成形工艺与模具设计.ppt

其它成形工艺与模具设计
校形
一、校形的特点及应用
校形： 通常指平板工序件的校平和空间形状工序件的整形。
目的：使冲压件获得高精度的平面度、圆角半径和形状尺寸。
校平和整形工序的共同特点： （1）只在工序件局部位置使其产生不大的塑性变形； （2）模具的精度比较高；
（3）所用设备最好为精压机。若用机械压力机时，机床 应有较好的刚度，并需要装有过载保护装置。
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校形
二、平板零件的校平
校平方式： 模具校平、手工校平、在专门校平设备上校平。
平板零件的校平模形式： 光面校平模、齿形校平模
加热校平法 校平力可按下式计算：F Ap
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校形
三、空间形状零件的整形
空间形状零件的整形： 指在弯曲、拉深或其它成形工序之后对工序件的整形的特点： 与前工序的成形模相似，但对模具工作部分的精度、
粗糙度要求更高，圆角半径和间隙较小。 整形力Ｆ可按下式计算：
F Ap
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校形
三、空间形状零件的整形
弯曲件的整形方法： 无凸缘拉深件的整形：
通常取整形模间隙等于（0.9～0.95）ｔ， 即采用变薄拉深的方法进行整形。 带凸缘拉深件的整形部位常常有： 凸缘平面、侧壁、底平面和凸模、凹模圆角半径。

（1）选择一个平行XY平面的平面为草绘平面，进入草图绘制平 台，投影浇注口，绘制浇注路径，必须相切连接，起点和终点 与浇注口的投影点相合；
（2）退出草图绘制平台，切换到模座设计平台，单击【注入分件 】工具栏上的【增加浇道】工具按钮，系统弹出浇道定义对话 框。
（3）【标记】（Stamp）选项组用于定义浇注口产生的位置：模 穴、模仁；
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12.5 总结
本章主要讲述了自动分模设计和模座设计两模块。首先介绍 了零部件的加载，分模方向的设计、分模面的创建，然 后介绍了创建模座基础、添加其它模具标准件、以及浇 注孔、浇注管道、冷却管路的创建。读者将会掌握模具 设计的工具的使用方法以及模具的设计技巧。
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9、春去春又回，新桃换旧符。在那桃花盛开的地方，在这醉人芬芳的季节，愿你生活像春天一样阳光，心情像桃花一样美丽，日子像桃子一样甜蜜。21.1.1721. 1.17Sunday, January 17, 2021
other famous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about. 。2021年1月17日星期日下午12时38分40秒12:38:4021.1.17 15、会当凌绝顶，一览众山小。2021年1月下午12时38分21.1.1712:38January 17, 2021 16、如果一个人不知道他要驶向哪头，那么任何风都不是顺风。2021年1月17日星期日12时38分40秒12:38:4017 January 2021 17、一个人如果不到最高峰，他就没有片刻的安宁，他也就不会感到生命的恬静和光荣。下午12时38分40秒下午12时38分12:38:4021.1.17

压铸成形工艺及模具设计一、压铸成形工艺1.压铸成形工艺是指将熔融的金属注入到压铸模腔中，经过一定的冷却时间和压力，使金属凝固成型的一种工艺。

压铸成形工艺主要用于制造复杂形状、精度高、表面质量要求较高的金属零件。

2.压铸成形工艺流程：(1)模具闭合：将模具的上下模闭合，并确保两模之间的间隙均匀。

(2)进料：将预先加热熔融的金属材料注入到压铸机的料斗中。

(3)注料：借助压铸机的压力将熔融金属注入到模腔中。

(4)冷却：通过冷却系统使金属冷却固化。

(5)脱模：打开模具，将成型的零件取出。

3.压铸成形工艺的优势：(1)成型周期短：压铸成形工艺生产周期短，能够高效地生产大量复杂形状的金属零件。

(2)生产精度高：由于模具的尺寸稳定，压铸成形工艺能够保证零件的尺寸精度高，表面质量好。

(3)材料利用率高：压铸成形工艺可以通过智能化控制，精确控制金属的注入量，减少材料浪费。

(4)工序简单：压铸成形工艺只需进行模具的闭合、注料、冷却和脱模等简单工序即可完成零件的生产。

二、模具设计1.模具是压铸成形工艺中非常重要的工具，模具设计的好坏直接影响到成型零件的质量和生产效率。

2.模具设计需要考虑的因素：(1)零件的形状复杂度：根据零件的形状复杂度选择合适的模腔结构，以保证零件的成型质量。

(2)材料的流动性：通过模具的设计，合理控制金属材料的流动性，以避免金属在注入过程中产生气孔和缺陷等问题。

(3)模具的耐用性：考虑到模具在生产过程中需要承受高温和高压等环境，应选择耐磨、耐腐蚀的材料制作模具。

(4)模具的冷却系统：设计合理的冷却系统，以确保模具在生产过程中能够及时散热，提高生产效率。

(5)模具的可维修性：合理设计模具的结构，以便于进行模具的维修和调整，延长模具的使用寿命。

3.模具设计的步骤：(1)确定零件的几何形状和尺寸。

(2)选择模具的结构类型。

(3)设计模腔和配套零部件。

(4)设计冷却系统和排气系统。

(5)选择模具材料和热处理工艺。

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3、塑料的含水率与干燥温度
91011源自塑料制品的设计要点一、零件的形状应尽量简单、合理、便于成型 ：
在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构，不 仅可以大大简化模具结构，便于成型，且能提高生产效率 。
二、零件的壁厚应合理确定：
塑料零件的壁厚取决于塑件的使用要求，太薄会造成制品的强度和刚度不 足，受力后容易产生翘曲变形 ，成型时流动阻力大 ，大型复杂的零件就难以 充满型腔。反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率 ，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等疵病。因此塑料零件设计时确定零件壁厚应 注意以下几点： 1 在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚； 2 零件的各部位壁厚尽量均匀，以减小内应力和变形。不均匀的壁厚会造成严 重的翘曲及尺寸控制的问题； 3 承受紧固力部位必须保证压缩强度； 4 避免过厚部位产生缩孔和凹陷,如果必须增加紧固力部分的壁厚，需要设计防 收缩结构；见右图所示: 5 成型顶出时能承受冲击力的冲击。
密度0.926~0.940g/cm3，刚性、耐磨性、透气性介于LDPE和HDPE之间，拉伸强 度较HDPE差，结晶度75%,应用范围不广。蜡状乳白色、无毒、无味、无臭
分子链呈线型结构，耐应力开裂性、拉伸强度、抗撕裂强度、落锤冲击强度比 LDPE高，表面光泽好，但加工性能不如LDPE，结晶度很低。蜡状乳白色、无毒 、无味、无臭
密度0.941~0.970g/cm3，分子链呈线型结构，耐温性、耐油性、耐蒸汽通过性 、抗环境应力开裂性、电绝缘性、抗冲击强度、耐寒性、强度、刚度都比LDPE 好。韧性优于PVC/PP等，化学稳定性及吸水性极好。结晶度80%～90%。蜡状乳 白色、无毒、无味、无臭
密度0.90~0.91g/cm3，屈服强度、拉伸强度、压缩强度、硬度、弹性模量比PE 好，耐磨性、耐热性、抗弯曲疲劳强度突出，耐寒性不如PE，低于－35℃会发 生脆裂，化学性稳定，不吸水，高频绝缘性优良，光、热稳定性差，需要加入 助剂改善抗老化性能，对缺口敏感性高。无毒、无臭、无味乳白色。加工模温 不得低于50℃，一般在80℃左右。