢卷放正后，均匀打开两个锥头，在两锥头中间留够一定尺寸上钢卷。

5.启动上料小车前行，在所放钢带圆心与两锥头圆心为一条直线时将其停下。

6.启动液压升降装置，使钢卷圆心与锥头圆心大约在同一水平线上且在轧制的中线上。

7.均匀收回两个锥头，使钢卷里卷紧贴两个锥头斜面。

焊管史话之二十二高频焊接钢管生产工艺技术的成熟韩宝云【期刊名称】《焊管》【年(卷),期】2013(000)012【总页数】2页(P66-67)【作者】韩宝云【作者单位】北京钢铁研究总院新冶高科技集团有限公司【正文语种】中文高频焊接技术起始于20世纪50年代，成熟于60—70年代，历经10多年的发展，形成了完善的生产工艺，奠定了现代高频焊管生产技术的基础。

自70年代后至今，在成型、焊接、探伤等多方面的技术虽均有发展和突破，但高频焊管生产基本工艺并无大的变化。

1 高频焊管生产工艺技术的发展历经10多年发展，直到20世纪60年代末、70年代初，高频焊管生产技术奠定了现代工艺基础。

首先成型技术得到显著改进，产品范围向厚壁管和薄壁管均有扩展，形成了定型的中小直径焊管辊式成型技术。

焊机功率提高到700 kW，提高了焊接速度，并实现了厚壁管的焊接。

而焊接输入功率自动控制技术的出现，提高了焊缝质量及其稳定性，开始工业性生产低合金焊管。

高频焊管诞生之初，焊接质量的检查和评定一直由肉眼人工检查。

进入20世纪60年代，出现了各种焊缝无损检测技术和装置，诸如旋转超声探伤、焊缝跟踪超声探伤、涡流探伤、电磁探伤等。

配置了这些焊缝无损检测装置的生产线可以更好地保证焊管质量的可靠性。

内毛刺去除技术也得到了完善，毛刺去除后钢管内表面质量可以通过无损检测，进一步增加了焊管附加值。

多级频率（180 Hz/360 Hz）焊接取代低频焊接（60 Hz）后，焊接速度提高到了40～60 m/min。

高频焊接技术应用后，在很多情况下焊接速度已经不再是生产速度的瓶颈，生产速度主要受制于其他因素。

这又大大促进了自动开卷、自动切头对焊、自动化活套和高速飞锯技术的发展，呈现了高频焊管生产技术的快速发展期，形成了现代焊管机组的基本设备组成。

在此相互促进下，高频焊管生产速度得到迅速提高，小直径机组生产速度甚至高达200 m/min。

以活套技术为例，可以看到这一高频焊管生产技术快速发展期的轨迹。

高频焊工艺操作规程1. 引言高频焊（High-frequency welding）是一种常用于金属管材制造和加工的焊接技术。

它以高频电流作为热源，通过加热金属接头使其熔化并实现焊接。

本文档旨在规范高频焊的工艺操作，提高焊接质量和效率。

2. 适用范围本规程适用于钢管、铝管、不锈钢管等金属管材的高频焊接操作。

3. 设备准备1.焊接机：选择适合工作需求的高频焊接机，并确保其运行正常。

2.管材准备：根据工作要求，准备好相应规格和长度的金属管材。

3.冷却系统：保证焊接过程中的散热，确保焊接头部不过热。

4. 焊接操作步骤步骤1：管材准备1.检查金属管材的尺寸、表面质量和平直度，确保其合格。

2.清洁管材表面的油污、灰尘等杂质。

步骤2：安装管材1.将金属管材放置在焊机上，并调整夹具以确保管材固定稳定。

2.定位管材，使待焊接的接头之间的距离达到焊接要求。

步骤3：电能调整1.根据金属管材的材料和厚度，调整焊接机的功率。

2.确保高频电流的输出能够满足焊接要求。

步骤4：焊接操作1.打开焊接机的电源，启动冷却系统。

2.按下焊接机上的启动按钮，开始高频焊接。

3.控制焊接速度，使焊接接头均匀加热，并等待金属熔化。

4.当金属熔化达到一定程度时，停止加热，将金属接头紧密压合。

5.继续加热并保持压力，直到金属接头完全熔化和焊接。

6.断电停止焊接，等待焊接头冷却。

步骤5：检测和质量控制1.使用合适的检测设备或方法，检测焊接接头的质量。

2.重复焊接操作步骤，直到焊接质量符合要求。

5. 安全注意事项1.使用个人防护装备，如安全帽、护目镜、耐热手套等。

2.在焊接操作时，保持操作区域清洁、整齐，防止绊倒和意外发生。

3.根据操作手册正确使用设备，避免设备故障和意外事故。

4.在使用设备前，检查电源线路、保险丝等电气部件是否正常，确保操作安全。

6. 维护和保养1.确保设备周围环境干净整洁，避免灰尘等杂质进入设备内部。

2.定期清洁焊接机表面，保持设备的正常运行。

直缝高频焊接钢管的生产工艺流程直缝烧焊钢管是经过高频烧焊机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝烧焊而成钢管。

钢管的式样可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它决定于于焊后的定径轧制。

烧焊钢管的材料主要是：低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低硼钢或其它钢材。

直缝钢管高频烧焊的出产工艺流程如下所述：流程图高频烧焊高频烧焊是依据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡电流热效应，使焊缝边缘的钢材部分加热到熔化状况，经虎符的挤压，使对接焊缝成功实现晶间结合，因此达到焊缝烧焊之目标。

高频焊是一种感应焊（或压力电阻焊），它无须焊缝补充料，无烧焊飞溅，烧焊热影响区窄，烧焊成型好看，烧焊机械性能令人满意等长处，因为这个在钢管的出产中遭受广泛的应用。

钢管的高频烧焊正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应，钢材（带钢）经滚压成型后，形成一个剖面断裂的圆形管坯，在管坯内接近感应线圈核心近旁旋转一个或一组阻抗器（磁棒），阻抗器与管坯张嘴处形成一个电磁感应回路，在趋肤效应和邻近效应的效用下，管坯张嘴处边缘萌生坚强雄厚而集中的热效应，使焊缝边缘迅疾加热到烧焊所需温度经压辊挤压后，熔化状况的金属成功实现晶间结合，冷却后形成一条坚固的对接焊缝。

高频焊管机组直缝钢管的高频烧焊过程是在高频焊管机组中完成的。

高频焊管机组一般由滚压成型、高频烧焊、挤压、冷却、定径、飞锯截断等器件组成，机组的前端配有储料活套，机组的后端配有钢管翻滚转动机架；电气局部主要有高频发生器、直流励磁发电机和仪表半自动扼制装置等组成。

现以φ165mm高频焊管机组为例，其主要技术参变量如下所述：直缝钢管3.1 焊管成品圆管外径：φ111~165mm方管：50×50~125×125mm长方形管：90×50~160×60~180×80mm成品管壁厚：2~6mm3.2 成型速度： 20~70米/分钟3.3 高频感应器：热功率： 600KW输出频率： 200~250KHz电源：三相380V 50Hz冷却：水冷激发鼓励电压： 750~1500V高频激发鼓励电路高频激发鼓励电路（又叫作高频振动电路），是由安装在高频发生器内的大型真空管和振动槽路组成，它是利用真空管的放大效用，在真空管接通灯丝和阳极时，把阳极输出信号正反馈到栅极，形成自激振动回路。

直缝钢管高频焊接工艺1、焊缝间隙的控制将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。

如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。

如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。

2、焊接温度控制焊接温度主要受高频涡流热功率的影响，根据公式（2）可知，高频涡流热功率主要受电流频率的影响，涡流热功率与电流激励频率的平方成正比；而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。

激励频率公式为：f=1/[2π(CL)1/2] (1)式中：f-激励频率(Hz)；C-激励回路中的电容(F)，电容=电量/电压；L-激励回路中的电感，电感=磁通量/电流上式可知，激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比，只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小，从而达到控制焊接温度的目的。

对于低碳钢，焊接温度控制在1250~1460℃，可满足管壁厚3~5mm焊透要求。

另外，焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。

当输入热量不足时，被加热的焊缝边缘达不到焊接温度，金属组织仍然保持固态，形成未熔合或未焊透；当输入热时不足时，被加热的焊缝边缘超过焊接温度，产生过烧或熔滴，使焊缝形成熔洞。

3、挤压力的控制管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。

若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。

3.1 高频感应圈位置的调控高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。

若感应圈距挤压辊较远时，有效加热时间较长，热影响区较宽，焊缝强度下降；反之，焊缝边缘加热不足，挤压后成型不良。

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¢89机组生产操作规程（高频部分）一、设备组成300KW固态高频焊机主要由五部分组成:（1）、整流变压器；（2）、整流电源柜（水冷可控硅（SCR）、整流触发板、滤波器等）；（3）、逆变输出柜（由功率模板、触发板、电容器组、电惑输出极板等）；（4）、水-水交换冷却器（由不锈钢水泵、不锈钢水箱、不锈钢板式热交涣器、不锈钢分水器、水流继电器、电控箱等）；（5）、中心控制台。

二、工作原理1、固态高频焊机工作原理如上图所示，三相380V电压经整流变压器降至200V，然后经三相全控桥（水冷SCR）整流成脉动直流，再经两路LC滤波，滤除6脉波整流的特征谐波，使直流电流变为平稳直流。

（虚线后为逆变输出柜部分），经C1、C2、L2、L3滤除高频成份后，四个逆变桥臂交替工作，将直流电逆变为高频电流。

经槽路混合选频网络选出基频送至负载感应器。

L4、L5、L6为负载匹配网络，可通过逆变柜上的主令开关（SA1、SA2）调整与负载（钢管、磁棒）的匹配，使高频电源始终工作在最佳输出状态。

2、高频感应焊管工作原理如下图所示，感应圈可看成是一个变压器的初级线圈；管坯则可看成是变压器的次级线圈；管坯呢，既是铁芯，又是次级线圈。

当逆变柜输出的高频电流通过感应圈时，根据法拉利电磁感应定律，在管坯中就会感应出高频电流（涡流）；由于高频电流的趋肤效应和邻近效应等特点，使得感应电流大部分沿管坯V形开口和外表面形成有用回路而加热管坯边缘，这部分电流称为焊接电流；少部分感应电流沿管坯内表面形成无用的循环电流，它使管坯周边加热而造成热损失。

为了增大磁场，加强电磁感应效应，从而增强感应电流和减少无用的分流损耗，需要在管坯中合理放置磁棒阻抗器。

三、开机程序（停机程序反序）（一）、配合电气原理图理解的开机程序1、确认机械及工艺设备工作准备就绪，带钢已按工艺要求引到位，中心控制台上的拖动调速电位器和高频调功电位器已归零位等。

2、合上电源整流柜空开QM1（电源指示灯HL1亮），合上空开QM2，电源接通。

¢89机组生产操作规程（高频部分）一、设备组成300KW固态高频焊机主要由五部分组成:（1）、整流变压器；（2）、整流电源柜（水冷可控硅（SCR）、整流触发板、滤波器等）；（3）、逆变输出柜（由功率模板、触发板、电容器组、电惑输出极板等）；（4）、水-水交换冷却器（由不锈钢水泵、不锈钢水箱、不锈钢板式热交涣器、不锈钢分水器、水流继电器、电控箱等）；（5）、中心控制台。

二、工作原理1、固态高频焊机工作原理如上图所示，三相380V电压经整流变压器降至200V，然后经三相全控桥（水冷SCR）整流成脉动直流，再经两路LC滤波，滤除6脉波整流的特征谐波，使直流电流变为平稳直流。

（虚线后为逆变输出柜部分），经C1、C2、L2、L3滤除高频成份后，四个逆变桥臂交替工作，将直流电逆变为高频电流。

经槽路混合选频网络选出基频送至负载感应器。

L4、L5、L6为负载匹配网络，可通过逆变柜上的主令开关（SA1、SA2）调整与负载（钢管、磁棒）的匹配，使高频电源始终工作在最佳输出状态。

2、高频感应焊管工作原理如下图所示，感应圈可看成是一个变压器的初级线圈；管坯则可看成是变压器的次级线圈；管坯呢，既是铁芯，又是次级线圈。

当逆变柜输出的高频电流通过感应圈时，根据法拉利电磁感应定律，在管坯中就会感应出高频电流（涡流）；由于高频电流的趋肤效应和邻近效应等特点，使得感应电流大部分沿管坯V形开口和外表面形成有用回路而加热管坯边缘，这部分电流称为焊接电流；少部分感应电流沿管坯内表面形成无用的循环电流，它使管坯周边加热而造成热损失。

为了增大磁场，加强电磁感应效应，从而增强感应电流和减少无用的分流损耗，需要在管坯中合理放置磁棒阻抗器。

三、开机程序（停机程序反序）（一）、配合电气原理图理解的开机程序1、确认机械及工艺设备工作准备就绪，带钢已按工艺要求引到位，中心控制台上的拖动调速电位器和高频调功电位器已归零位等。

2、合上电源整流柜空开QM1（电源指示灯HL1亮），合上空开QM2，电源接通。

高频焊管生产工艺高频焊管生产工艺流程主要取决于产品品种，从原料到成品需要经过一系列工序，完成这些工艺过程需要相应的各种机械设备和焊接、电气控制、检测装置，这些设备和装置按照不同的工艺流程要求有多种合理布置,高频焊管典型流程：开卷―带钢矫平―头尾剪切―带钢对焊―活套储料―成型―焊接―清除毛刺―定径―探伤―飞切―初检―钢管矫直―管段加工―水压试验―探伤检测―打印和涂层―成品。

高频焊是用流经工件连续接触面的高频电流所产生的电阻热加热并在施加顶锻力的情况下，使工件金属间实现相互接连的一类焊接方法。

它类似与普通电阻焊，但存在着许多重要的差别。

高频焊用于碳钢焊管生产已经有40多年的历史。

高频焊接具有较大的电源功率，对不同材质、口径和壁厚的钢管都能达到较高的焊接速度(比氩弧焊的最高焊接速度高出l0倍以上)。

因此，高频焊接生产一般用途的钢管具有较高的生产率因为高频焊接速度高，给焊管内毛刺的去除带来困难，这也是目前高频焊钢管尚不能为化工、核工业所接受的原因之一。

从焊接材质看，高频焊可以焊接各种类型的钢管。

同时，新钢种的开发和成型焊接方法的进步钢管生产过程中重要环节1.在高频焊管生产过程中 ,如何确保产品质量符合技术标准的要求和顾客的需要 ,则要对钢管生产过程中影响产品质量的因素进行分析。

通过对本公司Φ7 6mm高频焊接钢管机组某月份不合格品的统计 ,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。

其中原材料占 32 .44% ,焊接工艺占 24 .85 % ,轧辊调节占 22 .72 % ,三者相加占 80 .01 % ,是主要环节。

而轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的要素 ,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节。

因此 ,在钢管生产过程中 ,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制。

2 原材料对钢管焊接质量的影响影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面 ,因此 ,应从这三个方面进行重点控制。

高频焊管生产操作技术（二）摘要：高频焊管生产中,操作对焊管质量的影响因素包括输入热量、焊接压力、焊接速度、开口角、感应器和阻抗器的放置位置、管坯的几何尺寸及形状等几方面。

在生产中掌握操作是提高焊管质量的重要途径之一。

关键词：高频焊管;焊接质量;焊接压力;焊接速度；汉高机械1．开口角开口角是指挤压辊前管坯两边缘的夹角,开口角的大小与烧化过程的稳定性有关,对焊接质量的影响很大。

减小开口角时,边缘之间的距离也减小,从而使邻近效应加强,在其它条件相同的情况下便可增大边缘的加热温度,从而提高焊接速度。

开口角如果过小时,将使会合点到挤压辊中心线的距离加长,从而导致边缘并非在最高温度下受到挤压,这样便使焊接质量降低,功率消耗增加。

实际生产经验表明,可移动导向辊的纵向位置来调整开口角大小,通常在2～6°之间变化。

在导向辊不能纵向调整的情况下,可用导向环厚度或压下封闭孔型来调整开口角的大小。

2．感应器及阻抗器的放置位置2.1感应器的放置位置感应器的放置位置(距挤压辊中心线的距离)对焊接质量影响很大。

距挤压辊中心线较远时,有效加热时间长,热影响区宽,使焊缝强度降低;反之边缘加热不足,也使焊缝强度降低。

感应器应与管同心放置,其前端与挤压辊中心线距离大约等于或小于管径(小管是1.5倍的管径)为最佳状态。

2.2 阻抗器的放置位置阻抗器(磁棒)的放置位置不但对焊接速度有很大影响,而且对焊接质量也有影响。

如图2所示[2]。

实践证明,阻抗器前端位置正好在挤压辊中心线处时,扩口强度和压扁强度最好。

当超过挤压辊中心线伸向定径机一侧时,扩口强度和压偏强度明显下降。

不到中心线而在成型机一侧时,也使焊接强度降低。

最佳位置即阻抗器放在感应器下面的管坯内,其头部与挤压辊中心线重合或向成型方向调节20~40mm,能增加管内背阻抗,减少其循环电流损失,提高焊接电压。

在用单匝感应器时,在感应器左右两边各挂一个小阻抗器,这样既增加了焊缝磁场,还使管坯边缘邻近效应加强,焊速每分钟可提高4~5m。

焊管机组工艺操作规程
焊管机组工艺操作规程
一、焊管机组主要分类
1、高频焊管机组
2、装饰焊管机组
3、工业焊管机组
二、工艺流程
1、高频焊管机组流程：被卷—上卷—开卷—切头（尾）—对焊—储料—较平—成型—高频焊接—刮疤—冷却—定径—定尺切断—辊道输出—收集
2、工业焊管机组流程：开卷—清洗装置—进料导向—成型—焊接—内焊缝整平—外焊缝打磨—定径—固溶处理—终定径—校直—探伤—喷码—定尺—切断—借料
3、装饰焊管机组流程：开卷—打商标—成型—焊接—打磨—定径—校直—定尺—切断—借料
三、装饰焊管机组工艺操作规程
1、备卷：检查钢卷表面质量，测量钢卷宽度、厚度与产品质量及工艺技术要求是否相符，检查合格后才能上卷，并且认真地填写记录。

2、开卷：将不锈钢卷与装饰焊管机组衔接起来
3、成型：调试好，可以检测，开卷看看管子是否能够顺利地成型。

4、焊接：安装氩弧焊机或者是超声波焊机，对管子的焊缝进行焊接处理
5、打磨
6、定径：确定管子的直径范围
7、调直：选择生产哪种形状的不锈钢管子，需要在调直段调试好，如果是生产方管，需要增加焊管模具，以便将圆管调直为方管
8、切断：利用自动化的气压切割台或者是液压切割台，对管子进行切割处理。

9、下料：按照国际标准，一条不锈钢管子的长度是6米长，定尺
好，可以直接切断。

高频制管机生产线操作流程1.打开高频制管机的电源开关。

Turn on the power switch of the high frequency welded pipe machine.2.检查机器的各个部件是否处于正常工作状态。

Check if all parts of the machine are in normal working condition.3.加入所需的原材料到料仓中。

Add the required raw materials to the material hopper.4.启动送料系统，将原材料输送到成型机。

Start the feeding system to convey the raw materials to the forming machine.5.调整成型机的参数，确保制管规格达到要求。

Adjust the parameters of the forming machine to ensure that the pipe specifications meet the requirements.6.启动高频焊接系统，将原材料焊接成管状。

Start the high frequency welding system to weld the raw materials into pipes.7.进行在线探伤，检查焊接质量是否符合标准。

Perform online testing to check if the welding quality meets the standards.8.如果发现质量问题，立即停机检修。

If any quality issues are found, stop the machine immediately for inspection and maintenance.9.启动整组机，将管材切割成指定长度。

Start the cutting machine to cut the pipes into specified lengths.10.进行成品检查，清点数量并做好包装准备。