常用传动机构的装配

丝杠螺母机构又称螺旋传动机构。

它主要用来将旋转运动变换为直线运动或将直线运动变换为旋转运动。

有以传递能量为主的(如螺旋压力机、千斤顶等)；也有以传递运动为主的如机床工作台的进给丝杠)；还有调整零件之问相对位置的螺旋传动机构等。

丝杠螺母机构有滑动摩擦机构和滚动摩擦机构之分。

滑动丝杠螺母机构结构简单，加工方便，制造成本低，具有自锁功能，但其摩擦阻力矩大、传动效率低(30％～40％)。

滚珠丝杠螺母机构虽然结构复杂、制造成本高，不能自锁，但其最大优点是摩擦阻力矩小、传动效率高(92％～98％)，精度高，系统刚度好，运动具有可逆性，使用寿命长，因此在机电一体化系统中得到大量广泛应用。

本节主要介绍滚珠丝杠螺母机构。

1．工作原理如图2—1所示，丝杠4和螺母1的螺纹滚道间置有滚珠2，当丝杠或螺母转动时，滚珠2沿螺纹滚道滚动，则丝杠与螺母之间相对运动时产生滚动摩擦，为防止滚珠从滚道中滚出，在螺母的螺旋槽两端设有回程引导装置3，如图2一la所示的反向器和图2—1b所示的挡珠器，它们与螺纹滚道形成循环回路，使滚珠在螺母滚道内循环。

2．传动形式根据丝杠和螺母相对运动的组合情况，其基本传动形式有如图2—2所示的四种类型。

(1)螺母固定、丝杠转动并移动如图2—2a所示，该传动形式因螺母本身起着支承作用，消除了丝杠轴承可能产生的附加轴向窜动，结构较简单，可获得较高的传动精度。

但其轴向尺寸不宜太长，否则刚性较差。

因此只适用于行程较小的场合。

(2)丝杠转动、螺母移动如图2-2b所示，该传动形式需要限制螺母的转动，故需导向装置。

其特点是结构紧凑，丝杠刚性较好。

适用于工作行程较大的场合。

(3)螺母转动、丝杠移动如图2_2c所示，该传动形式需要限制螺母移动和丝杠的转动，由于结构较复杂且占用轴向空间较大，故应用较少。

(4)丝杠固定、螺母转动并移动如图2—2d所示，该传动方式结构简单、紧凑，但在多数情况下使用极不方便，故很少应用。

此外，还有差动传动方式，其传动原理如图2_3所示。

钳工工艺学（96新版）习题册全国技工学校机械类通用教材第十三章固定连接的装配一、填空题1、螺纹连接是一种可拆卸的（固定）连接，分为（普通）螺纹链接和（特殊）螺纹连接。

2、普通螺纹连接分为螺栓连接、双头（螺栓）连接和（螺钉）连接三种类型。

3、螺纹连接的配合精度，通常分（精密）、（中等）、（粗糙）三种精度。

4、螺钉旋具是用来旋紧或松开头部带槽的（螺钉），它以（刀体部分）的长度表示规格。

5、专用扳手根据用途不同分为（开口）扳手、（整体）扳手、（成套套筒）扳手、（锁紧）扳手和（内六角）扳手等。

6、对于规定预紧力的螺纹连接，常用控制（扭矩）法、控制（螺栓伸长）法、控制螺纹（扭角）法来保证准确预紧力。

7、螺纹防送目的就是防止（摩擦力矩）减小和螺母（回转）。

8、键是用来（连接）轴和轴上零件，主要用于轴向固定以（传递扭矩）的一种（机械）零件9、松键连接所用的建有普通平键、（半圆）键、（导向平）键和（滑）键等。

10、普通平键连接适用于（高）精度、传递（重）载荷、冲击及（双）向扭矩的场合。

11、楔键连接分（普通）楔键和（铜头）楔键，多用于（对中）要求不高，（转速）较低的场合。

12、花键连接按工作方式分为（静）连接和（动）连接，按齿廓形状分为矩形花键、（渐开线）花键和（三角）花键。

13、花键要素包括花键齿数、（外径、内径）和（键宽）等。

14、花键连接适用于（载荷）较大和（同轴度）要求较高的静连接或（动）连接。

15、销连接在机械中主要作用是（定位、连接）或锁定零件。

16、过盈连接是依靠（包容件（孔））和（被包容件（轴））配合后的（过盈值）达到紧固连接的。

17、过盈连接的配合面多为（圆柱）面，也有（圆锥面）或其他形式的。

18、圆柱面过盈连接，当（过盈量及配合尺寸）较小时，一般采用常温下（压入）配合法装配。

19、圆锥面过盈连接，可采用高压油装配，使（包容件）内径胀大，（被包容件）外径缩小。

二、判断题（对的画√，错的画×）1、标准螺钉旋具常用规格有100、150、200、300和400mm等。

成法。

⑴成形法磨齿 IT6～IT5， Ra：0.8～0.4 μm，用成形砂轮磨削，生产率较高，加工精度较低，应用较少。

⑵展成法磨齿锥面砂轮磨齿：砂轮截面齿形为假想齿条的齿形，工件向右滚动，利用砂轮右侧面磨削第1齿槽的右侧面，从根部磨至顶部；然后工件向左滚动，以砂轮左侧面磨削第l齿槽的左侧面，也从根部磨至顶部，当第l齿槽两侧面全部磨削完毕时，砂轮自动退离工件，工件作分度转动，然后再向右滚动，磨削第2齿槽，这样反复循环，直至磨完全部轮齿。

齿轮装配后固定不动的一般采用过盈配合进展装配，滑动齿轮的装配一般用间隙配合进展装配。

过盈配合的装配一般采用热装法，齿轮进展加热后进展装配。

加热方法一般有油加热和电加热两种。

冷装法一般采用压力机进展装配，也可采用铜棒锤击的方式。

滑动齿轮的装配一般先用齿轮进展试装，不适宜的地方一般锉削进展修理后进展装配。

齿轮传动的特点是：齿轮传动平稳，传动比准确，工作可靠、效率高、寿命长，使用的功率、速度和尺寸*围大。

例如传递功率可以从很小至几十万千瓦；速度最高可达300m/s秒；齿轮直径可以从几毫米至二十多米。

但是制造齿轮需要有专门的设备，啮合传动会产生噪声。

齿轮精度分1--12级，精度自1--12数字越大精度越低，1、2级是超精级，属开展期望级，3--5级是高精度级，6--8级是中等精度，其中6级是根底级，在设计中经常应用，常规的齿轮加工方法不难到达9--12级是低精度级。

选择齿轮精度等级应考虑一下条件，齿轮的圆周速度，传递功率、工作持续时间，润滑条件、运动准确性、传动平稳性，〔噪声和振动等〕。

齿轮副两个齿轮的精度等级一般一样，假设两个齿轮精度等级不同，需按其中的精度较低者确定齿轮副的精度等级因而造成浪费。

在机械制造中齿轮和蜗轮传动取四个级别，在企业中应用最多的是二级、三级精度。

只有极少数的机器〔如透平机的增速机采用一级，次要或不常工作的机器才采用四级精度〕。

测量齿轮的跳动用千分表打外圆，每100直径的齿轮允许跳动0.01至0.03毫米。

我们先来说说装配的概述，究竟是不是有些人说的那样只要会拧螺丝就可以了呢？如果没那么简单，那我们应该怎样才能做好让机器达到一流水准呢？机器的装配仅仅只是装起来就可以了吗？装配任何一台机器设备都是有许多零件所组成，将若干合格的零件按规定的技术要求组合成部件，再将若干个零件与部件组装成产品的过程。

更明确地说：把己经加工好，并经检验合格的单个零件和部件组合，通过各种形式组成机器设备，并经过调整、检验等成为合格产品的工艺过程称为装配。

机械装配是机械制造过程中最后的工艺环节他将最终保证机械产品的质量，保证机器达到各项技术要求的关键。

装配工作的好坏，对产品的质量起着重要的作用。

如果装配工艺不合理，即使所有机械零件都合乎质量要求，也不能装配出好产品。

装配作业规范作业前准备（1）作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。

（2）作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。

（3）装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序。

（4）装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。

基本规范（1）机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。

（2）装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。

（3）装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干净、有防护垫的场所。

（4）装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。

（5）相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。

（6）相配零件的配合尺寸要准确。

（7）装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。

自动装配技术学校：沈阳工学院专业：机械制造设计及其自动化班级：学号：姓名：什么是自动装配技术自动装配指的是一种利用自动机械或生产的货物的方式装配机器人和装配货物，至少部分是独立于人的控制操作系统的方法。

在大多数情况下，自动化的机器是用来生产产品使用标准化部件添加一系列特定的运动或活动通常被称为一个装配线。

在许多科技公司，医学研究和临床的公司和工厂，自动装配过程中的一个重要组成部分。

在第十九世纪早期，1908和1915之间，自动化装配作为一个常规的制造实践是出世在像美国福特汽车公司公司。

通过规范中使用的零件的制造福特T汽车，除了用机械组装，福特是更好的能够生产数百本流行的车辆销售给世界各地的消费者。

这使得它更便宜和更快的生产汽车。

然后引入了许多其他行业作为这一成功的结果自动装配。

今天，许多工厂自动化组件，用于创建零件，然后组装各种消费产品，从食品到电子。

工人手上的过程监督和确保装配线的流量保持很长一段时间，最大限度地在最短的时间内生产出质量产品数以千计的能力。

多使用的机器需要仔细的校准和调整，而不需要任何其他人的相互作用。

医学的研究设施食品加工植物通常使用自动化装配过程在人类接触危险区域或可能造成污染的产品。

机械手操纵或机器人装配设备用于处理产品系统在一个密封的环境以减少这方面的风险。

技术人员在玻璃的障碍，保持产品的安全与人类接触，但允许质量管理过程。

大型制造企业使用更大的自动化装配过程包括重型机器设备放在一起的大型产品的使用，如汽车。

在这些环境中的装配系统是由一个中央控制中心只有几个工人操作，但是在这个过程中装配汽车的独立。

虽然这种形式的制造业似乎代替了工人，它改善了装配和在许多行业，减少人身伤害和失败率，使汽车的消费者更实惠。

1.自动装配系统的典型机构有哪些①槽轮机构②板形凸轮间歇传动机构③能自动找正孔中心和对正孔轴线的弹性随动架式手腕—使轴产生微小位移④能自动找正孔中心和对正孔轴线的弹性随动架式手腕—使轴产生微小偏移⑤垫圈自动装入工作头⑥螺母自动装入工作头⑦槽口铆接的操作情况举例：近年来,随着中国经济的发展，更多的企业都在选择自动化机械装配，如同富士康在近来三年内要增加100万台机器人来解决员工问题。

装配基本知识.（DOC）典型件的装配⼀螺纹联接的装配与调整螺纹联接是可拆卸的固定联接，具有结构简单、联接可靠、装拆⽅便等优点，在机械固定联接中应⽤较普遍。

螺纹联接分为两类：（1）由螺栓、螺柱或螺钉构成的联接称普通联接；（2）由其它螺纹零件构成的联接称特殊螺纹联接。

1、螺纹联接装配的技术要求（1）保证有⼀定的拧紧⼒矩⼀般紧固螺纹联接⽆预紧⼒要求，可采⽤普通扳⼿、风动或电动扳⼿由装配者按经验控制；规定预紧⼒的螺纹联接，常⽤控制⼒矩法、控制螺栓长度法、控制扭⾓法保证准确的预紧⼒矩。

A、控制扭矩法――利⽤专门的装配⼯具，如指针式测⼒扳⼿、千⽄顶、电动或风动扳⼿等。

拧紧螺纹时，可指⽰出拧紧⼒矩的数值，或到达预先设定的拧紧⼒矩时发出信号或⾃⾏终⽌拧紧。

B、控制螺栓长度法――螺母拧紧前，螺栓的原始长度为L1，按规定的拧紧⼒矩拧紧后，螺栓长度L2，测定L1和L2，根据螺栓的伸长量，可以确定拧紧⼒矩，如图1所⽰。

C、控制扭⾓法――其原理与控制螺栓长度法相同，只是将伸长量折算成螺母被拧转的⾓度。

图1 测量螺栓伸长量图2 双螺母锁紧（2）可靠的防松装置螺纹联接⼀般都具有⾃锁性，在静载荷下和⼯作温度变化不⼤时不会回松。

但在冲击、振动或⼯作温度变化很⼤时，螺纹联接有可能回松。

为保证联接可靠，必须采⽤防松装置。

常⽤螺纹防松装置有四⼤类：A 附加摩擦⼒的防松装置①双螺母锁紧，见图2 ②弹簧垫圈锁紧，见图3图3 弹簧垫圈锁紧图4 开⼝销与带槽螺母防松B 常⽤机械⽅法防松装置①开⼝销与带槽螺母，见图4 ②圆螺母与⽌动垫圈，见图5 ③六⾓螺母与带⽿⽌动垫圈，见图6 ④串联钢丝，见图7图5 圆螺母与⽌动垫圈防松装置图6 六⾓螺母与带⽿垫圈防松装置C 冲点防松装置装配时先将螺母或螺钉拧紧，然后⽤样冲在端⾯、侧⾯、钉头冲点防⽌回松，见图8。

D 粘接防松装置⼀般采⽤厌氧胶粘剂，涂于螺纹旋合表⾯，拧紧后，胶粘剂能⾃⾏固化从⽽达到防⽌回松。

图7 串联钢丝防松装置图8 冲点防松装置2、螺纹联结的装配⼯艺（1）双头螺栓装配后必须保证与机体螺孔的配合有⾜够的紧固性。

几种夹具设计常用机构我们在组装车间手工装配线经常可以看到一些常用的机构的应用。

通过使用这些机构，来实现零件的定位、夹紧以及装配，最终达到工艺装配要求。

下面简述几种常见的机构，并以实际使用的各种工艺装置作简单说明。

按夹具的使用功能分三种类型进行介绍。

1定位夹紧机构在继电器零部件组装时，往往需要将夹具的定位型腔打开，便于快速取放零件。

零件放置到位后，定位夹紧机构快速对零部件进行精确定位和夹紧，为随后的装配动作提供定位保证。

1）偏心轮偏心轮夹紧机构是一种快速动作的夹紧机构，一般采用手柄进行操作。

结构简单，制造容易。

如图（一）所示，扳动手柄，带动滑块左右移动，从而实现夹紧。

因需要员工手工扳动手柄进行夹紧，增加员工劳动强度。

所以，这种结构已逐渐由其他方式替代。

图（一）偏心夹紧机构2）螺旋机构螺旋机构是利用转动螺旋副实现夹紧压块的移动，来实现夹紧功能。

图（二）是左右螺旋机构的集合使用。

转动手轮，带动丝杠（左右旋）转动，左右夹紧块平行移动，可以确保零件定位夹紧的同心位置。

这种机构夹紧动作慢，辅助时间长，工作效率较低，使用场合有局限性。

应用实例：通用搅胶装置磁路铆接强度检测夹具图（二）螺旋机构3）杠杆机构杠杆机构在工艺装置夹具中广泛得到应用。

可以实现零件定位夹紧、增力放大、受力方向的转换等。

图（三）利用杠杆的摆动位置对继电器底座进行定位夹紧，夹紧的力度由弹簧决定，可根据需要进行调整。

夹具在装配工位时处于夹紧状态，确保零件的定位夹紧。

完成装配动作后，夹具返回，利用工装的斜面接触杠杆的末端，使杠杆绕支点转动，夹具的夹紧功能得到释放，故而松开底座，方便零件的取放。

这种夹紧结构非常适合在工装中使用。

图（三）杠杆夹紧机构4）平面四杆机构图（四）为四杆机构的一个应用实例。

使用操作时，按下手柄，利用机构的运动特点，左右夹块会按要求左右滑动，将夹具打开。

放入工件后，松开手柄，夹具在拉簧的作用下复位（拉簧未画出），实现工件的夹紧。

什么是传动机构传动机构有哪些传动机构能够改变动力机输出转矩，以满足工作机的要求，那么你对传动机构了解多少呢?以下是由店铺整理关于什么是传动机构的内容，希望大家喜欢!传动机构的定义传动机构是把动力从机器的一部分传递到另一部分，使机器或机器部件运动或运转的构件或机构称为传动机构。

传动机构的功用(1)改变动力机输出转矩，以满足工作机的要求;(2)把动力机输出的运动转变为工作机所需的形式，如将旋转运动改变为直线运动，或反之;(3)将一个动力机的机械能传送到数个工作机上，或将数个动力机的机械能传送到一个工作机上;(4)其他特殊作用，如有利于机器的控制、装配、安装、维护和安全等而设置传动装置。

传动机构分类根据工作原理的不同，传动方式可分为：机械传动是指利用机械方式传递动力和运动的传动。

分为两类：一是靠机件间的摩擦力传递动力与摩擦传动，二是靠主动件与从动件啮合或借助中间件啮合传递动力或运动的啮合传动。

流体传动是指利用流体作为工质的一种传动。

依靠液体的静压力传递能量的称为液压传动。

依靠叶轮与液体之间的流体动力作用传递能量的称为液力传动。

利用气体的压力传递能量的称为气压传动。

电气传动是指用电动机把电能转换成机械能，去带动各种类型的生产机械、交通车辆以及生活中需要运动的传动，也称电力拖动。

复合传动是指利用两种或两种以上的传动方式的机构或结构。

传动机构典型机构齿轮传动机构齿轮传动是一种啮合传动，可以分为两轴平行的齿轮机构和两轴不平行的齿轮机构。

主要优点：(1)传递运动可靠，瞬时传动比恒定;(2)适用的载荷和速度范围大。

(3)使用效率高，寿命长，结构紧凑，外尺寸小;(4)可传递空间任意配置的两轴之间的运动。

主要缺点：(1)螺旋传动、带传动相比，振动和噪声大，不可无级调速;(2)传动轴之间距离不可过大;(3)加工复杂，制造成本高。

轮系的分类：定轴轮系，周转轮系。

定轴轮系轮系转动时，各齿轮轴线的位置都是固定不变的。

周转轮系轮系运转时其中至少有一个齿轮的几何轴线是绕另一齿轮的几何轴线转动的轮系。

常见传动机构的传动效率与传动比圆柱齿轮传动传动类型与效率:7级精度(稀油润滑 0.98)8级精度(稀油润滑 0.97)9级精度(稀油润滑 0.96)开式齿轮(脂润滑 0.94,0.96) 单级传动比:7级精度(稀油润滑最大10，常用3,5)8级精度(稀油润滑最大10，常用3,5)9级精度(稀油润滑最大10，常用3,5)开式齿轮(脂润滑最大15，常用4,6)圆锥齿轮传动传动类型与效率:7级精度(稀油润滑 0.97)8级精度(稀油润滑 0.94,0.97)开式齿轮(脂润滑 0.92,0.95)单级传动比:7级精度(稀油润滑最大6，常用2,3)8级精度(稀油润滑最大6，常用2,3)开式齿轮(脂润滑最大6，常用?4)带传动传动类型与效率:平带传动(0.95)V带传动(0.94)单级传动比:平带传动(最大6，常用2,4)V带传动(最大7，常用2,4)链传动传动类型与效率:开式(0.90,0.93)闭式(0.95,0.97) 单级传动比:开式(最大7，常用2,4)闭式(最大7，常用2,4)蜗杆传动传动类型与效率:自锁蜗杆(0.40,0.45)单头蜗杆(0.70,0.75)双头蜗杆(0.75,0.82)四头蜗杆(0.82,0.92)单级传动比:开式(最大100，常用15,60)闭式(最大80，常用10,40)滚动轴承传动类型与效率:球轴承(稀油润滑 0.99一对)滚子轴承(稀油润滑 0.98一对)滑动轴承传动类型与效率:润滑不良(一对0.94)正常润滑(一对0.97)液体摩擦(一对0.99)联轴器传动类型与效率:浮动式、十字沟槽式等(0.97,0.99)齿式联轴器(0.99)弹性联轴器(0.99,0.995)带式输送机传动类型与效率:输送机滚筒(0.96)滚珠丝杠主要规格 / 特殊功能:, 传动效率高滚珠丝杠传动系统的传动效率高达90%,98%，为传统的滑动丝杠系统的2,4倍，所以能以较小的扭矩得到较大的推力，亦可由直线运动转为旋转运动(运动可逆)。

装配知识复杂零件的划线一、基本概念根据图样和实物要求，在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线作为基准点、线的操作称为划线。

（一）、按加工中的作用，划线可分为加工线，证明线和找正线 3 种。

划线按照用途分，有以下三种: 线按照用途分，有以下三种1. 在板料、条料上划落料线。

供气割、电焊、剪切、锯开和加工用。

2. 在铸、锻毛坯件上划线，用以确定加工面的位置和孔的中心，供粗加工用。

以划线来校正加工余量，对某些由于铸造、锻造中存在的缺陷，经划线确定是否可以补救。

3. 在半成品上划线，用以确定精加工表面及孔的位置，保证加工质量.（二）划线按复杂程度又可分为两种1. 平面划线，也可叫简单划线，在工件的一个表面上划线后，即能明确表面加工界线的操作叫平面划线。

如在法兰端面上划占孔加工线。

2. 立体划线，也可叫复杂划线，是在毛坯工件几个不同的表面或彼此成不同角度的各个表面进行划线的操作叫立体划线。

（三）划线的作用1. 通常情况下，一些比较复杂的工件毛坯和半成品，在进入精耕细作粗精加工时，常需凭借划线作为校正的依据。

2. 通过划线，可以检查毛坯是否与图纸要求一致。

3. 利用划线校正加工余量，来补救坯件上存在的某些局部缺陷。

4. 及早发现和剔除一些无法校正加工余量的坯件，以免浪费后道工序的加工工时。

（四）划线注意事项:1. 划线前必须研究图纸上的视图，尺寸、形位公差和技术要求，综合工件的加工工艺和设计要求进行分析，力求按设计基准划线。

2. 合理选定第一划线位置，以提高划线质量和简化划线过程。

尽量选择划线面积较大且平行於划线平台的表面为第一划线位置或者尽量选择精度要求较高的或主要加工面的加工线为第一划线位置线。

3. 划重型轴特别注意工件锻造缺陷。

挠性轴(L/d>15)注意工件弯曲。

4. 复杂零件一般划三个方向的十字线及检查线。

5. 斜孔及斜面必须把线引到斜面上去。

6. 对畸形大形工件合理选择支承点，使工件的重心与专用划线夹具的组合重心落在支承面内，否则加支承点。