自动焊接机介绍

TSUTSUMI 为日本自动焊接第一品牌，已有近30年的历史。

凭借其出色的温控性能和稳定性成为日本丰田汽车指定的唯一自动焊接设备提供商，以及全球理光合作伙伴。

独创的多排焊接技术更是业内的最高焊接技术，是创新和经验的完美结晶。

日本TSUTSUMI 自动焊接机特点和优势一．温度控制系统：●采用专为焊接应用而开发的高速PID 温控器，可以保证焊接时稳定的烙铁头温度控制 ●焊接专用的温控系统可提供精确，稳定的温度控制，保证温度不过冲●烙铁头的温度感应器直接安装于烙铁头顶部，可有效而直接感应焊接时温度变化，并将温度数据反馈到温控器，以保证稳定的温度控制。

●独有强制加热功能可跳过PID 控制，使烙铁头强制加温，以便应对高吸热焊点焊接时的预热处理。

二．加热焊接部件：● 烙铁头和发热芯，传感器分离式设计，在达到不同焊接需求的同时减低耗材成本。

● 传感器深入烙铁头顶端，及时反馈烙铁头温度的变化，使控温更准确，更稳定。

● TSUSUMI 特制的烙铁头焊接部分镀层很厚，一方面为各种焊接提供充足的热量储备，另一方面增长烙铁头的寿命，抗腐蚀，抗氧化能力强。

寿命是其他品牌烙铁头的2倍。

● 独特的弹性接触设计，即使在不平整的平面，烙铁头也不会损伤PCB 板。

●益于先进加热和温度控制技术，TSUTSUMI开发出几种专利技术，帮助用户大大提高焊接效率，提升无铅焊接品质。

多排同时拉焊（最多可以达到8排同时焊接，速度可达0.4s/pin）使用双送锡器新技术，提高拉焊良率。

三．移动部件：●TSUTSUMI机器4轴控制（X,Y,Z,R），采用高精度的滚轴丝杆，移动实测精度达到0,01MM, 重复实测精度0.02MM，长久使用稳定性高，重复精度高。

●4轴移动由伺服电机控制，免维护，稳定性高。

四．焊接功率：TSUTSUMI所有焊接机器人发热芯功率为100W。

通过30多年的经验总结，应对与任何要求的无铅焊接100W足以满足。

因为TSUTSUMI特殊的温度传感器和高比热材料的烙铁头可以使100W产生的热量得到最大的有效利用。

自动焊机是建立在电动机控制技术、PLC控制技术及数控制技术等基础上的一种自动焊接机器。

自动焊机主要由工件自动上下料机构，工件工位自动转换机构，工件自动装夹机构，以及工件焊接过程自动化系统等组成。

自动焊接专机的分类:1、开环控制型自动焊接专机该类焊接专机的控制系统一般采用开环控制，即采用控制系统预先设置参数，由执行元件按控制程序顺序执行。

这类设备结构简单，技术要求和成本相对较低，所以得到了大量的使用。

由于在焊接过程中，焊接参数的波动不能进行闭环的反馈控制，焊接机头或焊接工件的运动只能按照预先的规定路径或轨迹进行，不能够随着工件焊缝的变化而变化，因此，在使用过程中，应保证工件的一致性和焊缝的配合精度，才能达到提高焊接效率和产品焊接质量的可靠性。

如右图即是为大型电机的机座焊接设计的电机座自动焊接专机，可以预先设置焊接长度，电机座总共四个面，可以在焊接完成一面的两条直线焊缝的焊接后，自动旋转90度，然后依次焊接第二个面的直缝，依此类推，按程序焊接其余面的直线焊缝。

类似这类设备，需要预先设置焊枪直线运动的长度，焊接速度。

焊接完一面后，还要设置每次转动的角度和速度，由于开环控制，因此需要工件的每一面的角度都非常精确，否则就无法自动完成全部焊接工作。

2、自适应控制自动化焊接专机该类专机是一种自动化程度较高的焊接设备。

它配备传感器和电子检测线路，对焊缝的轨迹自动导向和跟踪，有的设备还可以对焊接参数如焊接电流、焊接电压、焊接速度等实现闭环控制，整个焊接过程按预先设置的程序和工艺参数自动完成。

比如，大一点的筒体或管类零件，如右图所示，要保证工件的一致性和达到很高的配合精度是非常困难的，需要花费更大的成本。

该焊接专机采用了弧长跟踪器和焊枪摆动器。

由于工件表面的凹凸不平，需要焊枪随着工件表面的高低不平，需要进行上下运动，以保持焊枪与工件表面的距离一致，从而保证电弧的稳定性。

同时可以自动实现多层焊接。

若焊接两层，当焊接完一周后，跟踪器检测到表面高度增加，则可以自动将焊枪提高。

1、直缝自动焊机直缝自动焊机又叫纵缝自动焊机，用于圆筒的纵缝焊接与平板的纵缝对接，是自动焊机的一种，它可以大量代替人工，降低劳动成本，改善焊接工人的劳动环境。

2、环缝自动焊机环缝自动焊机是一种能完成各种圆形、环形焊缝焊接的通用自动焊接设备。

可用于碳钢、低合金钢、不锈钢、铝及其合金等材料的优质焊接，并可选择氩弧焊（填丝或不填丝）、熔化极气体保护焊，等离子焊等焊接电源组成一套环缝自动焊接系统。

3、管道自动焊机管道自动焊机是一种进行管道焊缝自动焊接的机器，利用工件转动和枪头固定的原理来进行焊缝在最佳位置（平焊位置）的焊接。

机型分为压紧式自动焊机、悬臂式自动焊机、分体式自动焊机、旋转式自动焊机、夹钳式自动焊机等，焊接方式有TIG、MIG、SAW，可以根据需要配备一把枪、二把枪和三把枪。

管道自动焊机在我们前山管道它又叫管道焊机、管子焊机、管道焊接机、管子焊接机、管道自动焊、管子自动焊。

4、相贯线自动焊机以电机为主驱动机构，控制系统采用人机界面数字化控制，以继电器控制为辅，从而稳妥地实现了焊接的自动化控制，编程简单化，一教就会。

5、超声波自动焊机超声波焊接机按照自动化水平可以分为自动焊接机、半自动超声波焊接机、手动焊接机，对于现代化企业来讲，自动化水平越高越有利于企业流水线生产，所以自动焊接机的使用是企业未来的一个趋势。

6、自动埋弧焊机自动埋弧焊机指的是采用熔剂层下自动焊接的设备，它配用交流焊机作为电弧电源，它适用于水平位置或与水平位置倾斜不大于10度的各种有、无坡口的对接焊缝、搭接焊缝和角焊缝。

与普通手工弧焊相比，具有生产效率高、焊缝质量好，节省焊接材料和电能，焊接变形小及改善劳动条件等突出优点。

7、电渣自动焊机电渣自动焊机是采用焊丝为电极，焊丝通过非消耗的电渣焊枪和导电嘴送入渣池的电渣焊设备。

电渣自动焊机主要用于钢结构垂直焊缝的高效焊接，特别适用于箱型柱和箱型梁隔板的焊接。

8、激光自动焊机激光焊机针对模具和金属工件的磨损、划伤、针孔、裂纹、缺损变形、硬度降低、砂眼等缺陷进行沉积、封孔、补平等修复功能。

自动焊锡机
自动焊锡机由WELLER温控器+ WELLER发热芯+双轴/三轴/四轴运动平台+手持编程器组成。

大功率真加热控制器，保证焊接的稳定性。

具有侧点功能，防止由于针脚不齐面引起焊接不良的情况，具有自动清洗功能，程序更加优化，达到很高生产效率，高清密送锡机构，低噪音，高精度。

产品概述：
LHZ-300N自动焊锡机主要应用于电子制造业，主要针对回流焊、波峰焊等生产设备很难达到的工艺制程以及焊锡加工，特别适用于混装电路板、热敏感元器件、SMT后端工序中敏感器件的焊接，广泛应用于PCB焊线、充电器插头焊接、连接器焊接、DC端子加锡、LED灯带连接等领域。

自动焊锡机器人代替人工焊接，提高工作效率，改善焊接质量。

产品特写：
1、灵活多样的焊锡方式，具有点焊、拖焊（拉焊）等功能，并也内置打螺丝、点胶及搬运程式。

2、设备可存储操作程序，同一机器可对不同产品进行焊锡加工。

3、设备机械手臂均为铝型材开模铸造，不变形、不生锈、运行稳固。

4、设备编写工作程序可进行点到点、块到块的复制，缩短程序编写时间。

5、设备具有自动清洗功能，一定程度上稳定了焊锡加工质量与延长烙铁咀使用寿命。

6、多轴联动机械手，全部采用精密步进马达驱动及先进运动控制算法，有效提升运动定位精度和重复精度。

设备组成：
基本参数：
适用范围：
电子汽车、集成电路、印刷电路、彩包液晶屏、马达、对温度敏感的电子元件焊接、连接器（CONNECTOR）、排线、细小的CABLE、喇叭和马达等。

公司网站：东莞市塘厦领航者自动化设备厂，主要从事非标自动化设备的研发制造和销售为一体的企业。

MZE-1000/1250/1600 自动埋弧焊机Automatic Submerged Arc Welding user’s Manual使 用 说 明 书(请在安装、使用、维护前认真阅读此说明书)成都华远电器设备有限公司 四川华远焊接系统有限公司认证取得华 远 焊 机用户安全提示：感谢你选用成都华远电器设备有限公司的产品！华远公司的所有焊接和切割设备在设计上已充分顾及用户的安全和舒适，尽管如此，如果您能正确地安装和使用该设备对您的安全仍将大有助益，在没有认真阅读说明书之前，请不要随意安装、使用或对设备进行维修。

图1 ＨＹＭＺ-Ⅴ小车结构购买日期： 序列编号： 焊机型号：购买地点：焊丝盘 控制盒 电缆护套 接线板 靠轮及支架 提手 离合器 车轮 横臂旋转锁定 横臂伸缩锁定 吊环 导丝架 焊剂料斗 漏料斗夹紧螺钉 立柱升降锁定导电嘴指针机头升降调节导电杆夹紧件 机头摆角锁定机头仰角调节 送丝轮压紧轮及调节手柄 上校直轮及手柄下校直轮 立柱移动调节 控制盒转动手柄 导电杆焊剂软管焊剂料斗开关保护自己和他人免受电弧辐射和灼伤，避免小孩进入危险区，施焊人员应有权威机构出具的健康证明1电击：焊接回路在工作时其电路是开放的，如果身体的裸露部分同时触及焊机输出的两个电极回路，将导致触电事故，严重时有生命危险。

预防电击应该做到：⏹工作场地铺设干燥、足够大的绝缘材料，如果条件不允许，可尽量采用自动和半自动焊机；直流焊机。

⏹在自动和半自动焊机上，焊丝盘、送丝轮、导电嘴、焊接机头等都是带电部件。

⏹确保焊接设备到焊接工件的电缆连接可靠，并且靠近焊接点。

⏹焊接工件须与大地可靠连接。

⏹确保焊钳、接地夹、焊接电缆、机头等的绝缘材料没有破损，受潮，霉变等情况，并随时更换。

⏹严禁将焊接部件浸泡在水中冷却。

⏹严禁同时触及两台焊机的带电部分，因为在不了解地线接法时，认为其电压为两倍的焊接电压！⏹在高空或有跌落危险的场合作业时，应佩带安全带以防电击导致失去平衡。

自动焊接机的工作原理
自动焊接机的工作原理是通过控制系统控制焊接电源和焊接工具，实现焊接过程的自动化。

首先，焊接机的控制系统会根据焊接工件的要求，设定焊接参数，包括焊接电流、焊接时间等。

同时，控制系统还会监测焊接过程中的温度、电流等信息，以确保焊接质量。

接下来，控制系统会将设定的焊接参数发送给焊接电源，控制焊接电源提供相应的电流和电压。

焊接电源会根据控制信号调整电流大小和输出电压。

然后，焊接工具会根据焊接电源提供的电流和电压，完成焊接过程。

焊接工具通常采用的是焊枪或焊头，通过加热焊接材料使其熔化，并将熔化的材料连接起来。

同时，焊接机的控制系统会监测焊接过程中的温度变化和电流变化，以及焊接质量是否达到要求。

如果出现异常情况，控制系统会及时发出警报，并采取相应的措施进行修正。

最后，在焊接完成后，焊接机会自动停止工作，并进行相关的清理和维护工作，以保证机器的性能和寿命。

总结起来，自动焊接机的工作原理是通过控制系统控制焊接电源和焊接工具，根据设定的焊接参数完成焊接过程，并监测焊接质量，最终实现焊接过程的自动化。

自动激光焊接机用途说明自动激光焊接机是一种高精度、高效率的焊接设备，广泛应用于制造业的各个领域。

它能够通过激光技术将材料进行快速、准确的焊接，其用途包括以下几个方面：1. 金属制造业：自动激光焊接机在金属制造行业中有着广泛的应用。

它可以用于焊接各种金属材料，如钢铁、铝合金、不锈钢等。

在精密仪器、汽车零部件、航空航天和电子设备等领域，自动激光焊接机可以实现高品质、高精度的焊接，确保产品的质量和性能。

2. 电子行业：在电子行业中，自动激光焊接机也有着重要的应用。

激光焊接技术可以用于焊接电子元器件、电路板、电池等产品，其焊接速度快、热影响小、焊缝美观，可以大幅提高生产效率和产品质量。

3. 医疗器械制造：在医疗器械制造领域，自动激光焊接机也是一种常用的焊接设备。

它可以用于焊接各种医疗器械，如手术器械、牙科器械、人工关节等。

激光焊接技术可以实现精确的焊接，避免了传统焊接方法可能引起的污染和热损伤，确保了产品的安全和可靠性。

4. 电池制造业：自动激光焊接机在电池制造行业中也有着广泛的应用。

在锂电池、镍氢电池等的制造过程中，激光焊接技术可以用于焊接电池的正负极材料及连接片，具有焊接速度快、焊接强度高、焊接区域小等优点，可以提高电池的性能和寿命。

5. 塑料制造业：除了金属制造业，自动激光焊接机在塑料制造行业中也有着一定的应用。

激光焊接技术可以用于焊接塑料制品，如汽车灯具、电器外壳、塑料管道等。

相比传统的热板焊接或超声波焊接，激光焊接可以实现无接触、无损伤的焊接，避免了材料变形和质量缺陷。

综上所述，自动激光焊接机在制造业中具有广泛的应用。

它可以提高产品质量、提高生产效率，降低生产成本。

随着科技的不断进步，自动激光焊接机的功能和性能将会不断完善，为制造业的发展做出更大的贡献。

全自动焊接机技术参数介绍全自动焊接机是一种能够在无人操作的情况下完成焊接任务的设备。

在现代制造业中，全自动焊接机被广泛应用于各种焊接工艺，包括电焊、激光焊接、氩弧焊等。

下面将介绍全自动焊接机的技术参数，包括焊接能力、控制系统、安全性能和操作方便性等方面。

技术参数1. 焊接能力：- 最大焊接厚度：这是指设备能够处理的最大焊接材料的厚度。

使用全自动焊接机进行焊接时，需要根据材料的厚度来选择适当的焊接参数，以确保焊接质量。

- 焊接速度：全自动焊接机的焊接速度通常以单位时间焊接长度来衡量，取决于设备的动作速度和焊接电源的输出功率。

2. 控制系统：- 自动化程度：全自动焊接机的控制系统可以分为半自动和全自动两种。

半自动焊接机需要操作人员进行部分操作，而全自动焊接机可以在无人监控的情况下完成整个焊接过程。

- 焊接参数调整：全自动焊接机的控制系统应该提供灵活的参数调整功能，以适应不同焊接工艺和材料的要求。

3. 安全性能：- 紧急停机装置：全自动焊接机应该配备紧急停机装置，以便在出现紧急情况时能够立即停止设备运行，确保操作人员和设备的安全。

- 防护措施：全自动焊接机应该配备相应的防护措施，以防止焊接过程中产生的火花、烟尘等对环境和操作人员造成伤害。

4. 操作方便性：- 用户界面：全自动焊接机的用户界面应该简洁明了，方便操作人员进行参数设置和监控焊接过程。

- 维护保养：全自动焊接机应该提供维护保养指南，方便操作人员进行设备的日常保养和维修工作。

总结全自动焊接机技术参数对设备的使用和性能有重要的影响。

了解和掌握全自动焊接机的技术参数，可以帮助用户选择适合自己需求的设备，并合理调整焊接参数以确保焊接质量和工作安全。

自动焊接机工作原理
自动焊接机是一种用于实现焊接过程的机械设备，其工作原理可以分为以下几个步骤：
1. 工件定位：首先，将需要焊接的工件放置在焊接机的工作台上，并确保工件的位置准确、稳定。

2. 焊接电源供给：自动焊接机通常需要通过电源来提供焊接所需的电能。

电源会将供电电流转换为焊接所需的电压和电流。

3. 电极接触与放电：焊接机的电极通常由一对导电材料制成，如铜。

这对电极会与焊接工件接触，形成一定的电流路径。

当电极与工件接触时，电极会通过焊接电源进行充电，形成一定的电位差。

4. 焊接接头熔化与固化：通过电位差，引起工件表面的金属加热，从而使焊接接头熔化。

熔化的金属会在电极的作用下与工件的表面发生反应，形成焊缝。

5. 控制系统调控：自动焊接机通常还配备有控制系统，通过该系统可以调整焊接参数，如焊接电流、焊接时间等。

控制系统能够监测焊接过程中的电流、电压等参数，并根据预设的焊接条件进行调控。

6. 焊接后处理：焊接完成后，焊缝需要进行一定的后处理。

常见的后处理方法包括打磨、喷漆等，以保证焊接接头的质量和外观。

通过以上工作原理，自动焊接机能够高效地完成工件的焊接。

其自动化的特点能够提高焊接效率和质量，并减轻人工操作的工作强度。

自动焊接机的工作原理
自动焊接机的工作原理如下：
1. 准备工作：首先，需要将工件放置在焊接机的工作台上，并将焊接枪移动到焊接的起始位置。

2. 开始工作：操作人员按下启动按钮后，焊接机开始进行焊接工作。

3. 焊接电源供给：焊接机会将焊接电源的电流和电压传送到焊接枪。

4. 电弧的产生：焊接枪的电极与工件表面产生接触，电流流经电极和工件，产生电弧。

5. 熔化金属：电弧的高温能量将工件和焊丝瞬间加热到熔点，使焊丝熔化并融合到工件上。

6. 焊接速度控制：焊接机会控制焊接枪的移动速度，以确保焊接过程中熔化的金属能够均匀地填充焊缝。

7. 保护气体供应：在焊接过程中，焊接机还会提供保护气体，例如氩气，以防止焊缝处的熔融金属与空气中的氧气发生化学反应。

8. 控制和监测：焊接机通常配备了控制系统和监测设备，可以实时监测焊接过程中的参数，例如电流、电压、焊接速度等。

9. 完成焊接：当焊接完成后，焊接机会停止供电，并将焊接枪移动到停止位置。

总结：自动焊接机通过控制焊接电源的电流和电压、移动焊接枪的速度和位置，以及提供保护气体等手段，实现对工件进行自动化焊接。

自动化激光焊接机软件使用说明书北京博奥嘉华激光科技有限公司前言欢迎您选用我公司生产的自动化激光焊接机，如果您是首次使用此款型号的激光焊接机，在通电前请务必仔细阅读本使用手册。

该设备已采用了尽可能全面的安全防范措施，以确保拥护人身安全及设备的自身安全,虽然如此,对本机的不正确使用、维护、改制等仍可能对操作者或机器造成各种损害。

防止激光辐射的泄漏：LMY系列激光设备采用封闭的激光光路设计，可以有效地防止激光辐射的泄漏。

对本机电器设备进行的维护、调整必须由经过培训的对本机各部分均较为熟悉的专业技术人员进行，且需特别注意以下几点：1、若某部件在维护调整时不需要运行，请勿接通该部分的电源。

2、机器应有良好的接地，并应对此作定期检查。

3、尽可能只用一只手操作电气设备，以防止在人体上构成回路。

4、在高压电路上操作时，应使用合格的，绝缘良好的工具。

设备的测试，有些需采用一些特殊的测量技术或设备。

测试参数的选择应由熟悉本机操作和相关设备使用的技术人员决定。

敬告用户：1、除本手册所规定的操作外,对机器的任何其他操作,都可能使操作者遭受危险的激光辐射!2、若激光束照射到易燃材料上时，将会引起火灾甚至爆炸，应注意不得把该类材料放置到光路上或激光束有可能照到的地方！3、激光器正常工作期间，设备内部不得增设任何零件及物品。

除非经过特别授权，否则不得在密封罩打开的状态下使用本机。

目录第一部分CNC2000驱动程序的安装...................................................................................................- 4 - 第二部分CNC2000数控系统主要功能和技术指标......................................................................- 12 - 第三部分CNC2000数控系统编程说明......................................................................................- 13 -一、G代码.......................................................................................................................................- 13 -1.G00 (或G0、 g00、 g0) ..................................................................................................- 13 -2.G01 (或G1、 g01、 g1) ..................................................................................................- 13 -3.G02 (或G2、 g02、 g2) ..................................................................................................- 14 -4.G03 (或G3、 g03、 g3) ..................................................................................................- 14 -5.G04 (或G4、 g04、 g4) ..................................................................................................- 16 -6.刀具半径补偿G40 、G41、G42(或g40、 g41、 g42)..................................................- 16 -7.英制、公制、脉冲数编程（G20、G21、G22）................................................................- 17 -8.缩放功能（G50、G51）......................................................................................................- 17 -9.坐标旋转功能 G68 、G69(或g68 、g69).......................................................................- 17 -10.绝对、相对坐标编程 G90 、G91(或g90 、g91).........................................................- 18 -11.设置/返回电器原点G29、G30)....................................................................................- 19 -12.小线段连续加工（G64、G60) ......................................................................................- 20 -13.镜像功能(G24)..........................................................................................................- 20 -二、M代码.....................................................................................................................................- 21 -三、其它..........................................................................................................................................- 22 -四、格式..........................................................................................................................................- 22 -五、行号..........................................................................................................................................- 22 - 第四部分CNC2000数控系统操作说明....................................................................................- 23 -1.主界面 .........................................................................................................................................- 23 -2.系统概述......................................................................................................................................- 23 -2.1运行环境......................................................................................................................- 23 - 第五部分软件操作部分......................................................................................................................- 45 - 主要功能介绍..................................................................................................................................- 45 - 1功能键..............................................................................................................................- 45 - 2文件管理菜单..................................................................................................................- 46 -3 图形功能..............................................................................................................................- 47 -4工具栏..............................................................................................................................- 59 -第一部分CNC2000驱动程序的安装CNC2000驱动程序安装: (WinXP系统必须安装驱动程序)1 启动计算机后，弹出一下对话框，选从列表或指定位置安装（高级）（S）。

一、方案简介直缝自动焊接专用机床，又称直缝焊接机、直缝焊接工装、直缝焊接专机、直缝焊接机床，是实现焊接自动化的现代化工业生产必须装备。

直缝自动焊接专用机床，是用于直线形焊缝焊接的焊接工装，焊接接头形式通常是I形，也可以是V形、Y形，在薄壁和中厚板的筒形工件或平板工件平口对接焊缝自动焊接生产上得到了广泛应用。

该焊接工装适用的焊接方法有：等离子焊接、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊、细丝埋弧焊等多种焊接方法。

要获得外形美观、质量上乘的焊缝，要求母材要平直，组对时的错边量不大于板厚的10%，焊缝间隙误差同样也不大于板厚的10%；焊前要去油污、杂物。

本方案使用的焊接方法为钨极氩弧焊，不开坡口，水平对接。

1.本设备用于筒形工件或平板工件平口对接焊缝自动焊接生产；2.本方案主要设备包括：焊接专用机床（工装）、直缝焊接控制系统、焊接电源、直柄焊枪；3.簿板I型坡口对接，单面焊可双面成形，焊接变形小，焊道整齐，美观。

4.采用焊接小车带动焊枪，工件固定不动，焊枪移动完成焊接；5.使用三相380伏电源，0.3—0.7MPa工业气源。

二、主要结构简介该套焊接专用机床机械部分（焊接工装）总的来说是由两大部分组成的：首先是工件定位夹紧部分，其次是焊枪行走部分。

主机采用悬臂式结构保证工件装卸，采用气动琴键压板夹具，保证对接缝在整个焊接长度范围内均匀压紧，工件单面焊双面成形；芯轴及琴键压板夹具之间的距离可根据要求调整，以更好地适应焊接工艺要求。

在工件定位夹紧部分中采用悬臂式结构，以保证圆筒类工件可以方便地装卸；工件的夹紧是采用琴键式气动压板，将焊件紧紧地压在悬臂芯梁上的焊缝背面（反面）衬垫上，保证焊缝接头在整个焊接长度范围内均匀压紧，合理地运用焊缝反面衬垫截面形状，可以使焊件单面焊接，获得良好的双面成形效果，还可以在有色金属的焊接上获得良好的背面保护；芯轴与琴键式气动压板之间的距离可根据焊件的形状、板材的厚度、焊缝余高等因素加以调整，一方面更好地适应焊接工艺要求，另一方面便于焊件的装卸。

自动焊接机使用说明书
一、软件操作
1．运行AutoWeld.exe,系统复位，点确认（如下图）
2．点击菜单操作中物料学习（如下图）
3．右边出现如下对话图框
4．在物料编号栏输入物料编号，在物料名称输入物料名称(如下图)
5．点上图中物料学习（如下图）
6．将鼠标放在下图位置
7．按键盘上下左右和Page Up和Page Down键，移动工件到MARK点位置（如下图十字线）
8．用鼠标左键点击上图十字线，显示其坐标，点击鼠标右键选择设置MARK坐标（如下图）
9．将鼠标放在下图位置（红色位置）
10．移动晶体到下图位置，点鼠标左键画晶体范围框，点增加晶体，再点鼠标右键分别选择设置XYW坐标脉冲和设置晶体区域（如下图）
11．建立晶体摸板，画焊盘框（如下图），点鼠标右键，选择增加晶体摸板
12．输入摸板编号和摸板说明，调节二值化阀值如下图，按保存，保存结果，按退出退出界面
13．按浏览选择上面摸板，选择自动焊接、双焊盘，最后点击晶体学习完成
14．重复10~13，将所有晶体按按上述方法学习一次（同样晶体摸板可选用一个）点学习完成，按确定
15．如果是多个电路板学习，则移动到下第N电路板MARKn，操作如7。

16．点击菜单焊接中自动焊接（如下图）再点自动焊接对话栏中自动焊接，开始焊接
17．焊接完成后，点是或否
18．人工焊接，点击菜单焊接中手动焊接（如下图），点物料信息中物料浏览，选择要手动焊接的物料，点击物料信息中手动焊接，开始人工焊接
19．按住Ctrl键，点击鼠标左键可快速移动焊盘位置到中心，按空格键发焊接信
号，发完焊接信号后，自动移动到下一个晶体位置，重复18，直到焊接完毕，按16操作。

yag脉冲自动激光焊接机使用说明书一、设备简介YAG脉冲自动激光焊接机是一种高效、高质量的焊接设备，它采用脉冲激光技术，具有高精度和高速度的焊接能力。

适用于各种金属材料的精密焊接，广泛应用于电子、通讯、汽车、医疗器械等领域。

二、设备组成YAG脉冲自动激光焊接机主要由以下几部分组成：1、激光器：产生脉冲激光，是焊接机的核心部件。

2、焊接头：将激光传输到焊接区域，通常配备聚焦和光路调整系统。

3、控制系统：控制激光器的脉冲频率、功率、延时等参数，以及工作台的运动轨迹。

4、冷却系统：为激光器和焊接头提供冷却水，确保其正常工作。

5、辅助部件：包括工作台、防护罩、观察窗等。

三、设备安装1、选择合适的工作环境，确保设备放置在平整、稳固的工作台上。

2、连接电源和水管，确保电源稳定，水源充足。

3、按照设备说明和要求进行安装，确保各部件连接牢固。

4、调整工作台位置和高度，以便于放置待焊接工件。

四、操作步骤1、开机：按下电源开关，设备自检后进入正常工作状态。

2、放置工件：将待焊接工件放置在合适的工作台上，确保工件稳定不动。

3、参数设置：根据需要，通过控制系统设置激光脉冲频率、功率、延时等参数。

4、开始焊接：按下焊接按钮，激光器开始输出激光，通过焊接头传输到焊接区域进行焊接。

观察焊接过程，如有异常及时处理。

5、结束焊接：当完成焊接后，设备会自动停止工作。

取出工件并清理工作区域。

6、关机：按下关机按钮，关闭设备电源。

五、参数设置1、激光脉冲频率：根据焊缝长度和材料特性选择合适的频率。

一般而言，频率越高，焊接速度越快，但过高的频率可能导致热影响区扩大。

2、激光脉冲功率：根据焊缝宽度和深度要求选择合适的功率。

功率越高，焊接能力越强，但过高的功率可能导致工件变形或焊缝质量下降。

3、激光脉冲延时：调整激光脉冲的延时时间，以便在合适的时刻触发焊接过程。

根据焊缝形状和位置调整延时参数，可以实现更精确的焊接控制。

4、工作台运动轨迹：根据焊缝形状和工件尺寸设置工作台的移动轨迹。

Publication E9.30 | Issue D a te 08/10 Web Update 01/12© Lincoln Global, Inc. All Rights Reserved.SUBMERGED ARC & AUTOMATIC EQUIPMENTProcessesFlux-Cored, Submerged Arc Product Number K356-2See back for complete specs Input Power115 VAC 50/60 Hz Wire Size Range.035 - 7/32 in. (0.9 - 5.6 mm)Wire Feed Speed Range 25-775 ipm(0.6-16.5 m/min)Net Weight/Dimensions (H x W x D)41 lbs. (18.6 kg)12.75 x 18.5 x 22.25 in.(324 x 470 x 565 mm)PH: +1.216-481-8100 • Shown: K356-2NA-5[ 2]|NA-51.Control Power Switch –Turns wire feeder input power on and off. Also serves as an emergency stop switch.2.Pilot Light –Shows when the electrode is "hot".3.Inch Pushbuttons –Feed electrode up and down when not welding.4.Start and Stop Pushbuttons –Control welding cycles.5.Meter Value Pushbutton –Monitor either the preset values or the actual values.6.Timer Control –For burnback and/or wire react time.7.Crater Module (optional) –Controls procedure for anadjustable period of time to regulate bead size or fill craters at the end of the weld.8.Weld Timer (optional) –Eliminates the need to press stop pushbutton.9.Lockable Cover –Lockout procedure controls when necessary.10.Digital Display –Monitor wire feed speed and voltage on separate meters.11.Start Module (optional) –Controls penetration, bead size, or other factors for an adjustable time at the start of the weld.12.WFS and Voltage Preset Controls –Preset wire feed speed and voltage prior to and during welding. These controlseliminate returning to the power source for routine procedure changes.13.Travel Switch –Controls the travel mechanism for automatic starting and stopping when welding, travel without welding during setup and travel off.12345678910111213K299 Reel and Mounting – Order separately.NA-5 Control K356-2DC Power Source –Constant Voltage type with on-off control of power source output.4 ft. (1.2 m) Motor Cord –Included with K346.4 ft. (1.2 m) Electrode CablesContact Nozzle (optional)K335-26 Extension – Motor, flux hopper and electrode cables. Optional when more than 4 ft. (1.2 m) is required.Work Cable – Two or more 4/0NA-5S and NA-5SFFor Submerged Arc WeldingTwo 4/0 electrode cables and the multi-conductor control cable.Flux Hopper –Included with K346.Solid Wire Straightener Head4 ft. (1.2 m) Flux Hopper Cord –Included with K346.REQUIRED EQUIPMENTSolenoid AssemblyValve to automatically control water flow when using cooling attachment on K148 contact assemblies. Can also be used to control gas. Order K223Starting or Crater Module Permits additional settings of wire feed speed and voltage for an adjustable period of time (10 seconds max). Can be used for either a starting procedure or a crater fill procedure. If both are required, two assemblies must be ordered.Order K334Remote Interface ModulePermits remote operation of theNA-5 Inch Up, Inch Down, Start andStop Functions by either of thefollowing user-supplied externalsignals and provides electricalisolation of the NA-5 control circuitryfrom these signals:- SwitchesMomentary closure of contactsrated for 24 volts,5 milliamperes, DC.-24 Volt SignalsMomentary application of 24volt ±10% AC or DC signalcapable of 5 milliamperessteady state. (.15 amp peakcapacitive in rush) per input.This module can be used withall codes of NA-5 Controls andreplaces the earlier K336Remote Pushbutton InterfaceModule, which provided for onlyexternal switch closure signals.Order K336Weld Timer ModulePermits setting of weld time for anadjustable period of time. Eliminatesneed to press stop pushbutton. Thetimer unit is adjustable from 0.00 -9.99 seconds.Order K337-10Control To Head ExtensionCable AssemblyThe standard head is equipped withcables which permit the head to bemounted up to four feet from thecontrols. "F" models, however, donot include electrode cables. Whenthe head is mounted further awayfrom the control, extension cableassemblies must be purchased. Forthe NA-5S head: Includes motor,tachometer, and flux valve leadextensions with polarized plugs andelectrode. 26 ft. length.Order K335-26Recommended for the NA-5N, andSF heads. It is the same as the K335without the flux valve lead extension.Available in 46 ft. lengths.Order K338-46Mounting KitFor use if the NA-5 control box is tobe mounted on the carriage.Order T14469SINGLE ELECTRODESubmerged Arc Contact NozzleAssembly for 3/32 in. (2.4 mm),1/8 in. (3.2 mm) and 5/32 in.(4.0 mm) electrodes.For 5/64 in. (2.0 mm), 3/16 in.(4.8 mm) or 7/32 in. (5.6 mm) sizes,order additional appropriate KP1962tips. Outer flux cone gives full fluxcoverage with minimumconsumption.(Rated up to 650 amps.)Order K231-1K231 nozzle tipsDesigned for long life.OrderKP1962-1B1for 1/8 in. (3.2mm) wireKP1962-2B1for 3/16 in. (4.8 mm) wireKP1962-3B1for 3/32 in. (2.4 mm) wireKP1962-4B1for 5/32 in. (4.0 mm) wireKP1962-5B1for 7/32 in. (5.6 mm) wireKP2082-2B1for 5/64 in. (2.0 mm) wireNarrow Gap Deep Grove NozzleFor single arc 3/32 in. (2.4 mm)diameter wire welding on thickwalled steel plate with nearlyparallel-sided, narrow gap jointpreparations.Order K386Contact Jaw AssemblySingle arc contact jawassembly for 1/8-7/32 in.(3.2-5.6 mm) diameter wire. Ruggedcontact jaws for maximum life atcurrents over 600 amps.Order K226RTWINARC®Tiny Twinarc®Wire StraightenerStraightens wire diameters .045 thru3/32 in. (1.2 thru 2.4 mm).Particularly valuable on longerelectrical stickout procedures.Order K281Tiny Twinarc®Feeds two 1/16, 5/64, or 3/32 in.(1.6, 2.0, or 2.4 mm) electrodes forhigh speed submerged arc welds onthin gauge (1.89 mm) to heavy plate.Includes contact nozzle, wire guides,drive rolls and guides, and a secondwire reel and mounting bracket.Order K129-1/16K129-5/64K129-3/32Large Wire Twinarc®Contact AssembliesFeeds two 5/64 in. (2.0 mm),3/32 in. (2.4 mm) or 1/8 in. (3.2 mm)wires for submerged arc weldingon "Fast-Fill" joints or hardfacingbeads.Order K225GENERAL OPTIONSConcentric FluxCone AssemblyFor use with K148B, Positive ContactNozzle Assembly. Gives concentricflux coverage around the electrode.Order K285Positive Contact AssemblyFor single arc welding at highcurrents (optional T12928 watercooling attachment recommendedwhen welding over 600 amps).Order K148A(for 3/32 to 1/8 in. wire)Order K148B(for 5/32 to 3/16 in. wire)ESO (Extended Stick-Out)ExtensionLinc-Fill long stickoutextension for K148A Single ArcPositive Contact Nozzle Assembly.Required for long stickout technique.Order K149-5/325 in. Nozzle ExtensionExtends the wire for subarc nozzlesby 5 inches [up to 1/4 in. (6.4 mm)diameter wire].Order KP2721-1Horizontal Head AdjusterProvides crank adjustment of headposition. Has 2 in. (51 mm)horizontal travel.Order K96Vertical Lift AdjusterProvides 4 in. (102 mm) hand crankadjustment of vertical head position.It also includes up to 3-3/4 in.(95.2 mm) in-and-out horizontaladjustment with stops that can bepreset for simple repetition of thesame adjustment.Order K29SpreadArc OscillatorOscillates head across the line oftravel. Calibrated dwell time andoscillation speed controls permit theSpreadArc to cover large areasquickly with smooth beads ofminimum admixture.Order K278-1TC-3 Self-PropelledTravel CarriageThe TC-3 travel carriage allows themounting of up to two feed heads/controllers and wire reels to a beamfor basic hard automationinstallations.Order K325 HCS(for 5-75 ipm)NA-5| [ 3]Automatic Flux Hopper Assembly Flux Hopper for MAXsa ™29 Heads (included standard on the MAXsa ™22 Heads). Order K219Wire Reel Assembly for 50-60 lb. CoilsAccommodates 50 lb. (22.7 kg) or 60 lb. (27.2 kg) coils of wire on automatic wire feeders. The unit includes a wire reel mountingspindle and braking system. Cannot be used with K2462-1.Order K299Tandem ReelsTwo Wire Reel Mounting for TC-3. Order K390Tandem Arc FrameworkProvides mountings with desired positioning adjustments for two standard Automatic Wire Feed Heads. Includes insulation and hardware to permit direct mounting to a high capacity TC-3 Carriage, or to the user's gantry or fixture for either direction of travel.Order K387Flux HopperTandem Arc Flux Hopper for K387 mountings. Order K389Wire Straightener (Subarc) up to 7/32 in. (5.6 mm)Includes a three roll wire straightener with adjustable pressure. (1 included with each tractor and MAXsa ™Feed Head.) Order K1733-5(1)For the K347 Head, order the K338 extension.(2)For gear ratios shown.C U S T O M E R A S S I S T A N C E P O L I C YThe business of The Lincoln Electric Company is manufacturing and selling high quality welding equipment, consumables, and cutting equipment. Our challenge is to meet the needs of our customers and to exceed their expectations. Onoccasion, purchasers may ask Lincoln Electric for information or advice about their use of our products. Our employees respond to inquiries to the best of their ability based on information provided to them by the customers and the knowledge they may have concerning the application. Our employees, however, are not in a position to verify the information provided or to evaluate the engineering requirements for the particular weldment. Accordingly, Lincoln Electric does not warrant or guarantee or assume any liability with respect to such information or advice. Moreover, the provision of such information or advice does not create, expand, or alter any warranty on our products. Any express or implied warranty that might arise from the information or advice, including any implied warranty of merchantability or any warranty of fitness for any customers’ particular purpose is specifically disclaimed.Lincoln Electric is a responsive manufacturer, but the selection and use of specific products sold by Lincoln Electric is solely within the control of, and remains the sole responsibility of the customer. Many variables beyond the control of Lincoln Electric affect the results obtained in applying these types of fabrication methods and service requirements.Subject to Change – This information is accurate to the best of our knowledge at the time of printing. Please refer to for any updated information.For best welding results with Lincoln Electric equipment, always use Lincoln Electric consumables. Visit for more details.。