京运通多晶铸锭炉培训教材

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烟化炉培训教材

烟化炉培训教材直接炼铅厂二零一零年二月目录第一节烟化冶金第二节工艺流程图第三节烟化炉构造及操作第四节影响烟化过程因素第五节烟化炉故障处理第六节技术指标、工艺条件、质量标准第七节主要设备第一节烟化冶金一、烟化冶金过程基本原理烟化的实质是一种还原挥发过程，是把空气和粉煤吹入烟化炉内的熔渣中，燃烧后产生热量和一氧化碳，使熔渣保持高温，并使熔渣中的化合物和游离的ZnO及PbO还原成Zn和Pb的蒸汽，上升到炉子的上部空间，遇到CO2或吸进来的空气再度氧化成氧化锌和氧化铅，并以烟尘状态被收集。

二、化学反应1、燃烧反应 C+O2→CO C+O2→CO2H2+O2→H2O2、还原反应 MeO+CO→Me+CO2 MeO+C→Me+CO3、氧化反应 Me+O2→MeO Me+CO2→MeO+CO第二节工艺流程图第三节烟化炉的构造及操作一、烟化炉的构造烟化炉的四壁全由水套构成，炉宽2.14m,长3.72m,5.13m高，侧边最下层的水套设有风口，直径38mm,水套内壁焊有Φ16mm长50mm的销钉，钉间距离为50mm，以便冷凝的炉渣粘附其上，形成渣层，保护水套和降低热损失。

炉前端水套上设有Φ120mm的放渣口，水套下一层及斜烟道用水冷循环，上层水套用汽化冷却。

风口结构采用带球阀风口，有两个支管，靠近水套的称为一次风煤管，外边的是二次风管。

为防止粉煤逸出炉外，二次风压略比一次风压高（约100mmHg）。

在炉子上部开有三次风口，方便操作观察，且可吸入空气氧化金属蒸汽。

烟化炉的给煤设备为用螺旋给煤机和压缩空气送入炉内。

二、烟化炉的生产操作开炉前先往水套上水，中压、低压汽包水位正常，然后开动排风机和鼓风机。

具有足够温度的还原炉渣从电热前床放到渣包内，由行车吊来经进料溜槽加注入炉（进料前必须用黄泥把渣口堵严），并送入部分粉煤进行燃烧，随着熔渣的不断加入，熔池深度不断增高，送煤量和风压也不断增大，直至正常状态。

每个周期的吹炼时间约为120分钟左右，根据挥发物的性质及其含量而定。

LF精炼炉培训教材

LF钢包精炼炉培训教材冶二车间2010年4月目录1 精炼炉的常识及功能 (3)2 精炼炉设备的认知 (5)2.1 布局形式 (5)2.2 主要工艺参数 (5)2.3 钢包炉盖 (5)2.4 LF钢包精炼炉用耐火材料 (6)3 LF对炉前钢水的要求 (8)4 LF炉生产工艺和操作技术 (9)4.1 处理过程 (9)4.2 造渣技术 (10)4.3 发泡和埋弧技术 (15)4.4 供电技术 (16)4.5 脱硫技术 (17)4.6 铝含量控制技术 (18)4.7 温度控制技术 (19)4.8 喂线技术 (19)4.9 钢中气体控制技术 (22)4.10 吹氩技术 (23)4.11 夹杂物控制技术 (24)4.12 热态钢渣循环利用技术 (27)4.13 防止增碳技术 (28)1 精炼炉的常识及功能LF炉(ladle refining furnace )起源常称钢包精炼炉或钢包炉，是由日本特殊钢公司于1971年研制成功的。

开发初意是把EAF中的还原操作移到钢包中进行。

LF炉特点LF炉是一种特殊的精炼容器，多采用埋弧精炼操作。

其特点主要有：将初炼炉内熔炼的钢水送入钢包，再将电极插入钢包钢水上部炉渣内并产生电弧，加入合成渣，形成高碱度白渣，用氩气搅拌，使钢包内保持强还原性气氛，进行所谓埋弧精炼（如图1-1所示）。

由于氩气搅拌加速了渣－钢之间的化学反应，用电弧加热进行温度补偿，可以保证较长的精炼时间，从而使钢中的氧、硫含量降低（硫大约最低可到10ppm，总氧可到25ppm以下）。

LF钢包精炼炉设备投资少，可显著提高车间产量。

最近，此法广泛应用于转炉炼钢车间，与转炉配合生产，可以在浇注（铸）前有效地均匀和调节钢水温度、成份，从而使得转炉炼钢厂可以较低的成本生产质量极高的钢材产品。

LF炉分类按电极加热方式分：交流钢包炉和直流钢包炉(≤50t)。

直流钢包炉包括单电极直流钢包炉、双电极直流钢包炉、三电极直流电弧电渣钢包炉。

加热炉电气传动岗位培训教材

加热炉电气岗位培训教材（传动部分）一、岗位工艺： 1、工艺：加热炉装炉板坯主要有冷装和热装两种。

其中：冷装主要是将板坯库中的库存板坯，根据轧制计划，由吊车将板坯吊装到1#或2#上料台架上，经1#或2#上料推钢机，分别将板坯推至A1或A2辊道上进行上料；热装是将连铸出来的热坯经连铸热送1、2号辊道直接运送到A1、A2辊道上进行上料。

板坯在A3辊道上完成对中定位后，经液压电子秤秤重，操作工根据板坯轧制计划，进行板坯数据核对，将数据传送给L2级，板坯运送到1#或2#加热炉装炉辊道上并完成板坯炉前定位。

定位好的板坯由1#炉、2#炉装钢机分别将板坯装入炉内。

加热炉内板坯由步进梁一步步向加热炉出料端运送，当出炉侧激光LMD22检测到板坯时，允许出钢。

出钢机将板坯托出并放到出炉辊道上，经出炉辊道将板坯送往轧线进行轧制。

2、设备范围及设备布置：1)、控制设备：加热炉电气控制设备主要有：收料辊道E 辊道（3组）；上料A1～A3辊道；B1~B2（2#装炉辊道）；B3辊道；B4~B5（1#炉装炉辊道）；1#、2#上料推钢机；1#、2#炉装钢机；1#、2#炉装/出料炉门；返回D 辊道；C1（2#炉出炉辊道）；C2辊道；C3（1#炉出炉辊道）；1#、2#炉出钢机；热收F 辊道(2组)；加热炉步进梁电控设备。

加热炉助燃风机电机、加热炉循环水电控设备、板坯库电子秤液压站系统。

2)、设备平面布置：F’CE2B1-PGCMD1E1CMD2CMD4CMD20E3CMD7CMD3E2CMD19CMD5CMD61CSCMD8CMD17P1-PGCMD01A1CMD15CMD16F1A3-PGP2-PGA2CMD02CMD18A3B1DC1F2B5-PG B4-PGB2-PG4）B4-PG、B5-PG、CMD10-20为新增。

3）SYP1-PG、SYP2-PG、A3-PG、B1-PG、B2-PG、B4-PG及2）冷金属检测器CMD1-CMD20的作用距离为15米。

加热炉培训技巧教材

加热炉培训教材第一章加热原理一、钢加热的目的1.提高钢的塑性，以降低钢在热加工时的变形抗力，从而减少轧制中轧辊的磨损盒断辊等机械设备事故。

2.使坯料内外温度均匀，以避免由于温度应力过大造成成品的严重缺陷或废品。

3.改善金属的结晶组织或消除加工时所形成的内应力。

总之，钢的加热对于钢材的质量、产量、能耗以及机械寿命等都有直接关系。

二、钢的加热工艺：1.钢的加热工艺包括：1)加热温度2)加热速度3)加热时间4)炉温制度5)炉内气氛1.1 钢的加热速度：加热时间内，钢在加热时的温度变化叫钢的加热速度。

（单位：℃/h或℃/min、mm/min）1.2钢的加热制度：钢在加热炉内加热升温的温度变化过程叫钢的加热制度。

1)加热制度考虑的因素：●钢种●坯料尺寸●装炉方式（冷装/热装）●炉膛结构●坯料在炉内的布置方式（单、双排，推钢、步进梁式、辊底式等）2)加热制度从炉型分为：●一段式●二段式●三段式●多段式三、钢的加热缺陷1.钢的加热缺陷包括：●钢的氧化●脱碳●过热、过烧●加热温度不均匀2.预防加热缺陷的措施2.1 钢的氧化1)定义：钢在加热炉内加热时，钢的表面同炉气中的CO2、H2O、O2、SO2发生反应，生成氧化铁皮的过程叫钢的氧化。

2)生成的氧化铁皮即所说烧损，通常为0.5~3%。

氧化铁皮结构示3)影响氧化的因素：加热温度、加热时间、炉气成分、钢的成分等。

●加热温度的影响：在850~900℃以下时，钢的氧化速度很小；当达1000℃以上时，钢的氧化速度急剧增加。

●加热时间的影响：在相同条件下，加热时间愈长则钢的氧化层愈厚。

●炉气成分的影响：火焰中的炉气成分决定与燃料成分、空气消耗系数、完全燃烧成都等。

炉气成分对氧化的影响很大。

按照对钢氧化的效应把炉气分为：氧化性气氛、中性气氛和还原性气氛。

●钢的成分的影响：对于碳钢随其含炭量的增加钢的烧损量有所下降。

合金元素如Cr、Si、Mn、Al等本身即已被氧化成相应的氧化物，但由于这些氧化物组织结构十分致密稳定，可进一步阻止钢的氧化。

连铸机械设备培训教材.(DOC)

一、连铸设备一览（一）、连铸设备：1钢包回转台、2中包车、3结晶器、4整体段、5扇型段、6机前辊道、7切割机、8机下辊道、9输出辊道、10去毛刺、11喷印机、12横移台车、13转盘、14输送辊道（二）、技术性能（见表1）表1 技术性能序号名称技术参数1 结晶器型式直结晶器、在线调宽规格（890×1550）×900×（200、300）足辊φ150×160，二节辊一对2 整体段型式垂直弯曲型，五点顶弯规格分200、230两种规格辊子φ150×1600，二节辊2对φ180×1600，二节辊2对φ200×1600，三节辊2对φ220×1600，三节辊7对φ120×110，一节辊5对3 扇形段型式四支柱升降式，行程为190~350mm规格每段由5对辊子组成，每流共有17个扇形段，NO．2~NO．8为弧形段（其中NO．6~NO．8电磁搅拌段，NO．9~NO．10为矫直段（5点矫直），NO．11~NO．18为水平段辊子φ240×1600，一体辊5对φ250×1600，一体辊5对φ280×1600，一体辊10对φ300×1600，一体辊15对（其中有6根EMS）辊φ310×1600，一体辊6根φ310×1600，二体辊14对φ310×1600，一体辊40根对4 引锭杆台车走行承载（t）15速度（m/min）24速比100．654轨距（mm）4500车轮（mm）4800序号名称技术参数卷动对中速度（m/min）5．4链子94节×300mm电动机30KW，120r．p．m 平减速机I=16．862蜗轮减速机I=49/2链轮φ600电动机内藏闸式，I=6行程（mm）240承载（N）50000速比24导程（mm）85 引锭杆卷上承载（t）13电动机15KW，1200r．p．m 速比542．02高速（m/min） 2钢绳（mm）φ18卷简（mm）φ1150扬程（m）φ166 放气装置气源（Mpa）N2，0．4~0．8汽缸φ125/φ36×600st 冷却水（Mpa）0．4工作气压（Mpa）0．05~0．107 间接水结晶器铜板（Mpa）0．8 辊子、轴承座（Mpa）0．5 框架（Mpa）0．4 直接冷却水（Mpa）0．7 直接冷却水（Mpa）0．4（三）、拆装工序及技术要求表2：拆装工序及技术要求序号项目拆装工序技术要求1 更换结晶器1)在中控室停结晶器各冷却水和整体段环路水，在4米液压站停整体段间接水，并做防冻。

压铸工上岗培训教材

什么是压铸？
• 压铸的实质是使液态合 • 压铸工艺过程四个基本要素金在高压作用下,通过压射冲头的运动,以极高的 A.压力速度,在极短的时间内填液压泵的压力将液体金属压入模腔. 充到压铸模具型腔中,并 B.流量零件尺寸(形状,大小,重量)决定流量. 在压力下凝固而获得铸件. C.温度
由于模具与熔化的锌合金之间的热交换使模具温度升高 .
操作面板（2）
操作面板（2）
圆圈内黑色按钮为机器开动方式按钮：共有三种选择：手动，半自动，全自动。在调校模具时，选择手动；当机器参数及模具都调好后，开半自动方式。一般情况不用全自动方式。
图示二按钮为扣后及扣前按钮；按下扣前按钮，模具向射咀靠近，按下扣后按钮，模具向远离射咀方向移动。目前压铸车间采用半自动生产方式，生产时要采用离咀方式。注意：当工人不在机位时（如喝水、去洗手间等），要将机器扣后，保证射咀温度。
操作面板（3）---半自动操作步骤
1.按下电源开关(确定急停开关在关闭状态下); 2.再按下油泵起动按钮; 3.选择手动方式; 4.给模具导柱及顶针涂上润滑油,手动开合模具几次,查看模具是否锁紧; 5.合模情况下,使模具扣前,查看射咀与模具浇口套是否对咀; 6.将开锁模开选择开关拔上常速(一般情况不用调); 7.各步骤都确认无误后,将模具扣后,并打开模具,选择半自动开关,关上安全门, 开始生产第一模次.(为防止因为模具没有锁紧或是对咀没对好情况,压第一模时要通知附近机位人员避开). 8.重复以上步骤,开始正常生产.
前安全门操作方式分手动及气动两种
扣咀油缸
工人上岗操作步骤（1）
• • • • • 看《机位表》,查看被安排机位; 做好工作前准备,容器(胶箱、木箱、车子等）就绪，相关工具（钳子、油刷等等）；防护用品要到位，（眼镜、耳塞、防护手套）；检查机器,模具情况; 给模具导柱、顶针刷上少许油，开合模几次（不射料），查看模具与机器射咀是否对咀，模具是否锁紧，确认无误后，将机器压力减小，试压第一压，试压时通知附近机位人员注意避开，视产品质量情况适当加大压力，通知质检验收产品。然后开始正常生产。生产过程中产生的水口料、排渣口等及时加入熔炉中，每次加料时，戴上防护帽。下班前十分钟停机搞清洁，清扫机台卫生，清理整顿场地，收拾工具，放回原位，待班长、主管检查后才离开机。具体清洁内容可参考《压铸机日常保养检查表》

真空炉系统培训教材

真空系统培训教材（一）一、工艺路线1. 真空脱气站尽管精炼炉操作合理可以解决大部分的工艺和质量问题，人们还是不断地倾向于更多使用真空脱气技术，这不尽是用户的要求。

从金相原理着眼，采用真空脱气技术的原因是：·总氧含量最低（弹簧钢小于10 ppm，轴承钢小于8 ppm）。

·非金属夹杂物（工程夹杂物）形态正确。

·深度脱硫，使硫含量重复值小于10 ppm。

·减少氢气（对于较大直径型材和轴承钢之类的小断面的特种钢型材很重要）。

·减少氮气（对于使用电弧炉的炼钢相当重要）。

·钢均化程度高，铸造性能改进，使得液相线温度过热降低（对于降低高碳钢中的碳偏析很重要）。

1.1 真空脱气站设计特点真空脱气装置设计由以下主要组成部分组成：·使用两个固定的真空罐。

·一个可移动的真空罐盖，此盖下面悬挂一块用于脱气操作的挡热板。

·配备特别开关的空吸管，用于将各罐交替地连接至真空泵。

·组合式旋风分尘器。

·配备水环泵的蒸汽喷射器真空泵。

·用于日常检查和监督检查的电视摄像机。

·一个手动测温和取样装置。

·各罐有一个4线喂丝机，配备单独的金属线导向系统。

·配备两条单独管线（每个罐配一条管线）和两个不同气体流量调节范围的惰性气体搅拌管线。

·将合金送进各罐的铁合金装卸系统。

真空脱气站为两罐配置，共用一个真空泵。

由于预计的精炼时间长，这种配置是绝对必要的。

用这种方式，在前一炉钢水处于调质操作的同时，可以在真空下处理下一个钢包。

在设计真空脱气站时使用联合SMS设计平台（MEVAC）。

1.2 真空罐和空吸管为了降低操作成本和缩短抽真空时间，设计真空系统需考虑以下方面：·最大限度降低系统总容积。

·最大限度提高在两次加热之间能够在低压下保持的容积，从而缩短排空时间。

在设计真空罐时，以及通过在空吸管中安装专用切断阀（这些专用切断阀使主切断阀下游到真空泵入口一直保持真空），上述方面问题已经得到充分考虑。

1#炉开口机泥炮培训教材(分享借鉴)

开铁口机·泥炮培训教程培训对象：高炉炉前工培训目的：使炉前工全面了解开铁口机泥炮并能正确进行维护保养。

培训内容：一开铁口机简介开铁口机，是炼铁厂的一种常用设备，其功能是用来打开高炉铁口，实现现代化高炉冶炼。

1.1 组成部分：开铁口机结构主要由回转部分和钻进部分等组成。

钻进部分主要由推进和冲钻部分组成，回转部分将其由停放位置送到工作位置，打开铁口后，再迅速将其送回至停放位置。

开铁口机的可靠性和使用性能直接关系到高炉炼铁的生产效率。

1.2 分类：现今，国内外应用于高炉的开铁口机类型较多，可谓五花八门。

从传动形式上可分为电动开铁口机、气动开铁口机、气液复合传动开铁口机等；从安装方式上可分为悬挂式开铁口机、落地式开铁口机。

落地式气动、液压复合传动的开铁口机在全国大、中、小高炉上应用最多，其次是悬挂式全气动型式和落地式全液压型式。

这几种典型的开铁口机的共同结构特点是都具有导向轨梁和送进机构，钻机沿着一定角度的倾斜轨道行进，开出的铁口孔道是和这个角度相同的圆孔，钻机都具有冲打功能。

应用领域：开铁口机被广泛用于工业、钢铁、冶金、等行业。

1.3 技术参数（1#高炉开铁口机的参数）钻头直径：Φ55～Φ80mm开铁口深度：3500mm钻孔角度：10º（8º～16º可调角度）最大进给速度：0.025～0.05m/s 返退速度： 1 m/s钻杆转速：300rpm大臂旋转角：150º液压凿岩机冲击机构型号YYG300冲击油压Mpa13～16冲击流量L/min90～100冲击频率HZ40～50冲击能量J350钻销机构钻销油压10～13钻销流量70～90钻销扭矩N.m320～540钻销转速r/min300～4OO送进机构工作油压Mpa10～13送进流量L/min4返退流量L/min80旋转机构工作油压Mpa10～13工作流量L/min35～70摆动机构工作油8压Mpa工作流量L/min15吹灰空气流量M3/min 5吹灰空气压力Mpa 0.2～0.51.4 开口机的润滑及点检标准D--天 W--周 M--月 Y--年装置名称润滑部位润滑点数油脂名称给油量kg润滑方法润滑周期润滑分工设备状态维护操作维护操作运行停止转臂主轴轴承 43#二硫化钼锂基脂0.5人工给油4D 1D * * *回转油缸关节轴承 23#二硫化钼锂基脂0.5人工给油4D 1D * * *送进机构侧盖轴承 13#二硫化钼锂基脂0.5人工给油4D 1D * * *行走车轮轴承 43#二硫化钼锂基脂0.2人工给油4D 1D * * *。

大高炉炉前技术培训教材(精选)共64页

13、遵守纪律的风气的培养，只有领导者本身在这方面以身作则才能收到成效。—— 马卡连柯 14、劳动者的组织性、纪律性、坚毅精神以及同全世界劳动者的团结一致，是取得最后胜利的保证。—— 列宁摘自名言网
15、机会是不守纪律的。——雨果
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。——斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。——西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。——笛卡儿
大高炉炉前技术培训教材（精选）
11、战争满足了，或曾经满足过人的好斗的本能，但它同时还满足了人对掠夺，破坏以及残酷的纪律和专制力的欲望。 ——查·埃利奥特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段。纪律是教育过程的结果，首先是学生集体表现在一切生活领域—— 生产、日常生活、学校、文化等领域中努力的结果。— —马卡

多晶硅铸锭晶体生长技术及设备

Insulation H eat E xchanger
热交换法(HEM)
目前国内生产厂家主要使用的一种炉型,特点：
坩埚和热源在熔化及凝固整个过程中均无相对位移。一般在坩埚底部置一热开关，熔化时热开关关闭，起隔热作用；凝固开始时热开关打开，以增强坩埚底部散热强度。长晶速度受坩埚底部散热强度控制，如用水冷，则受冷却水流量所控制。由于定向凝固只能是单方向热流，径向(即坩埚侧向)不能散热，径向温度梯度趋于0，而坩埚和热源又静止不动，因此随着凝固的进行，热源也即热场温度(大于熔点温度)会逐步向上推移，同时又必须保证无径向热流，所以温场的控制与调节难度要大。如简图所示，液固界面逐步向上推移，液固界面处温度梯度必须是正值，即大于0。但随着界面逐步向上推移，温度梯度逐步降低直至趋于0。从以上分析可知热交换法的长晶速度及温度梯度为变数。而且锭子高度受限制，要扩大容量只能是增加硅锭截面积。最大优点是炉子结构简单。
GT-Solar 结晶炉
特点:
底装料，易于操作标准模块，易于安装全自动生产产量达 6.2MW 硅锭尺寸: 840x840mm 硅锭重量: ~450 kg
德国普发拓普公司结晶炉
特点：通过热区六面加热实现高效率，缩短熔化周期；底部装料系统方便快捷，易于操作和维修；垂直梯度定向结晶工艺；全自动工艺控制。技术参数：尺寸：840x840mm；硅锭重量：390 Kg；功率：330 KVA
德国ALD结晶炉
特点：
结构独立，可熔炼和结晶400Kg硅锭底部和顶部均配备加热器系统，可控制结晶配备可用于工业生产的PLC控制系统工艺过程中无需移动坩埚全自动熔炼、结晶和退火
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5. 炉子在上升下降腔室时，严禁用手扶碰下腔室，防止在下降炉子在上升下降腔室时，严禁用手扶碰下腔室，过程中腔室摆动，影响丝杠性能，以及对人危险。过程中腔室摆动，影响丝杠性能，以及对人危险 6 .当硅锭从炉子内拿出时应戴防护眼睛，防止在急冷情况下，石当硅锭从炉子内拿出时应戴防护眼睛，当硅锭从炉子内拿出时应戴防护眼睛防止在急冷情况下，英碎片会飞溅入人的眼睛。英碎片会飞溅入人的眼睛括机架、炉热场系统、室、热场系统、真空和气路系统、水冷系统。气路系统、水冷系统。
1. 机架机架支撑了炉体的全部重量。它的三根圆形的柱子分别分布在一个等边三角形的三个顶点上，三根柱子由三根梁连接在一起，梁上布有加强筋，跟炉室一起组成一个稳定结构。
2 . 安全保护规定 1）在工作时，维修人员必须穿戴维修专用服装，穿上绝缘性比较好的橡胶鞋，以防与大地导通 2）在周围有通电导线的场所或者有高压设备的地方工作时，你的一只手必须插在口袋里。 3）维修人员禁止佩戴一些饰品，特别是那些金属饰品，以防意外接触电路和接通导体电流。 4）不能想当然的做一些没有根据事实的操作，任何事情都必须在有依据的情况下进行操作，当问题无法解决时，应向相关技术人员咨询怎样处理。 5）断开设备保护时，相关人员都应明白为何断开，明白其原因和断开后的后果。 6）炉子装有防爆装置，在炉子的顶部和侧面都有相应减压防爆装置。
8 . 安装坩埚护板螺母应用相同的力，旋紧时往回旋半圈。使之达到平衡，防止在加热期间出现力的不平衡，导致坩埚裂掉且护板与坩埚之间留有一定的空隙。 9 . 断水保护该报警分两级，水流不足为黄色报警（报警值），断水为红色报警（临界值）。出现断水情况，立刻检查断水原因，采取措施，如果是冷却水源出问题，应采取备用措施，确保冷却水的正常运行。
质量流量控制器控制进气量的大小。
设备除了需要氩气源为设备提供氩气之外，还需要有压缩空气参与控制，其中压缩空气压力为5-6公斤，氩气浓度为 99.999%以上。
5. 水冷系统后支架上的两个水冷管将冷却水分配给腔室，电极，和真空泵等。在长晶阶段，大量的水直接流向下腔室，以便吸收辐射的热量。进水管上的水压表可以直接读出水压。在每路出水管上都装有流量计，通过显示可以了解炉子各部分冷却水的运行情况，避免无水的发生。
10. 硅液溢流保护当炉子出现硅液溢流报警时，复位不成功后，炉子会在从报警开始30S之后就会进入急停，此时如果复位不成功，操作人员可以直接进入急停，可以不需要等待30S之后。硅液溢流属于危险报警，每个操作人员应该明白其后果，以及学会如何采取措施。
11. 真空泵出现问题应急措施炉子在整个运行期间,机械泵是一直在运行的,通过机械泵的运行对炉子内压力按工艺来进行控制。如果在运行期间泵组出现异常, 可手动进入手动界面,关闭进出气阀门,使炉子得以保压。
3.2 钢笼提升系统钢笼提升系统由三个直线单元、一台伺服电机、一台行星减速机、两根软轴组成。两根软轴保证了钢笼的同步平稳提升。隔热体的提升，使热量向下腔室的四壁辐射，这样热区内就形成一个竖直的温度梯度，保证了硅锭从底向上长。
3.3 坩埚支撑组件坩埚支撑组件由坩埚护板，坩埚底板、埚护板，坩埚底板、坩埚盖板、定向块、坩埚盖板、定向块、低部隔热板、低部隔热板、石墨支柱组成。支柱组成。
三、操作人员控制盘操作人员控制盘安装在一个腔室支架上。控制盘包括触摸屏和计算机。平台横梁上装有3 个报警灯和蜂鸣器。控制盘设有下腔室上升和下降按钮，用来控制下腔室的升和降，急停按钮用来控制加热电源的开和断。
四、安全规定 1. 安全标志以下这些安全标志能够清楚的告诉你设备对你存在的潜在危险，对此操作人员以及维修安装人员应充分理解每一个标志的危险或警告的严重性。
在炉盖与上炉腔之间设有防暴螺钉。
在上下炉腔之间设有四个卡子，均提高了设备的安全性能。
3. 热场系统热肠系统是炉子的核心部分，核心部分，它由上隔热体、钢笼提升系统、热体、钢笼提升系统、坩埚支撑组件、坩埚支撑组件、加热系统、热偶系统、系统、热偶系统、红外测温组件，外测温组件，溢流线等组成。等组成。此外，此外，在下腔室底部铺有氧化铝毡，室底部铺有氧化铝毡，减缓和阻止了硅液溢流对炉子的破坏。
热偶组件装配图
3.6 热偶系统热偶系统包括红外测温仪、视窗观察玻璃、中心长晶率测量口。红外测温仪是用来测量坩埚内晶体表面温度的，通过视窗观察玻璃可以很好的保护操作者的眼睛。
4. 真空和气路系统 4.1 真空系统由腔室、抽气管道、真空机组、电容压力传感器组成。此外，在检漏过程中需要对TC管抽真空。抽气管道包括大口径抽气和小口径抽气。
3 . 氩气保护炉子在运行情况下的气体模式下，氩气是一直供应的，为了炉子能够正常工作，氩气必须有保障性的提供，当出现管道泄露或者一些其他情况时，应避免强大的气流对人体造成的伤害。
4 .压缩空气保护压缩空气保护压缩空气为本台设备正常工作时的必备气体，主要应用于一些气动阀门的开启和关闭，突然强大的气压或飞溅的碎片会损害操作人员的眼睛或耳膜。 1）用户应该雇佣会正确使用压缩空气的员工。 2）更换相关与压缩空气相关的部件时应关闭压缩空气阀门，以防造成没有必有的损失。 3）具体注意点和操作方法参见压缩空气提供商手册。
一、概述
JZ—460型多晶铸锭炉是一种生产460KG优质多晶硅锭的设备。该设备以石墨电阻加热器，在惰性气体环境中，将石英坩埚内的半导体材料融化；通过隔热层的提升，在热场内产生温度梯度，从而控制晶体由下往上定向生长。设备操作简单，界面直观。铸锭时间大约需要60 个小时。 JZ—460 型多晶铸锭炉由平台、炉体、真空机组、变压器、功率控制柜、电器柜、操作人员控制盘等组成。
3.1 上隔热体上隔热体的骨架是一个用不锈钢焊接的钢笼。钢笼的侧面装有两层相接的钢笼。钢笼的侧面装有两层互交叠的隔热元件，上隔热体的设，计正好与顶部大隔热板、计正好与顶部大隔热板、下部大隔热板构成一个封闭的保温层，热板构成一个封闭的保温层，以尽量避免热量的损失。钢笼顶部由三钢笼顶部由三根提杆安装在钢笼提升系统的直线单元上。单元上。
在三根梁的顶端装有三个推杆，由一个伺服电机通过软连接传动轴为推杆提供动力。炉室的下部吊装在三根推杆上，通过推杆的运动可以开炉与合炉。炉室的上部安装在三根圆柱的顶端，与炉室的下部有很好的对中，可以跟炉室的下部完美的合在一起，为装料提供了可能。
2. 炉室炉室为铸锭提供了一个特殊的环境。它由上炉腔、下炉腔、炉盖三部分组成。炉室直径为2100mm。由于炉子工作在1600摄氏度左右，因此炉室做成夹层结构，中间走水用来冷却炉室表面温度。 2.1 上炉腔上炉腔顶部有六个电极孔，为侧加热器电极的安装位置；三个钢笼提升孔，实现了隔热层的提升；一个边角长晶测量空；一个热偶孔。
大口径抽气和小口径抽气之间的切换是通过插板阀来实现的。
其中小口径抽气的速率是通过一个比例阀来实现控制的。
真空机组包括一个罗茨泵和机械泵，能使压力迅速下降到0.1mbar以下
两个电容压力传感器是用来测量腔室内压力的。
4.2 气路系统气路系统是用来为腔室提供氩气的，氩气可以通过大口径充气和小口径充气。在小口径充气管路当中利用一个质量流量控制器控制进气量的大小，从而控制炉腔的压力。
上炉腔侧部有一个抽气管道与卸压口。
2.2 下炉腔下炉腔上有两个溢流线的接线口、一个硅液溢流的观察口；两个热偶预留口。此外在炉膛底部焊有三个石墨支柱座。
热偶预留口
硅液溢流的观察口
三个石墨支柱座
2.3 炉盖炉盖上有三个电极孔，为顶部加热器电极的安装位置；一个热偶孔；一个红外测温仪测温与中心长晶口。
3.4 加热系统加热系统由五面加热，加热器由顶部加热器和侧加热器组成，其中顶部加热器有三片加热板，侧加热器有四片加热板，加热板之间由石墨连接板相连，形成一个稳定加热区。加热器吊装在九根电极杆上，电极杆上还穿有顶部大隔热板。
3.5 热偶系统热偶系统有两套热偶组件组成，偶组件组成，一套是测量顶部加热器温度，温度，另一套测量测加热器温度。测加热器温度。