生产退料补料报废流程

补料管理流程
1.目的
规范公司的物料的补料过程，防止出现呆滞料，浪费公司的成本。

2.概述
当公司发生客户退货、品质事故、制程不良情形时，首先进行问题点分析，确定责任单位及物料处理方式，处理完毕后根据产品库存情况确定是否补料。

需要补料时，通过ERP与0A系统完成审批流程，然后执行补料运作。

本文还规范了公司生产备用料、委外工单补料以及工单完结后的物料处理方式。

3.术语
4.角色与职责
5.流程图
5.1、客户退货补料管理流程5.2、正常生产补料管理流程
可插入附件
6.流程说明
6.1、客户退货补料管理流程
6.2、正常生产补料管理流程
7.裁剪指南
无
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
流程名称2）输入的流程接口描述:
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
无
14.文件拟制/修订记录。

一、目的为了规范生产车间退补料管理，提高物料利用率，确保生产顺利进行，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司生产车间内所有退补料活动。

三、退补料管理原则1. 退补料活动应遵循“及时、准确、节约、合理”的原则。

2. 退补料活动应确保产品质量，不得影响生产进度。

3. 退补料活动应严格控制成本，降低损耗。

四、退补料流程1. 退料申请（1）生产过程中，如因原材料、辅料、半成品等原因造成不合格，需退料的，由操作员填写《退料申请单》。

（2）《退料申请单》经组长审核后，报生产主管审批。

（3）生产主管审批通过后，将《退料申请单》及退料物品送至仓库进行退料。

2. 补料申请（1）生产过程中，如因原材料、辅料、半成品等原因造成短缺，需补料的，由操作员填写《补料申请单》。

（2）操作员将《补料申请单》报组长审核，组长审核通过后，报生产主管审批。

（3）生产主管审批通过后，将《补料申请单》及所需补料物品送至仓库进行补料。

3. 退补料审核（1）仓库管理人员对退补料申请单进行审核，确认退补料物品与申请单相符。

（2）仓库管理人员对退补料物品进行验收，确保质量合格。

4. 退补料入库（1）仓库管理人员将退补料物品进行入库，并做好记录。

（2）入库后，仓库管理人员将《退料申请单》及《补料申请单》返回给操作员。

五、退补料责任1. 操作员负责填写退补料申请单，确保信息准确。

2. 组长负责审核退补料申请单，确保退补料活动合理。

3. 生产主管负责审批退补料申请单，确保退补料活动符合公司规定。

4. 仓库管理人员负责退补料物品的验收和入库，确保质量合格。

六、附则1. 本制度由生产部负责解释。

2. 本制度自发布之日起实施。

3. 如有未尽事宜，由公司另行规定。

工料废退料与补料的管理规定1、目的保证过程不合格品得到识别和控制以及对过程不合格品原因分析，确保和提升产品质量2、范围本规定适用于生产过程中的不合格品。

3、职责3.1品质部负责本规定的制定、修改和解释，以及执行稽核。

3.2本公司所有员工负责本规定的执行。

4、术语和定义4.1工废：生产过程中，由于工人操作而导致的不合格品，我们称之为工废。

4.2料废：自制车间产出的不合格品,供应商的来料不合格品。

生产领料后在制造过程中发现自制车间生产和外协来料的不合格品，我们称之为料废。

4.3返工：为不合格品符合要求所对其采取的措施。

4.4返修:为使不合格品满足预期用处对其采取的措施.5、工作流程5.1针对生产过程中不合格物料处理方式：5.1.1生产过程中工废退料流程A）操作员装配时，将不合格物料进行初步工废、料废区分，分别放置于工废物料筐和料废物料筐。

B）班组长（或物料员）要对已产生的不合格物料进行区分、包装、醒目标识，并进行再次工废、料废判定，物料员每天无特殊情况外，分别于上午10：00、下午16：00两次退料，报品质检验员确认。

C）品质检验员对不合格物料进行判定，检验项目包括：是否为工废物料、数量、型号等，检验时间集中进行，检验员在进行检验时与班组长（或物料员）一同核实工废物料的数量、型号，并做好记录。

如检验员发现不良品中混有其它物料比例超过2%时，要求物料员重新区分再检验，检验后进行状态标识，对于大件的不合格物料检验员应进行全检。

D）工废物料需退换时，有车间物料员填写《工废单》（一式四联：一联开单车间、二联品质部、三联接收部门、四联生产部），经品质检验员确认后，有品质部主管或以上级别人员在《工废单》备注栏对该批工废物料出具处理意见，并签署；然后将《工废单》交车间主管或生产部主管确认签名；单品50个以下由品质主管签字即可；当责任车间与品质部主管判定意见不一致时，由品质部部长作最终裁决。

E）自制件车间产生的工废物料转移到废品区（五金件转移到仓库废品区，注塑件转移到碎料房）；装配车间产生的工废物料转移到前方车间，前方车间按返工、返修流程对工废物料进行返工、返修或做它用；采购件发生工废物料时，转移到对应物料仓库废品区。

退料流程管理规范一、引言退料流程是指在生产过程中，对于不合格或者多余的原材料、半成品或成品进行退回或退换的管理流程。

为了确保退料流程的高效、规范和透明，制定本文档，明确退料流程的各个环节和相关责任人，以提高退料流程的效率和准确性。

二、退料流程管理步骤1. 退料申请(1) 退料申请人填写退料申请表，包括退料物料名称、数量、不合格原因、退料日期等信息。

(2) 退料申请表需经退料申请人和相关部门负责人签字确认。

(3) 退料申请表提交给仓库管理部门。

2. 退料审核(1) 仓库管理部门收到退料申请表后，进行退料审核。

(2) 仓库管理部门根据退料申请表中的信息，核对库存情况和退料原因的合理性。

(3) 若退料申请合理且库存充足，仓库管理部门将退料申请表转交给质量管理部门进行品质检验。

3. 品质检验(1) 质量管理部门收到退料申请表后，进行品质检验。

(2) 质量管理部门根据退料申请表中的信息，对退料物料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。

(3) 若退料物料符合质量要求，质量管理部门将退料申请表转交给采购部门进行退货手续。

4. 退货手续(1) 采购部门收到退料申请表后，进行退货手续。

(2) 采购部门根据退料申请表中的信息，核对退货物料的数量和质量，与供应商进行退货协商。

(3) 采购部门与供应商达成一致后，进行退货手续，包括填写退货单、退款等。

(4) 采购部门将退货单和相关文件归档，并通知财务部门进行退款操作。

5. 财务处理(1) 财务部门收到退货单后，进行财务处理。

(2) 财务部门核对退货单和相关文件的准确性，进行退款操作。

(3) 财务部门将退货单和相关文件归档，并将退款信息通知相关部门。

6. 退料报废(1) 若退料物料不符合质量要求，质量管理部门将退料物料进行报废处理。

(2) 报废处理包括填写报废单、销毁或返工等操作。

(3) 报废单和相关文件归档，并通知仓库管理部门进行相应的库存调整。

7. 监督与评估(1) 相关部门定期对退料流程进行监督和评估，以确保流程的有效性和合规性。

生产报废及补料、客退品处理流程1、生产过程中的报废和补料作业流程：因生产报废的不良品在ERP系统“工单/委外管理子系统”的“录入生产入库单”中选择到有报废品的工单以“生产报废单”的形式在“报废数量”中录入报废品数量，生产报废品入库时请注意选择“生产报废仓”，由仓库审核过账以方便财务部门计算制造经费。

注塑部产生的报废品（经品管判定后批量性报废品）如可及时回收使用则由注塑部在“录入库存交易单”中以“其他出库”的方式从“生产报废仓”中“领到”注塑部粉碎回收使用。

装配部产生的报废品（经品管判定后批量性报废品）如可以及时回收使用的则通过仓库审核其“生产报废单”后选择录入“生产报废仓”，在装配部与注塑部协调后可作“假退库”动作即报废品直接由注塑部在“录入库存交易单”中以“其他出库”的方式从“生产报废仓”中“领到”注塑部粉碎回收使用。

粉碎后的材料无法一次性全部被注塑回收使用的则在ERP系统“存货管理子系统”的“录入库存交易单”中以“其他入库”方式退回仓库储存。

因原材料或半成品报废无法完成“生产计划”即工单计划的产品，由于生产部门在“工单/委外管理子系统”的“录入领料单”中以“补料单”的方式向计划部及生产副总申请“生产补料”。

注：补料时应核对有报废产品的生产工单进行补料，且必须有计划主管和生产副总的审批意见才能执行补料动作！装配部如因报废而无法完成“工单计划”的需补料而“半成品仓”无库仓时，由计划部向注塑部下发新工单执行生产补货过程。

部分报废品不可以及时回收使用的作“真退库”，然后由计划部定期通知注塑部到仓库领取这些报废品，碎料后将相应的水口在ERP 系统“存货管理子系统”的“录入库存交易单”中以“其他入库”方式退回仓库储存。

2、客户退货品的处理流程：A、针对三美客户的退货分两种处理方式：1、因三美公司使用后报废的退货产品，总数量折成两半，一半因不用无偿补货给三美由仓库在“录入库存交易单”中以“其他入库”性质将“退货产品”录入到“客户退货不良品仓”或“报废品仓”（根据品管部检验后的处理结果来定录入仓库）。

生产退料补料流程生产退料补料呀，这事儿可有点门道呢。

咱先说说退料吧。

在生产过程中，有时候会有材料多出来的情况。

比如说，计划要用到100个零件，但实际操作下来只需要90个，那剩下的10个就得退回去。

这时候呢，操作的工人得把这些多出来的零件整理好。

可不能随便一堆就完事啦，要按照原来的包装方式或者按照仓库的要求整理好。

然后呢，得找专门负责这事儿的人，比如说线长或者物料管理员。

要告诉人家，“咱这有多余的零件要退料呢。

”而且得把相关的信息都交代清楚，像是什么零件呀，数量是多少呀，为啥会多出来呀。

这样人家才能清楚地知道情况，把这些退料处理好。

那这个退料的流程里呀，记录是很重要的。

要是没有记录，仓库那边都不知道这些料是从哪来的，也不知道是不是真的多出来的。

所以呢，工人或者线长就得填写退料单。

这退料单上要写得明明白白的，就像写自己的日记一样清楚。

日期得写上吧，哪天退的料；还有零件的名称和规格，可不能写错字，不然仓库的人找都找不到对应的料；数量更是重中之重，多一个少一个都不行。

填写好了之后呢，要找相关的人签字。

这个签字就像是给退料这件事盖个章，证明这事儿是真的。

比如说，工人找线长签字，线长就得认真核对一下，确认无误了再签。

这就像是一种信任的传递，从工人到线长，再到仓库那边。

补料的流程也和退料有点像，要填写补料单。

这个补料单上要写清楚为啥要补料。

是因为零件损坏了呢，还是因为之前的计算失误少订了呢？这些原因都得写得清清楚楚。

然后同样要写清楚零件的名称、规格和数量。

这就像是给仓库那边的人一个任务清单，人家按照这个清单才能准确地把料补过来。

而且补料的时候也可能会涉及到不同的部门之间的协调。

比如说，生产部门发现需要补料，但是仓库里没有现成的，那可能就得联系采购部门，让他们赶紧去采购。

这就像是一个接力赛，每个部门都要做好自己的那一段赛程。

在整个生产退料补料的过程中呀，大家的沟通是超级重要的。

每个环节的人都要像朋友一样互相交流。

质量体系文件QP/ALITE.SC19-2007第 1 页共 1页工程补料、退料程序B版第0次修改为规范和方便工程补料、退料，明确各部门职责，特制定本程序。

2、范围本程序适用于停车设备产品安装调试至交付验收、维保期内及维保期外各过程的补料、退料。

3、职责本程序由工程部负责提出，各相关部门配合实施，分清责任和费用承担。

3.1.安装单位（项目部、外协单位）或客服中心负责填写《工程补料（退料）联系单》；3.2.工程质安科负责检验零部件，并作出相应处理意见（调换、维修、入库、报废）；3.3.生产部（仓库）确认后负责生产和予以领用，并与相关部门进行补、退件的估价。

3.4.涉及增减工程费用的，由主管工程的总经理助理和总经理审批后，工程部在工程结算时一起结算。

4、工作程序4．1 宗旨凡顾客和安装现场提出的工程补料信息（例如信函、传真或先电话沟通后以书面形式反馈），应本着解决问题，满足工程要求，宁可承担经济损失，也不愿承担声誉损失的原则。

一路绿灯，快速优质，做好工程补料工作。

4．2 情况分类和分别处理4．2．1 产品发运到安装现场后，由运输人员与安装单位办理交接手续。

发现缺损件后，安装单位应在三个工作日内以《工程补料（退料）联系单》书面通知工程部，如因条件所限，应先口头通知，书面通知在工程结束前补上，各部门按职责配合实施。

逾期公司不予受理，相应的损失、责任由安装单位负责。

4．2．2 因现场安装条件变化，需修改设计而增加的零部件或因设计有误需重新制作的零部件，设计所确认后，由设计所出联系单，技术副总经理审批后，各部门按职责配合实施。

相应的损失、责任由设计部门负责。

4．2．3 因生产有误，现场能整改的，经生产部确认，由安装单位现场整改；需重新制作的零部件，安装单位填写《工程补料（退料）联系单》，各部门按职责配合实施。

相应的损失、责任由生产部负责。

4．2．4 设备运抵现场清点后，在安装过程中由于搬运、吊装或保管期内防护不当造成的丢失或废损件需补缺补废的。

物料退料及报废处理流程编制/日期：审核/日期：批准/日期：为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。

2.范围本制度适用于总集团工厂组装项目及非工厂组装项目，各工序生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料及各部门退料。

3.定义3.1.合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求的物料。

3.2.不良品：指生产制造中不符合相关品质要求的原料、半成品、成品。

3.3.维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵，但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格品。

3.4.废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修复价值的不合格品。

3.5.退料来源分类：3.5.1.生产退料：项目设备组装完毕，出货之后，多出的物料退仓。

3.5.2.客户现场退料：客户现场调试完毕后多出来的物料，或者变更替换物料 ,退料回仓库。

3.5.3.设变退料：工程师设计变更后，原先物料无法使用了，退仓库。

3.5.4.借用退料：从仓库借出去的物料，使用一段时间后退回仓库。

3.5.5.其他退料：客户退回工厂的机器设备进行拆解，零件分类后退回仓库。

4.职责4.1 生产部各车间：负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申请判定工作，判定后合格品、再利用品的申请入库工作，维修品实施返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。

4.2 品质部：负责生产加工过程中产生的剩余料、闲置料及其他部门退料组织判定工作、记录判定实施过程。

视情况需要如不能独立判定时应及时邀请技术、工艺等其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极配合，判定工作不得无故推诿。

品质部对判定结果负责。

4.3 采购部：负责对判定为维修物料退供应商维修工作。

维修OK到货后，采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作；负责对判定为不合格品物料退供应商处理。