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危险与可操作性分析(HAZOP分析危险与可操作性分析（HAZOP）是一种系统的方法，用于识别和评估潜在的危险和操作风险。
它可以应用于工业、化工、石油、天然气和其他复杂系统领域。
HAZOP分析的目标是确定导致系统失效或异常操作的因素，并提出相应的控制措施来减少或消除潜在的危险。
HAZOP分析的基本原理是通过将系统分解成不同的部分，并在每个部分中考虑各种可能的操作风险和安全问题。
在HAZOP分析中，一般会有一组专家组成的团队，他们会通过一系列的研讨和讨论来评估潜在的危险。
HAZOP分析的过程通常包括以下几个步骤：1.定义系统：明确系统的边界和功能，确保团队对系统的理解是一致的。
2.制定HAZOP研究计划：确定HAZOP分析的目标、范围、研究方法和时间表。
3.制定HAZOP研究表：将系统按照过程流程图或设备布局图划分成不同的节点，并定义每个节点的操作条件和参考值。
4.进行HAZOP研究：团队成员对每个节点逐个进行研究，通过提出问题和假设的方式，探讨潜在的危险和操作风险。
5.记录HAZOP研究结果：将研究过程中提出的问题和可能的解决方案记录下来，形成HAZOP报告。
6.提出建议和控制措施：基于HAZOP研究的结果，团队提出相应的建议和控制措施，以减少或消除潜在的危险和操作风险。
7.实施和监控措施：将建议和控制措施纳入系统设计和操作中，并建立监控措施来监测系统的运行状态。
HAZOP分析的优点在于它是一种系统的方法，可以全面地评估系统的安全性和操作风险。
它可以帮助团队识别可能被忽视的潜在危险，并提供相应的解决方案。
此外，HAZOP分析还可以促进团队的合作和沟通，增加对系统的理解和认识。
然而，HAZOP分析也存在一些局限性。
首先，HAZOP分析需要一支专业的团队来进行评估，这可能增加了分析的成本和时间。
其次，HAZOP分析只是对系统中的操作风险和潜在危险的评估，无法保证系统在实际操作中不会出现问题。
因此，在HAZOP分析之后，还需要进行实施和监控来确保系统的安全运行。
hazop报告在指导生产过程中的用途Hazop报告是一种常见的风险评估工具，被广泛应用于指导生产过程中的安全管理。
它通过系统性地分析潜在风险和操作失误，帮助企业识别并解决可能导致事故和损失的问题。
下面将从几个方面介绍Hazop报告在指导生产过程中的用途。
Hazop报告可以帮助企业识别潜在的操作风险。
它通过对生产过程的逐步细化和系统性分析，全面而深入地检查各种操作环节，找出可能导致事故的因素。
这种方法可以帮助企业发现并排除操作过程中的隐患，确保生产过程的安全性。
Hazop报告可以指导企业制定相应的控制措施。
通过对每个操作环节的风险分析，Hazop报告可以明确指出可能导致事故的具体原因和可能的后果。
在此基础上，企业可以有针对性地制定相应的控制措施，减少潜在事故的发生概率，并降低事故的严重程度。
这样可以有效提高生产过程的安全性和可靠性。
Hazop报告还可以帮助企业加强操作人员的培训和教育。
Hazop报告对生产过程进行全面的分析，不仅可以找出风险点，还可以找出操作失误的潜在原因。
通过对这些原因进行归纳总结，企业可以有针对性地加强操作人员的培训和教育，提高他们的操作技能和安全意识，从而减少操作失误和事故的发生。
Hazop报告还可以作为企业与监管部门沟通的重要工具。
Hazop报告详细记录了生产过程的风险分析和控制措施，可以作为企业与监管部门进行沟通和交流的依据。
监管部门可以通过审查Hazop报告来了解企业的安全管理情况，提出相应的要求和建议。
同时，企业也可以通过Hazop报告向监管部门汇报安全管理的措施和效果，增强双方的合作和互信。
Hazop报告在指导生产过程中具有重要的用途。
它可以帮助企业识别潜在风险，指导制定控制措施，加强操作人员的培训和教育，并作为企业与监管部门沟通的重要工具。
通过Hazop报告的应用，企业可以提高生产过程的安全性和可靠性，减少事故的发生概率，实现可持续发展。
hazop分析标题：HAZOP分析与工业安全管理摘要：HAZOP（Hazard and Operability Analysis）分析是一种常用的工业安全管理方法，旨在识别和评估潜在的危险和操作问题，以及提供相应的控制措施。
本文将探讨HAZOP分析的原理、步骤和应用，并强调其在工业安全管理中的重要性。
引言：工业生产中面临各种各样的潜在危险和操作问题，可能对人员、设备和环境造成严重的影响。
因此，如何有效地管理和控制这些风险成为工业安全管理的核心任务之一。
HAZOP分析作为一种主要的工具和方法，被广泛应用于工业领域，以预防事故的发生并提高工业生产的安全性。
一、HAZOP分析的原理与基本步骤HAZOP分析的原理基于对系统操作的系统性审查，以确定潜在的危险和操作问题。
其基本步骤主要包括：1. 确定HAZOP分析的范围和目标；2. 组建HAZOP分析团队，并制定分析计划；3. 审查系统的细节和设计参数；4. 确定系统中的潜在危险和操作问题；5. 评估风险和可能的后果；6. 建议相应的控制措施和改进措施；7. 定期跟踪和监测控制措施的实施情况。
二、HAZOP分析的应用领域HAZOP分析广泛应用于各个工业领域，包括石油化工、制药、电力、化学品生产等。
它可以用于确定和评估各种工艺、系统和设备中的潜在危险和操作问题。
例如，在石油化工行业，HAZOP分析可以用于评估炼油厂、化工厂和石化装置的安全性，识别潜在的火灾、爆炸和泄漏风险，并提供相应的控制措施和改进建议。
三、HAZOP分析的意义与价值HAZOP分析在工业安全管理中具有重要的意义与价值：1. 预防事故的发生：通过系统性的HAZOP分析，可以及早识别潜在的危险和操作问题，并采取相应的控制措施，有效预防事故的发生。
2. 提高工业生产的安全性：HAZOP分析可以帮助企业识别工业生产过程中的安全隐患，并提供相应的改进措施，提高工业生产的安全性和可靠性。
3. 减少人员伤亡和财产损失：通过有效的HAZOP分析和相应的控制措施，可以减少人员伤亡和财产损失，保护企业的可持续发展。
危险与可操作性分析HAZOP危险与可操作性分析（HAZOP，Hazard and Operability Analysis）是一种系统性的方法，用于识别并评估过程中可能发生的危险和操作性问题。
HAZOP分析通过结构化的问答方式，对过程进行分析，帮助工程师和操作人员识别风险，采取相应的措施来防止事故的发生。
HAZOP分析的主要步骤包括选择团队成员、定义系统边界、制定HAZOP研究的目标和范围、识别潜在的危险和操作问题、评估和分类风险以及制定相应的控制措施。
在分析中，通常需要考虑过程变量、设备故障、人员行为、环境因素等各种因素。
HAZOP分析的优势在于能够系统地考虑系统中可能发生的各种类型的风险，并找到相应的解决方法。
它可以有效地识别和预测潜在的事故风险，帮助制定合理的控制措施，从而降低事故的发生概率。
此外，HAZOP分析还可以提高工程师和操作人员对系统的认识和理解，促进团队合作和沟通。
然而，HAZOP分析也存在一些局限性。
首先，HAZOP分析所涉及的范围较大，需要耗费大量的时间和人力资源。
其次，HAZOP分析依赖于团队成员的经验和专业知识，如果团队成员的专业素养不高，可能会影响分析的准确性和可靠性。
此外，HAZOP分析只能对已有的系统进行分析，对于新设计的系统，需要借助其他方法进行分析。
因此，在进行HAZOP分析时，需要充分考虑这些因素，并制定相应的计划和措施。
首先，可以选择有经验的团队成员，包括工程师、操作人员和安全专家。
其次，应该明确分析的目标和范围，制定详细的工作计划和时间表。
然后，对于可能存在的风险和问题，应该制定相应的控制措施，并落实到实际操作中。
最后，需要定期评估和更新HAZOP分析结果，确保其有效性和可操作性。
总的来说，HAZOP分析是一种有效的方法，可以帮助识别和评估过程中的危险和操作问题，减少事故的发生概率。
然而，它需要考虑多个因素，并协调团队的合作，以便产生准确可靠的结果。
只有在正确应用和适当控制的情况下，HAZOP分析才能发挥其最大的优势，提高系统的安全性和可操作性。
hazop分析以下是hazop分析文章的题记：本文旨在通过Hazop分析方法，将风险管理技术应用于对应用程序和系统进行详细、系统性、有效的检查，以识别可能出现的危险情况及相关控制措施，以保障安全生产和业务可靠性。
Hazop（Hazard and Operability study）分析是一种系统工程学技术，用于识别未经计划的可能会出现的危险情况或操作问题。
这种技术可以通过详细地分析来识别系统中潜在的危险情况，并最终形成预防策略来减少和遏制这些剩余的危险。
Hazop分析是运用功能安全系统工程的一种技术，用于分析某种系统，以识别其潜在的危害和可能的操作失败状况。
该分析的主要目的是提供一种方法，用于采取预防和缓解措施来减少不正确操作所造成的危害、故障和伤害。
1.Hazop分析简介Hazop分析是一种工程技术，用于识别系统中未经计划的可能会出现的危险情况或操作问题，从而形成预防策略来减少和遏制这些剩余的危险。
该方法是以高可靠性、安全性和可操作性为服务目标的。
2. Hazop分析的基本原理Hazop分析的基本原理是“明智的变通”。
其目的是运用系统工程的基本技术，分析系统的设计，以识别其潜在的危害、故障和伤害，并采取预防和缓解措施。
它不断对设计要素和系统进行变更，以应对可能出现的紧急情况，减少由不当操作所造成的危害、故障和伤害。
3.Hazop分析的步骤Hazop分析的常用步骤如下：（1）确定系统范围：根据整个系统框架确定本次分析的系统范围，形成待分析系统的时间和空间范围；（2）识别关键参量：明确可能影响分析结果的关键参量；（3）初步定义分析点：结合影响因素，利用功能分析法和设备流量图等方法，确定应当深入分析的点；（4）设定表达：建立描述可能出现危险情况的表达式；（5）进行高可能性分析：利用识别出的危险情况，衍生出可能出现的危险性事件，并分析后果；（6）提出建议：根据危险性事件和后果的分析，提出可用于改进系统的建议。
HAZOP分析的意义“危险与可操作性分析”简称HAZOP，是英文Hazard and Operability Studies 的缩写。
它是一种被工业界广泛采用的工艺危险分析方法，也是有效排查事故隐患，预防重大事故和实现安全生产的重要手段之一。
近年来，我国国家安监总局对HAZOP方法的推广及应用极为重视，将其作为重点推广的危险分析方法，并将发布《危险与可操作性分析HAZOP分析应用导则》。
为贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，对企业有效的实施风险预防管理，2013年10月山东大王金泰集团有限公司在新建项目“超临界萃取油浆综合利用项目”的详细设计阶段进行了HAZOP分析。
HAZOP分析采用会议形式在安庆实华设计院开展，参会的有青岛欧赛斯环境与安全技术有限公司的分析人员、安庆实华设计院的设计人员、建设单位的技术操作人员。
由各种专业人员（如：工艺、设备、仪表、现场操作人员等）在分析主席的主持下按照规定的方法对偏离设计的工艺条件进行危险和可操作性研究。
超临界萃取油浆综合利用项目的HAZOP分析范围包括工艺装置、储运系统、公用及辅助系统等。
会议上，分析人员对所有装置进行了系统划分、节点划分，通过参数、引导词对装置的偏差说明，找出置固有和潜在的风险，分析可能造成的后果，并提出预防危险、减缓后果的措施，最后出具成《HAZOP分析报告》。
一、HAZOP方法在全厂装置安全分析中的作用HAZOP方法基本原理是从“偏离”（如压力过高、压力过低、液位无、液位过高等）出发，反向产生查找偏离的“原因”，正向查找偏离导致的不利“后果”，识别“原因-偏离-后果”整个危险传播路径上已有的“安全措施”，如果已有安全措施不够，则提出“建议措施”，将风险降低到可接受的范围。
分析讨论过程中，在分析主席主持下提出并解决诸如以下问题：在储运系统中，当液化气、异丁烷球罐切水过程时若操作失误或隔离阀门内漏，可能会造成污染异丁烷，造成经济损失，对此建议设计院核实液化气球罐和异丁烷球罐切水总管分开设置，并在操作规程中规定当异丁烷球罐切水时观察异丁烷球罐和切水罐的操作压力。
HAZOP分析方法介绍HAZOP（Hazard and Operability Study）是一种常用的风险评估分析方法，用于识别和评估工业过程中的危险和操作可行性。
它是一种系统的、系统性和结构化的方法，旨在帮助工程师和操作人员识别潜在的风险和故障，并采取相应的措施来降低这些风险。
以下为HAZOP分析方法的详细介绍。
HAZOP分析方法由英国化学工程师协会（IChemE）在1960年代首次引入，现已成为广泛接受和使用的标准方法。
它主要用于工业过程中的化学、石油、石化和制药等领域，但也适用于其他领域，如电力、水处理和航空航天等。
HAZOP的基本原理是将工业过程按照系统的逻辑和控制流程分解为一系列的节点和步骤，然后通过团队讨论、头脑风暴和系统回顾等方法来识别潜在的危险和故障情况。
在这个过程中，团队成员通过提出“导致其中一种危险或故障的原因”的问题，评估每个节点或步骤的潜在风险，并制定相应的预防和控制措施。
1.识别危险：通过分析系统中的每个节点和步骤，团队成员提出可能导致危险的原因和条件。
例如，过高的温度、压力或浓度，设备故障等。
2.评估潜在风险：对识别出的潜在危险进行评估，确定它们对系统和工作人员的影响程度。
这可以通过量化或定性的方法来实现。
3.制定预防和控制措施：对于评估出的潜在风险，制定相应的措施来减轻或控制风险。
这可能包括设计改进、操作规程、应急响应计划等。
4.评估措施的有效性：评估已经实施的措施对潜在风险的有效性，并进行必要的改进。
1.提供系统性和结构化的方法，有助于团队全面、系统地评估工业过程中的风险。
2.可以帮助识别潜在的危险和故障，从而引起团队成员的警觉，采取相应的措施来降低这些风险。
3.通过将不同领域的专业人员结合在一起，可以提高对潜在风险的识别和评估能力。
4.HAZOP分析还可以提高团队成员对工业过程的了解，增强他们的操作和管理能力。
然而，HAZOP分析也存在一些限制和挑战：1.需要一个经验丰富和技术熟练的团队来执行分析，这可能在一些情况下很难实现。
实施HAZOP分析的意义一、HAZOP方法在炼化装置安全分析中的作用HAZOP分析方法在预防安全事故方面能起到其它常规的安全分析方法（如检查表法等）所不能达到的作用，所以，对于炼化装置的安全分析来说，HAZOP 方法在全世界范围内“一经出现，广泛认可”。
国外所有的炼化装置均采用HAZOP方法进行分析，以提高装置的本质安全水平。
HAZOP方法的基本原理是：从“偏离”（如压力过高、压力过低、液位无、液位过高等）出发，反向产生查找偏离的“原因”，正向查找偏离导致的不利“后果”，识别“原因-偏离-后果”整个危险传播路径上已有的“安全措施”，如果已有安全措施不够，则提出“建议措施”，将风险降低到可接受的范围。
下面以石油化工系统中两个真实的分析案例进行说明：案例1、采用HAZOP分析避免了管线破裂事故图1是炼化装置中的空气压缩机吸入管线系统，被分析的部分（称作“分析节点”）被用红线画出。
对分析节点中的偏离“压力过低”进行分析，得到图1方框中的原因及后果，其分析表格如图2所示。
图1 空气压缩机吸入管线系统图2 “吸入管线压力过低”的分析记录结果吸入管线压力过低已有“安全措施”为：过滤器有压差高报警；压缩机设置了放喘振控制系统。
根据该偏离分析出的原因及后果，这种情况很危险，根据经验，已有的安全措施不足，需要提出相应的建议措施。
分析小组提出了两条建议措施：1）供货商确认空气管线的最低设计压力（应该是全真空）；2）供货商建议业主操作程序和清洗频率，业主在操作过程中涵盖此内容。
如果第一条建议措施得到落实，可以达到本质安全的水平，即便出现入口过滤器全部堵塞，也不会出现吸入管线吸瘪破裂的事故；如果第二条建议措施得到落实，会避免过滤器出现全部堵塞的情况。
这样就极大地提高了装置的本质安全水平。
案例2、采用HAZOP分析避免了爆炸及火灾事故如图3所示，从反应器出来的混合物（1.6MPa，150℃），进入高压分离罐D2422进行气液分析，气相主要为氢气，氢气进入循环氢压缩机进行压缩后循环使用。
D2422罐底出来的液相进入常压分离罐D2423，在常压罐中进行进一步的气液分离。
高压分离罐设置了液位自动调节回路LIC24022，它通过底部通往常压分离罐的管线上的控制阀LV24022进行调节。
高压分离罐D2422和常压分离罐D2423的顶部管线均装有安全阀。
在对高压分离罐D2422的偏离“液位无”进行分离时，得到如图1中方框中所示的原因、后果。
完整的分析记录结果如图4所示。
图3 分离系统节点划分及“高压分离罐D2422液位无”分析结果图4 “高压分离罐D2422液位无”分析记录结果从图4中可以看出，当高压分离罐D2422的液位调节回路LIC24022的液位计LT24022出现误指示偏高时，或者当LIC24022的调节阀故障全开时，都将导致高压分离罐空罐而无任何保护，会出现1.6MPa（即16公斤）的气相串入常压罐中，导致常压罐及其附属管线出现物理爆炸，由于介质中含有大量的氢，紧接着出现化学爆炸，是非常严重的事故。
根据经验，已有的安全措施（如图4中所列）是不够的，因而提出两条建议措施，如图4中“建议措施”项所示。
如果这两条措施得到执行，则可以消除爆炸事故隐患。
可以看出，这两个案例中的隐患均是检查表等常规方法无法识别出来的，而通过HAZOP分析则可以识别装置中隐藏的安全隐患，提出相应的建议措施进行隐患整改，能极大地提高装置的本质安全水平。
二、HAZOP方法在企业中应用所取得的效果1、烟台万华化学股份有限公司（上市公司）“烟台万华”是国内很有名的一个上市公司，建有大量的化工生产装置，危险度极高。
为了提高企业的安全水平，从2006年开始自学HAZOP方法，并且聘请国内权威专家对员工进行HAZOP培训，对公司所属的生产装置全面开展了HAZOP分析。
北京思创受邀对其部分重点装置进行了HAZOP分析，本质安全水平得到极大地提高，最大限度地降低了化工装置的安全事故，从实施HAZOP以来，工艺安全事故率下降了30%，特别是避免了火灾爆炸事故的发生，实现了企业利润最大化，并得到了国家安监总局的好评。
2、上海石油化工股份有限公司“上海石化”从2011年底以来，分三个阶段对企业所属的100多套装置开展HAZOP分析，目前已完成乙烯、芳烃等20多套重点装置的HAZOP分析。
对已经分析的装置中存在的安全隐患进行了识别并采取措施进行了治理，不但提高了装置的本质安全水平，而且在现场的操作人员中形成了新的安全理念和文化，从全部由第三方咨询机构负责分析，逐步转变为企业自主开展的方式。
由于通过HAZOP分析对装置进行了全面的梳理，HAZOP分析除了排查装置中未知的隐患并进行治理外，其分析结果还应用于：1）员工培训：将HAZOP分析结果应用于操作人员（尤其是新来的大学生等）培训，极大地提高了操作人员分析问题和解决问题的能力，提高了操作水平，减少误操作，使装置生产比以前更稳定；2）明确了监管重点：HAZOP分析识别出了装置中的危险部位，并且将安全措施（比如联锁系统、安全阀、阻火器等）分级进行检查、校对、校验，使安全设施在需要动作时能正常发挥作用，避免了以前出现安全措施失效而没及时发现的情况，消灭了日常安全管理中的盲点；3）针对装置中的风险建立了新的应急预案：以前企业只针对公用工程故障（比如停电、停仪表风等）建立应急预案，或者针对罐区建立应急预案，而没有针对生产装置建立预案。
HAZOP分析后，针对装置中风险高的关键部位建立了应急预案，做到遇事不慌，仅仅有条地进行处理，防止事故扩大化，最大限度地减少伤亡和损失。
附录参考资料一、HAZOP简介“危险与可操作性分析”简称HAZOP。
HAZOP是英文Hazard and Operability Studies的缩写。
它是一种被工业界广泛采用的工艺危险分析方法，也是有效排查事故隐患，预防重大事故和实现安全生产的重要手段之一。
自20世纪60年代诞生以来，HAZOP的分析方法在工业界获得了广泛的认可和应用。
除了在化工、油气、石化和制药等行业获得广泛应用外，近年来HAZOP 分析方法的应用进一步扩展到核电、航空航天、军事设施、软件和网络等领域。
二、HAZOP分析方法在国内外形势HAZOP研究已被公认为最佳工业分析方法而普遍应用到石油、化工、食品和医药等行业。
世界知名的化工生产企业和工程建设公司，HAZOP已被视为确保设计和运行完整性的标准设计惯例。
在西方很多国家，HAZOP研究已经立法强制执行。
如：在美国，不管是对建立一个新厂，还是一个老厂，必须定期进行HAZOP研究。
HAZOP方法还列入了美国航空航天部安全标准（NASA-STD-8719.7A）、美国劳动部职业健康与环境署的高危险化学品过程安全管理国家标准（OSHA-PSM Standard -29-CFR 1910-119）、美国化学工程师协会化工过程安全中心（CCPS）的安全规范。
近年来，我国国家安全生产监督管理总局（以下简称“总局”）对HAZOP 方法的推广及应用极为重视：◆ 2007年总局在<危险化学品建设项目安全评价细则（试行）>中将HAZOP方法确定为新技术、工艺的建设项目的工艺安全性分析方法；◆ 2009年在中央企业开展“危险与可操作性分析”试点工作；2010年总局成立调研小组，吴重光作为组长带队对HAZOP试点单位进行调研；◆ 2011年发布实施《化工建设项目安全设计管理导则》，要求危险分析采用HAZOP；◆ 2011年申请安全标准化一级的单位，要求必须经过HAZOP分析；◆ 2011年在京召开“化工行业HAZOP技术交流会”中石油、中石化等单位代表，汇报了应用HAZOP的成效和经验体会。
国家安全监管总局副局长孙华山出席会议并讲话，要求企业要大力推广HAZOP技术，提升企业本质安全水平；◆ 2012年要求对涉及“两重点一重大”的装置，在设计阶段要求进行HAZOP分析；◆ 2012年，总局委托中国化学品安全协会组织编写HAZOP专业教材,并面向全国开展HAZOP系列培训；总局在多次的“年度工作安排”、“意见与通知”中多次强调采用HAZOP 分析方法，尤其是以2011年11月总局在北京召开的“化工行业危险与可操作性分析（HAZOP）技术推广交流研讨会”为标志，拉开了HAZOP推广的序幕。
在总局的领导下，2012年4月，中国化学品安全协会组织全国较有影响力的部分专家编写了权威的HAZOP教材–《危险与可操作性分析（HAZOP）应用指南》和《危险与可操作性分析（HAZOP）基础及应用》。
并于2012年9月针对危险化学品领域安全评价师、生产企业及设计单位的专业技术人员和安全管理人员开展了HAZOP培训班，培养HAZOP方面的专门人才。
协会先后举办了8期专业人员培训班和5期上门培训班，培训人数总计达700多人。
5期上门培训班分别为中国化工集团公司、山东兖矿煤化分公司、重庆建峰工业集团、河北中捷集团、中国海洋石油总公司。
三、化工企业开展HAZOP分析的必要性在化工生产中引发危险事故的原因不但具有多样性，而且普遍存在于所有生产设备以及相关的生产活动之中，因此发生危险事故的可能性无处不在，无时不有。
传统安全设计技术存在缺陷可能为装置埋下重大的事故隐患，原因如下：1、现代化装置的日益复杂化和高度一体化，使得生产规模日益扩大，危险化学品的存量增加，出现事故的风险因此增加；2、传统设计方法容易产生设计缺陷和遗漏；3、设计院的项目设计安全标准只是满足国家安全规范的最低标准要求；4、设计团队会把注意力集中在单个设备的安全上，对工艺系统如何作为一个整体发挥其功能，往往缺乏系统化和结构化的分析，导致设计的安全措施功能不足，在生产运行阶段不能有效发挥作用，甚至成为发生事故的隐患；5、设计人员的知识和经验有限。
不可能要求所有设计人员都有丰富的安全知识和设计经验，通晓各种安全措施的原理、设计和应用要领。
如果没有严格、系统的有效安全设计审查方法与手段，安全设计缺陷则不可避免；6、不同装置之间或系统与系统之间的界区条件落实、信息缺乏沟通，导致设计可能有缺陷或错误；设计未考虑到业主方的操作习惯，设计存在不可操作的安全问题。
在役的化工生产装置存在着多种事故隐患，导致事故隐患的主要因素：1、工艺路线的固有安全性低；2、装置运行历史长久，经历过多次技术改造；3、企业采取的安全措施不够，没有对预测到的潜在的重要危险尽可能施加防护；4、自动控制水平较低；5、操作规程和维修规程不完善，甚至没有，特别是没有应急操作规程；6、操作人员水平低下，培训不够，考核不够，针对性指导不够；7、从未进行过系统的、全面的安全评价，不清楚生产运行装置到底存在什么危险、隐患；8、执行安全标准与规范不落实，或没有执行新的安全标准和规范；9、不了解安全技术的发展，缺乏应用先进安全技术的理念。
