液压试验台PLC控制系统设计

摘要四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成。

液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。

动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。

液压机采用PLC控制系统，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。

该系列液压机具有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现手动和自动两种操作方式。

该液压机结构紧凑，动作灵敏可靠，速度快，能耗小，噪音低，压力和行程可在规定的范围内任意调节，操作简单。

在本设计中，通过查阅大量文献资料，设计了液压缸的尺寸，拟订了液压原理图。

按压力和流量的大小选择了液压泵，电动机，控制阀，过滤器等液压元件和辅助元件。

关键词：四柱；液压机；PLC联系QQ：598120552有全套资料含CAD图纸目录第1章绪论 (4)1.1概述 (4)1.2发展趋势 (6)第2章液压机本体结构设计 (8)2.1 液压机基本技术参数 (8)2.2 液压缸的基本结构设计 (9)2.2.1 液压缸的类型 (9)2.2.2 钢筒的连接结构 (9)2.2.3 缸口部分结构 (9)2.2.4 缸底结构 (9)2.2.5 油缸放气装置 (10)2.2.6 缓冲装置 (11)2.3 缸体结构的基本参数确定 (11)2.3.1 主缸参数 (11)2.3.2 各缸动作时的流量： (12)2.3.3 上缸的设计计算 (14)2.3.4 下缸的设计计算： ......................................................... 错误！未定义书签。

2.4 确定快速空程的供液方式、油泵规格和电动机功率 ............ 错误！未定义书签。

2.4.1 快速空程时的供油方式 ................................................. 错误！未定义书签。

2.4.2 确定液压泵流量和规格型号 ......................................... 错误！未定义书签。

液压系统plc控制实例精解液压系统是一种重要的动力传动方式，广泛应用于各个领域。

而PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）作为一种现代化的控制设备，能够对液压系统进行智能化的控制和管理。

本文将通过一个实例，详细介绍液压系统PLC控制的具体过程和应用。

我们来了解一下液压系统的基本原理。

液压系统通过液体的流动和压力传递来实现力的传递和工作机构的运动控制。

它由液压泵、执行元件、控制元件和液压储能装置等组成。

液压泵将机械能转化为液压能，通过液压管路将液压能传递给执行元件，从而实现工作机构的运动。

而PLC作为控制元件，通过对液压系统的各个部分进行控制和监测，实现对工作机构的精确控制。

接下来，我们以一个自动压力控制系统为例，详细介绍液压系统PLC控制的实现过程。

该系统主要包括液压泵、液压缸、电磁阀和传感器等组成。

其中，液压泵负责提供压力源，液压缸负责执行工作，电磁阀负责控制液压流向，传感器负责监测压力信号。

PLC作为控制中心，通过对传感器信号的采集和处理，以及对电磁阀的控制，实现对液压系统的自动控制。

PLC需要通过输入模块对传感器信号进行采集。

传感器安装在液压缸的压力管路上，能够实时监测液压系统的压力变化。

当压力达到设定的上下限时，传感器会将信号传递给PLC。

PLC通过输入模块接收到传感器信号后，会对信号进行处理和判断，判断液压系统的压力是否需要调整。

然后，PLC会根据预设的控制逻辑和算法进行计算和判断，确定是否需要调整液压系统的工作状态。

当判断需要调整时，PLC会通过输出模块对电磁阀进行控制。

电磁阀负责控制液压系统的流向，通过开启或关闭液压管路，实现对液压缸的运动控制。

当电磁阀被控制为开启状态时，液压泵提供的液压能够进入液压缸，使其产生相应的运动。

当液压系统的压力达到设定值时，传感器会再次将信号传递给PLC。

PLC会根据信号进行判断，如果压力已经达到设定值，则关闭电磁阀，停止液压泵的工作，从而实现对液压系统的自动控制。

PLC控制的振动下料机液压系统设计摘要本文主要介绍了下料用机械手的设计过程，它包括了对于整个系统的工作要求和情况的分析，通过系统的工作过程确定整个液压系统的结构设计。

分析整个循环过程确定系统工作原理图，根据系统参数要求选择标准的液压元件，完成液压系统的装配图。

液压集成块作为现在液压系统的主要部件，液压集成块的CAD的研究与开发已为液压工程设计提供了有力支持，在对机械手液压系统集成块设计过程中，能够与实际的加工工艺相结合，并且对现在的液压集成块的CAD技术有很好的认识。

关键词：机械手；液压系统；集成块Design of Hydraulic System of Manipulator For HardeningMaterial Loading And UnloadingAbstract:The process of loading and unloading manipulator is designed in this paper, which includes the analysis of the request of the system and the situation, and determines the structure design of the hydraulic system by the working process of the system. Analysis of the entire process to determine the system working principle diagram, according to the hydraulic system parameters for the selection criteria, to finish the assembly diagram of hydraulic system. Hydraulic integrated block as the main components of the hydraulic system of hydraulic integrated block now, research and development of hydraulic integrated block CAD has provided a strong support of hydraulic engineering design, in the hydraulic system of the manipulator integrated block design process, can be combined with process the actual, and good knowledge of CAD technology of hydraulic integrated block now.Keywords: manipulator; hydraulic system; integrated block目录1 前言12 机械手技术特点23 机械手设计要求分析23.1 设计目的和要求23.2 机械手简介与分析24 液压系统设计34.1根据工作要求确定一个工作循环周期的运动过程34.2 确定系统工况分析图54.3 驱动设计要求 (5)4.4 拟订液压系统的工作原理图64.4.1 根据整个系统的工作完成步骤，选择合适的液压缸 (6)4.4.2 液压回路的选择 (6)4.4.3 对以上的液压元件和液压回路进行综合 (6)4.5 液压缸尺寸的确定及安全强度的校核74.5.1 伸缩液压缸的设计计算 ........................... 错误!未定义书签。

液压自动平衡控制系统设计摘要：轧机上支承辊平衡机构是轧机主体设备的重要部件。

在换辊过程中上工作辊装置及上中间辊装置经常会出现球轴承损坏、辊面压痕的问题。

海上作业及移动设备等特殊工况下工作台表面在外力作用下发生倾斜，影响工作效率及可靠性，对此基于PLC设计了自动液压平衡控制系统。

该系统由PLC、人机交互界面、传感器及液压泵站组成。

传感器对工作面倾角进行监测，通过Modbus－ＲTU将检测结果传递到PLC进行分析计算，根据分析结果对液压系统进行控制，实现工作面自动平衡。

关键词：液压；自动平衡；控制；设计1导言本文作者基于三菱FX3U系列PLC设计了自动液压平衡系统，系统框图如图1所示。

工作平台表面在外力作用下发生倾斜时，倾斜传感器采集8个不同方向倾斜数据并实时反馈到PLC进行处理，根据处理结果控制液压系统液压缸伸缩量以调整工作面倾角，实现工作台的平衡，同时将工作面倾斜角度显示于人机界面。

系统调整精度为0.2°，调整时间小于6s。

2系统整体设计该平衡控制系统通过对称布置的4个液压缸对工作面进行支撑，将倾斜传感器安装于工作面底面，当工作表面倾斜时，传感器检测当前工作表面倾斜角度，并将检测结果传递给PLC分析计算，通过上位机人机界面显示倾斜角度，同时PLC通过控制电磁阀通/断控制液压缸运动，完成工作面倾角调整，直至工作表面恢复水平。

图2 原液压平衡控制系统原理图由图2可以看出，液压动力站来的压力油经减压阀减压后，电磁换向阀YA1通电，压力油打开液控单向阀进入上支承辊平衡缸有杆腔，上支承辊抬起，平衡上支承辊装置的重量。

电磁换向阀YB1通电则上支承辊装置落下。

平衡缸的运行速度由单向节流阀控制。

溢流阀防止系统过载。

电磁换向阀具有位置保持功能，通电后可以延时断电。

液控单向阀防止在事故状态断流时上支承辊装置下落。

减压阀的设定压力一般根据上支承辊装置的重量、平衡缸无杆腔与有杆腔的受力面积以及考虑到的摩擦力来计算数值。

液压试验台设计方案书一、液压试验台用途、基本性能、作业环境。

本液压试验台用于减速器冷却器装置的耐压试验。

试验台要求除被试件装夹、接头联接、开机、关机为手动控制外其余均为自动控制。

本试验__装在减速器车间环境温度为室温。

二、试验台设计功能：被测冷却器是为减速器箱体内润滑油降温的冷却系统为保证冷却器中冷却水在工作工况下不发生泄漏或渗漏现象特设计测试冷却器压力试验系统。

试验系统流程及功能如下：流程：为被测冷却器充液——升压——保压——泄压——排液功能要求：在人工安装好被测件后首先将冷却器充满工作介质充满后冷却器管路中不允许有空气存在；充液完成后系统自动转换为升压；压力达到试验压力后自动转到保压模式工作保压时间为20～30min在此阶段中要对保压起始压力和终点压力进行数据采集并对记录数据存储；保压结束后自动泄压；泄压结束后用风压将液排尽（风源由减速器车间提供）打压过程结束可以拆下被测冷却器。

三、被测冷却器介绍：被测冷却器为管形冷却器冷却水入口和出口连接在安装面板上——均为内螺纹联接工作时安装面板固定在减速器箱体上冷却器工作部分被浸泡在减速器润滑油中通过流动的冷却水吸收热量来控制润滑油的温度。

该类冷却器冷却水管路通径为φ16mm展开长最长为1000mm。

四、系统具体要求 1. 工作介质：自然水或乳化液； 2. 试验压力： 6~12Mpa （可手工调节）；3. 试验工位数量：6；4. 各工位要求并联联接统一操作但保压必须单路控制且单路采点记录；5. 各工位出口和回液口均为软管联接具体接头结构见附图；6. 因液压回路不可避免的系统渗漏故要求系统有专门的“系统标零”和“补偿”功能：高压工作介质出口封死的情况下、在规定试验时间内检测出系统压力降在记录系统中存储该数据。

此数据在试验过程中可自动“补偿”被测冷却器的检测数据使测试结果更加真实。

另外该项功能可以不定期的进行工作——更新“坐标点”。

五、自动化程度、操作控制方式 1. 本系统功能流程要求被测件在安装完成到测试完成拆卸前完全自动控制不需要任何人工干预即各工作模式均为自动转换； 2. 如有操作者极易发现的泄漏（如喷液现象）时要求有人工停机的控制按钮；3. 各保压回路（各工位）必须有普通压力表来显示保压压力；4. 控制系统要求有被测件泄漏（压力降超过规定数据）时报警提示功能；5. 操作控制面板要求有显示和记录试验压力的功能如用“智能仪表显示器”或“触摸屏显示器”来显示工作所需相关数据和信号确保压力试验数据的准确性；6. 控制系统能通过控制面板来调整保压时间及压力值；7. 控制系统要求有记录存储试验数据的功能且能打印记录数据；8. 控制系统建议用PLC控制； 9. 如用PLC控制需留若干可扩展节点。

目录引言.............................................. 错误!未定义书签。

第一章负载与运动分析1第二章液压系统方案设计22.1选用执行元件 (2)2.2速度控制回路的选择 (2)2.3选择快速运动和换向回路 (3)2.4速度换接回路的选择 (3)2.5组成液压系统原理图 (4)2.6系统图的原理 (4)第三章梯形图和流程图63.1 梯形图 (6)3.2 流程图 (7)3.3程序 (7)第四章液压系统性能验算74.1验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (7)4.2油液温升验算 (8)第五章设计小结8第六章参考文献错误!未定义书签。

引言液压系统已经在各个部门得到越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部门就越多。

液压传动是用液体作为来传递能量的，液压传动有以下优点：易于获得较大的力或力矩，功率重量比大，易于实现往复运动，易于实现较大围的无级变速，传递运动平稳，可实现快速而且无冲击，与机械传动相比易于布局和操纵，易于防止过载事故，自动润滑、元件寿命较长，易于实现标准化、系列化。

液压传动的根本目的就是用液压介质来传递能量，而液压介质的能量是由其所具有的压力及力流量来表现的。

而所有的根本回路的作用就是控制液压介质的压力和流量，因此液压根本回路的作用就是三个方面：控制压力、控制流量的大小、控制流动的方向。

所以根本回路可以按照这三方面的作用而分成三大类：压力控制回路、流量控制回路、方向控制回路。

第一章负载与运动分析负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。

因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有：夹紧力，导轨摩擦力，惯性力。

在对液压系统进展工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载可忽略。

〔1〕工作负载F W工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，对于金属切削机床液压系统来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载，即〔2〕阻力负载Ff阻力负载主要是工作台的机械摩擦阻力，分为静摩擦阻力和动摩擦阻力两局部。

机械设计制造及其自动化专业实验——机电控制实验机床液压与气动控制回路PLC控制实验实验指导书重庆理工大学实践教学及技能培训中心2010年12月学生实验守则1．学生应按照实验教学计划和约定的时间，准时上实验课，不得迟到早退。

2．实验前认真阅读实验指导书，明确实验目的、步骤、原理，预习有关的理论知识，并接受实验教师的提问和检查。

3．进入实验室必须遵守实验室的规章制度。

不得高声喧哗和打闹，不准抽烟、随地吐痰和乱丢杂物。

4．做实验时必须严格遵守仪器设备的操作规程，爱护仪器设备，服从实验教师和技术人员指导。

未经许可不得动用与本实验无关的仪器设备及其它物品。

5．实验中要细心观察，认真记录各种试验数据。

不准敷衍，不准抄袭别组数据，不得擅自离开操作岗位。

6．实验时必须注意安全，防止人身和设备事故的发生。

若出现事故，应立即切断电源，及时向指导教师报告，并保护现场，不得自行处理。

7．实验完毕，应主动清理实验现场。

经指导教师检查仪器设备、工具、材料和实验记录后方可离开。

8．实验后要认真完成实验报告，包括分析结果、处理数据、绘制曲线及图表。

在规定时间内交指导教师批改。

9．在实验过程中，由于不慎造成仪器设备、器皿、工具损坏者，应写出损坏情况报告，并接受检查，由领导根据情况进行处理。

10．凡违反操作规程，擅自动用与本实验无关的仪器设备、私自拆卸仪器而造成事故和损失的，肇事者必须写出书面检查，视情节轻重和认识程度，按学院有关规定予以赔偿。

重庆理工大学说明1.同学可以登录学校的“实验选课系统”（从学校首页登陆：或从数字校园登录），自己进行实验项目的选择。

希望同学们能在每个实验项目开放的时间内尽早进行实验预约（预约时间必须比实验上课时间提前3天），因为学生数量比较多，如果某实验项目开放的时间内同学未能进行实验预约，则错过该实验项目的实验机会，补做就要在该实验项目下一次开放时进行。

2.如有什么问题，同学可以拨打电话联系62563172张君老师。

YA32—200四柱式万能液压机系统电气控制系统设计班级：机械0805姓名：学号：中南大学机电工程学院指导老师：目录一、YA32-200四柱式万能液压机的工作原理YA32-200四柱式万能液压机的结构YA32-200四柱式万能液压机液压系统的组成 YA32-200四柱式液压机的液压系统原理二、液压机电继电器-接触器电气控制设计继电器-接触器电气控制电路图分析及设计电气元件的选择三、液压机可编程控制器系统的设计PLC 控制系统的设计原则PLC控制系统的设计步骤PLC选型PLC系统的接线外设元器件选择PLC程序设计程序调试四、总结五、参考文献中南大学机电院一.YA32-200四柱式万能液压机的工作原理YA32—200实物图片1. YA32-200四柱式万能液压机的结构液压压力机的英文名称是hydraulic and oil press液压压力机又称液压成形压力机，使用各种金属与非金属材料成型加工的设备。

液压压力机主要是有机架、液压系统、冷却系统、加压油缸、上模及下模，加压油缸装在机架上端，并与上模联接，冷却系统与上模、下模联接。

其特征在于机架下端装有移动工作台及与移动工作台联接的移动油缸，下模安放在移动工作台的上面。

液压机的结构类型有单柱式、三柱时、四柱式等形式，YA32—200四柱万能液压机是四柱式的，它主要由横梁、导柱、工作台、上滑块和下滑块顶出机构等部件组成，结构原理图如图1-1所示。

液压机的主要运动是上滑块机构和下滑块顶出机构的运动，上滑块机构由主液压缸(上缸)驱动，顶出机构由辅助液压缸(下缸)驱动。

液压机的上滑块机构通过四个导柱导向、主缸驱动，实现上滑块机构“快速下行→慢速加压→保压延时→快速回程→原位停止”的动作循环。

下缸布置在工作台中间孔内，驱动下滑快顶出机构实现“顶出→返回→停止”动作循环，如图1-2所示。

YA32—200型四柱万能液压机是一种液压机典型产品，其主液压缸最大压制力为2MN。

摘要本次毕业设计为压力机总体及控制系统设计。

压力机主要由主机、液压系统和电气控制系统三部分组成。

本文重点对电气控制系统进行了设计和编程，对压力机主机进行了简单的设计，并设计了压力机控制系统配套电气控制柜。

压力机的主机主要由横梁、滑块、工作台、导柱、主缸和顶出缸等组成，通过对主机载荷的分析，对横梁、滑块、工作台和导柱及其互相间的连接进行了简单的设计,进而完成了总体结构设计。

由给定设计参数，通过对压力机工作过程的分析,绘制了压力机工作流程图，确定了控制方案，完成了PLC选型、输入输出分配、器件选择及硬件接线等设计过程,并进行了相应的程序分析和编程。

对其中的保压过程闭环控制进行了一定的分析计算，确定了一些设计参数。

所设计控制系统能实现压力机启停、送料、手动/自动工作和安全互锁等工作要求,保证液压机安全准确工作.最后，本文对专用控制柜进行了设计，包括柜体外形尺寸、室内结构分布、器件安装、通风散热方案等.关键词压力机控制系统 PLCABSTRACTThe graduation design is general structure and control system design of 6300kN hydraulic press。

Hydraulic press mainly composed of three parts: the mainframe，the hydraulic system and the electrical control system。

This paper focuses on the design and programming of the electrical control system, and gives a simple design for the mainframe, and designed the complete electrical control cabinet of the machine。

PLC在液压系统中的应用PLC（可编程逻辑控制器）是一种电子设备，广泛应用于自动化控制系统中。

它通过编程实现对各种输入和输出设备的控制，实现自动化的运行。

在液压系统中，PLC也得到了广泛的应用。

本文将介绍PLC在液压系统中的应用，包括其原理、优势以及在不同领域的具体应用案例。

一、PLC在液压系统中的原理PLC系统主要由三部分组成：输入模块、中央处理器和输出模块。

输入模块用于接收来自各种传感器的信号，并将信号传输到中央处理器。

中央处理器根据预设的程序进行逻辑运算，然后将结果发送给输出模块。

输出模块接收中央处理器的信号，并通过执行机构实现对液压系统的控制。

在液压系统中，PLC可以监测并控制各种参数，包括压力、流量、温度等。

通过输入模块接收传感器信号，PLC可以实时监测系统中的工作状态。

中央处理器根据预设的程序进行逻辑判断，例如判断液压系统是否正常运行，判断是否需要进行调整或故障排除。

然后，通过输出模块发送信号控制执行机构，实现对液压元件的控制。

二、PLC在液压系统中的优势1. 高精度控制：PLC具有高精度的计算能力和反应速度，可以实时监测和调整液压系统的参数，确保系统的稳定性和可靠性。

2. 灵活性：PLC系统可以根据需要进行编程和设置，适应不同的工况要求。

通过修改程序，可以快速实现液压系统的功能调整和改进。

3. 可靠性：PLC具有较高的可靠性和稳定性。

它采用模块化设计，即使某个模块发生故障，也不会影响整个系统的工作。

4. 远程控制：PLC系统可以通过网络远程进行监控和控制。

这为液压系统的运行和维护提供了更加方便和灵活的方式。

三、PLC在液压系统中的应用案例1. 工业生产线控制：PLC广泛应用于各种工业生产线的控制系统中。

例如，在汽车制造过程中，液压系统被用于模具的操作和传动控制。

PLC可以通过监测传感器信号控制液压动作进行精确的模具操作，提高生产效率和产品质量。

2. 水利工程控制：液压系统在水利工程中的应用十分广泛。

PLC在液压控制系统中的应用案例随着科技的不断发展，PLC（可编程逻辑控制器）在控制系统中的应用越来越广泛。

液压控制系统作为工业自动化领域中的一项重要技术，也不断受益于PLC的发展和应用。

本文将通过一个实际案例，介绍PLC在液压控制系统中的应用。

案例背景：某工厂生产线上有一个液压系统，用于驱动一个液压缸完成产品的加工过程。

在传统的液压控制系统中，使用传感器和继电器来实现控制，在加工过程中存在一些问题，如响应速度慢、控制精度不高等。

为了解决这些问题，工厂决定引入PLC控制技术。

PLC在液压控制系统中的应用：1. 硬件配置：工厂采购了一台适用于液压控制的PLC控制器，并通过输入输出模块与液压系统和其他设备进行接口连接。

PLC控制器能够接收和处理各种传感器和执行器的信号。

2. 程序开发：工程师根据液压控制系统的要求，使用PLC编程软件开发了对应的控制程序。

该程序包括输入/输出的配置，信号的处理和逻辑控制。

3. 传感器信号的采集与处理：PLC通过数字输入模块采集液压系统中的压力传感器和位移传感器的信号。

这些信号被反馈到PLC控制器进行实时处理。

4. 控制策略的设计：工程师根据加工过程的需求，设计了液压缸的控制策略。

通过PLC控制器，控制液压泵的启停，调节液压缸的运动速度和位置。

5. 报警与保护功能：PLC控制器还具备报警和保护功能。

当液压系统发生异常情况时，PLC能够立即响应并触发相应的报警和保护措施，防止设备损坏。

6. 人机界面：工程师还设计了一个人机界面，通过触摸屏与PLC进行交互。

操作员可以通过触摸屏监视和控制整个液压控制系统的运行。

案例效果与总结：通过引入PLC控制技术，液压控制系统的性能得到了显著提升。

PLC的高速运算和精确控制使得液压缸的响应速度加快，提高了加工效率和控制精度。

此外，PLC还具备即时报警和保护功能，保障了设备和操作人员的安全。

总之，PLC在液压控制系统中的应用案例证明了其在工业自动化领域中的重要性和价值。

plc课程设计Cad版本 PLC控制图纸（整套）请添加626895124题目压力机液压及控制系统设计Cad版本 PLC控制图纸（整套）请添加626895124目录1.工况分析与计算-------------------------------------------------(P5)1.1工况分析---------------------------------------------------(P5)1.2工作循环-----------------------------------------------------(P5) 1.3压力机技术参数---------------------------------------------(P5)1.4负载分析与计算---------------------------------------------(P6)2.液压系统的设计-------------------------------------------------(P8)2.1执行元件类型的选择----------------------------------------(P8)2.2控制回路选择与设计----------------------------------------(P8)2.2.1方向控制回路------------------------------------------(P8)2.2.2速度控制回路------------------------------------------(P9)2.2.3压力控制回路------------------------------------------(P9)2.2.4液压油源回路------------------------------------------(P9)2.2.5液压系统的合成----------------------------------------(P10)2.3液压元件的计算和选择--------------------------------------(P11)2.3.1液压泵的选择------------------------------------------(P11)2.3.2辅助元件的选择----------------------------------------(P12)2.3.3液压系统的性能验算----------------------------------- (P14)3.液压压力机控制系统设计--------------------------------------- (P15)3.1 plc概述---------------------------------------------------(P15)3.2 plc控制部分设计------------------------------------------(P16)3.2.1控制系统采用plc的必要性------------------------------(P16)3.2.2 PLC的功能---------------------------------------------(P17)3.2.3 PLC的选型--------------------------------------------(P18)3.2.4 PLC输入/输出分配表-----------------------------------(P19)2.2.5 PLC控制程序设计--------------------------------------(P21)4.结论----------------------------------------------------------(P22)参考文献--------------------------------------------------------(P23)10T压力机液压及控制系统设计摘要：液压压力机是一种利用液体静压力来加工金属、塑料、橡胶、木材、粉末等制品的机械。

基于PLC液压施工升降机控制系统设计摘要施工升降机为建筑施工中必不可少的一种运输工具，当前电机-机械传动式升降机为主要生产的一种升降机。

但是其采用接触器来进行控制，自动化水平较低，且在施工过程中具有很多缺点，如速度比较单一、启动制动时冲击力较大、工作人员感觉不适等，无法符合中高层甚至超高层施工项目的需求。

所以对升降机控制系统的研究具有非常重要的意义，不仅可以提升工作效率，而且可以带来巨大的经济效益。

然而液压升降机具有较快的运行速度，能够实现无级调速，同时起动、制动冲击力较小，所以本文基于液压施工升降机，设计了升降机控制系统。

在对液压施工升降机的工作原理深入研究的基础下，对30层的液压升降机控制系统进行设计。

该控制系统分为PLC控制系统及监控系统。

通过串口通讯的方式实现PLC 控制系统与监控系统之间进行通信，实现升降机的控制。

PLC控制系统的主CPU选取三菱FX2N-48MR-001PLC，模拟量输出模块选取FX2N-2DA。

PLC控制系统实现了接收所有输入/输出信号以及触摸屏串口通讯信号，通过其内部的程序进行处理，完成液压升降机的逻辑信号和速度的控制。

按照升降机控制系统的需要，对控制系统的主电路、电液比例控制电路，安全运行等电路进行设计。

监控系统选用昆仑通态触摸屏TPC1061Ti，通过MCGS软件设计选层参数输入以及监控运行状态界面。

本文所设计的升降机控制系统不仅提高了施工升降机的自动控制水平，而且提高了升降机的安全性和可操作性。

关键词：液压升降机，PLC，触摸屏目录1绪论 (1)1.1课题研究背景及意义 (1)1.2液压升降机国内外发展现状 (1)1.3本文主要研究内容 (2)2液压升降机简介 (3)2.1液压升降机的工作原理 (3)2.2液压升降机组成 (3)3液压升降机控制系统硬件设计 (4)3.1系统总体设计 (4)3.2控制系统硬件选型 (5)3.2.1比例变量泵的选型 (5)3.2.2 PLC及模块选型 (5)3.2.3触摸屏选型 (5)3.3控制电路设计 (6)3.3.1 PLC的I/O存储地址分配 (6)3.3.2 输入输出回路设计 (7)3.3.3 电液比例控制电路设计 (7)3.3.4主电路设计 (8)3.3.5抱闸、门锁、安全运行电路设计 (9)4液压升降机控制系统软件设计 (11)4.1PLC概述 (11)4.2PLC软件设计 (11)4.2.1楼层信号产生与清除设计 (12)4.2.2选层信号的登记、清除及显示设计 (13)4.2.3停层信号的产生与清除设计 (14)4.2.4停车制动设计 (14)4.2.5启动加速与稳定运行设计 (15)4.2.6速度曲线设计 (16)4.3触摸屏软件设计 (19)5液压升降机控制系统抗干扰设计 (22)5.1抑制电源系统引入的干扰 (22)5.2抑制输出端引入的干扰 (22)5.3安装与布线 (22)5.4选择正确的接地点，完善接地系统 (22)6总结 (24)参考文献 (25)1绪论1.1课题研究背景及意义施工升降机为一种通过平台或吊笼把人或物进行垂直运输的施工设备，其为工业、建筑、桥梁施工过程中很重要的运输设备。

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PLC控制液压同步顶升系统
PLC控制液压同步顶升系统
1、 PLC顶升系统及其工作原理
PLC控制液压同步系统由液压系统（含检测传感器）、计算机自动控制系统两个部分组成，该系统能全自动完成同步位移，实现力和位移控制、操作闭锁、过程显示、故障报警等多种功能。

该系统具有以下特点：①具有Windows用户界面的计算机控制系统；②整体安全可靠，功能齐全；③操作控制集中，所有油缸既可同时控制，也可单独控制；④同步控制点数量可根据需要设置，适用于大体积结构物的同步位移；
⑤各控制点同步偏差极小，结构物的位移精确。

系统主要技术指标：液压系统工作压力10-70Mpa，尖峰压力70Mpa，工作介质为ISOVG46号抗磨液压油，NAS9级清洁度。

系统操纵与检测：常用操纵为按钮方式，人机界面为触摸屏；位移检测采用光栅尺，光栅尺分辨率0.005mm；压力检测为压力传感器，精度0.5%，压力位移参数自动记录。