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1注射成型的原理、特点、应用原理：将粒状或粉状的塑料从注射机的料斗送入配有加热装置的机筒中进行加热熔融塑化，使之成为粘流态的熔体，然后再注射机柱塞的压推作用下，以很高的流速通过机筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合型腔中，经过一点时间的保压冷却定型后，开模分型即可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。
特点：应用：2注射成型的工艺过程答：注射成型工艺过程包括成型前的准备，注射过程和塑件的后处理三部分。
（1）成型前的准备：原料外观的检查和工艺性能测定；原材料的染色及对料粉的造粒；对易吸湿的塑料进行充分的预热和干燥，防止产生斑纹、气泡和降解等缺陷；生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时的料筒清洗；对带有嵌件塑料制件的嵌加进行预热及对脱模困难的塑料制件选择脱模剂等。
（2）注射过程：加料、塑化、注射、冷却和脱模。
注射过程又分为充模、保压、倒流、交口冻结后的冷却和脱模。
（3）塑件的后处理：退火处理、调湿处理。
3注射成型工艺参数：温度、压力、作用时间温度控制包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
料筒温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的加料口（后段）处温度最低，喷嘴处的温度最高。
料筒后段温度应比中段、前段温度低5~10°C。
对于吸湿性偏高的塑料，料筒后段温度偏高一些；对于螺杆式注射机，料筒前段温度略低于中段。
螺杆式注射机料筒温度比柱塞式注射机料筒温度低10~20°C。
压力分为塑化压力和注射压力。
作用时间（只完成一次注射成型过程所需的时间）亦称成型周期。
4注射成型周期包括哪几部分？答：注射成型周期包括(1)合模时间(2)注射时间(3)保压时间(4)模内冷却时间(5)其他时间（开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件的时间）。
合模时间是指注射之前模具闭合的时间，注射时间是指注射开始到充满模具型腔的时间,保压时间是制型腔充满后继续加压的时间，模内冷却时间是制塑件保压结束至开模以前所需要的时间，其他是是指开模,脱模,涂脱磨剂,安放嵌件的时间。
复合材料注射成型工艺
复合材料注射成型工艺是一种将纤维增强树脂复合材料注射到模具中，通过加热和压力使其固化形成所需的产品或零件的制造方法。
以下是复合材料注射成型工艺的一般步骤：
1. 材料准备：选择适当的纤维和树脂，并按照特定的配比进行混合和预处理。
2. 模具设计和制造：根据产品或零件的要求，设计和制造出适应的模具。
3. 模具准备：在开始注射成型之前，需要对模具进行准备，如涂抹模具表面的防粘剂，以确保成品的顺利脱模。
4. 注射成型：将预处理好的纤维增强树脂复合材料通过注射机注入到模具的空腔中。
注射时，可以施加一定的压力来促进树脂充填和纤维排列。
5. 固化：注射完成后，通过加热和固化剂等方式，使树脂快速固化。
固化过程中，可以控制温度、压力和时间等参数，以确保复合材料的质量。
6. 脱模和后处理：在树脂固化完全后，打开模具并取出成品。
根据需要进行修整、修边、打磨等后处理工序，以达到最终的产品要求。
复合材料注射成型工艺具有高效率、自动化程度高、产品质量稳定等优点，广泛应用于航空航天、汽车、电子、体育用品等领域的零部件制造中。
1。
注射成型工艺过程需要控制的温度
注射成型是一种常用的塑料加工工艺，它通过将熔融状态的塑料料注入成型模具中并冷却固化，制作出各种塑料制品。
温度是注射成型过程中一个非常重要的参数，需要进行严格的控制。
以下是注射成型工艺过程需要控制的温度：
1. 熔融温度：熔融温度是指塑料料在注射成型前需要升温到的温度。
不同种类的塑料料具有不同的熔融温度，需要根据具体的塑料料种类进行调整。
一般而言，熔融温度会在塑料料的熔点以上5-10℃左右。
2. 注射温度：注射温度是指塑料料注射进模具时的温度。
注射温度需要保证塑料料能够在模具内均匀流动，并且能够充分填充模腔。
不同的塑料料需要不同的注射温度，一般要在熔融温度以上5-10℃左右。
3. 冷却温度：冷却温度是指塑料制品在模具中冷却的温度。
冷却温度需要使得塑料制品能够充分固化，并且取出后不会变形。
冷却温度需要根据塑料制品的尺寸和厚度进行调整。
4. 模具温度：模具温度是指模具内部的温度。
模具温度需要保证塑料料在注入模具后能够均匀地冷却和固化。
模具温度需要根据不同的塑料料种类进行调整，一般会在冷却温度以下5-10℃左右。
总之，注射成型工艺过程需要对上述几个温度进行严格的控制，以保证塑料制品的质量和性能。
同时，还需要对温度进行实时监测和调整，以应对生产中的变化。
第七章注射成型注射成型就是将塑料(一般为粒料)在注射成型机的料简内加热熔化，当呈流动状态时，在柱塞或螺杆挤压下熔融物料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以很快速度注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间冷却定型后，开启模具即得制品，并在操作上完成了一个模塑周期。
以后就是不断改变上述周期的生产过程，这种成型方法是一种间歇操作过程。
第七章注射成型注射成型是热塑性塑料的一种重要成型方法。
它的特点是生产周期快，适应性强，生产率高。
从塑料产品的形状看，除了很长的管、棒、板等型材不能采用此法生产外，其它各种形状、尺寸的塑料制品，基本上都可以用这种方法进行成型。
它所生产的产品占塑料制品的20%～30%。
注射成型的一个模塑周期从几秒钟至几分钟不等，时间的长短取决于制件的大小、形状、厚度、注射成型机的类型以及所采用塑料的品种和工艺条件等因素，每个制品的重量可自一克以下至几十公斤不等，视注射机的规格及制品的需要而异。
第七章注射成型一、注射成型设备注射机是注射成型的主要设备。
注射机的类型和规格很多，目前其规格已经统一，以用注射机一次所能注射出的聚苯乙烯最大重量，“克”为标准;但对其分类，还没有统一，目前多采用按结构特征来区分，通常分为柱塞式和螺杆式两类。
第七章注射成型第七章注射成型(一)注射系统注射系统是注塑机的主要部分，其作用是使塑料均匀地塑化并达到流动状态，在很高的压力和较快的速度下，通过螺杆或柱塞的推挤注射入模。
注射系统包括:加料装置料筒螺杆(或柱塞及分流校)喷嘴等部件。
第七章注射成型1.加料装置注射机上设有加料斗，常为圆锥形或锥形，其容量可供注射机1～2h之用。
很多注射机的加料装置中有计量器，以便定量加料，有时还有加热或于燥装置。
第七章注射成型2.料筒与挤出机的料筒相似，但内壁要求尽可能光滑，呈流线型，避免缝隙，死角或不平整处；各部分机械配合要精密。
料筒大小决定于注射机最大注射量。
柱塞式注射机的料筒容量常为最大注射量的4～8倍;螺杆式注射机因有螺杆在料筒内对塑料进行搅拌和推挤作用，传热效率高，混合塑化效果好，因而料筒容量一般仅为最大往射量的2～13倍。
常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。
嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。
⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。
3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。
双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。
它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。
⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。
2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。
3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。
金属粉末注射成型工艺流程
金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种先进的制造工艺，它结合了传统塑料注射成型和金属粉末冶金工艺的优点，可以生产复杂形状、高精度的金属零部件。
本文将介绍金属粉末注射成型的工艺流程。
首先，金属粉末注射成型的工艺流程包括原料准备、混合、注射成型、脱模、烧结和后处理等步骤。
原料准备，首先需要准备金属粉末和聚合物粉末。
金属粉末通常是通过粉末冶金工艺制备而成，具有一定的粒度和形状。
聚合物粉末则用作成型时的粘结剂。
混合，将金属粉末和聚合物粉末按一定比例混合，并加入一些添加剂，以提高成型性能和烧结性能。
注射成型，将混合物装入注射成型机，通过高压将其注入模具中，形成所需的零部件形状。
注射成型机通常具有高精度和高压力控制系统，以确保成型零件的精度和质量。
脱模，成型后的零部件需要经过脱模处理，通常是通过加热或
溶剂脱模的方式将聚合物粘结剂去除，得到金属粉末预制件。
烧结，金属粉末预制件在高温下进行烧结，使金属颗粒之间发
生扩散和结合，形成致密的金属零件。
后处理，烧结后的零部件可能需要进行表面处理、热处理、机
加工等工艺，以达到最终的产品要求。
总的来说，金属粉末注射成型工艺流程结合了粉末冶金和注射
成型技术的优势，可以生产出具有复杂形状、高精度的金属零部件，广泛应用于汽车、航空航天、医疗器械等领域。
随着材料和工艺的
不断改进，金属粉末注射成型技术将在未来得到更广泛的应用和发展。
注射成型的工艺流程注射成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将熔融状态的塑料注入模具中，经过冷却凝固后得到所需的塑料制品。
这种工艺被广泛应用于各种塑料制品的生产，如日常生活用品、工业零部件、汽车零件等。
下面将详细介绍注射成型的工艺流程。
1. 原料准备注射成型的第一步是准备原料。
通常使用的原料是塑料颗粒，根据所需制品的材料特性和要求选择相应的塑料颗粒。
在注射成型过程中，塑料颗粒将被加热熔化，然后注入模具中进行成型。
因此，原料的选择和准备对最终制品的质量和性能有着重要的影响。
2. 加料和熔化准备好的塑料颗粒被放入注射成型机的料斗中，通过螺杆的旋转将颗粒推进到加热筒中。
在加热筒内，塑料颗粒受到高温加热，逐渐熔化成熔融状态的塑料熔体。
熔化过程需要严格控制温度和时间，以确保塑料熔体的均匀性和稳定性。
3. 模具装配同时，模具也需要进行准备工作。
模具是注射成型的关键部件，其设计和制造质量直接影响最终制品的质量。
在进行注射成型之前，需要将模具装配到注射成型机上，并进行必要的调整和检查，确保模具的密封性和稳定性。
4. 注射成型当塑料熔体达到设定的熔化状态后，注射成型机开始工作。
通过螺杆的旋转和后退，将熔融的塑料熔体注入到模具的腔室中。
在注射过程中，需要控制注射速度、压力和时间，以确保塑料充填模具腔室的均匀性和完整性。
5. 冷却固化一旦模具腔室被充填完毕，注射成型机会停止注射动作，开始进行冷却固化。
在这个阶段，模具中的塑料熔体会逐渐冷却凝固，形成所需的塑料制品。
冷却的速度和温度也需要进行严格控制，以确保制品的尺寸稳定性和表面质量。
6. 开模和取出当塑料制品完全冷却固化后，模具会打开，取出成型的塑料制品。
这一步需要小心操作，以避免对制品造成损坏。
同时，也需要对模具进行清洁和维护，为下一次注射成型做好准备。
通过以上的工艺流程，塑料制品的注射成型过程就完成了。
注射成型工艺具有生产效率高、制品精度高、适用范围广等优点，因此被广泛应用于塑料制品的生产领域。
注射成型工艺第一节注射成型工艺过程一、成型前的准备工作成型前的一些准备工作；包括原材料分析、着色、原材料干燥、嵌件预热、脱模剂的选用、机筒清洗等等。
（一）原料熔体指数的测定熔体指数常用MI表示，通常作为热塑性塑料质量控制和成型工艺条件设定的参数依据。
它是在规定温度和恒定载荷下，塑料熔体在一定时间(参照时间）通过标准毛细管的质量数，用g/10min来表示.熔体指数是用以区别各种热塑性材料在熔融状态时的流动性。
对于同一树脂，可以用熔体指数来比较其相对分子质量的大小，作为生产的质量控制指标，一般说熔体指数与相对分子量成反比关系，即该树脂的熔体指数愈大，相对分子量愈小，它的流动性也愈好，成型加工较容易，而力学性能相对偏低.注射用塑料材料的熔体指数多数选择为1-10。
（二）塑料的着色色母着色；是将热塑性塑料颗粒按一定比例混合均匀即可用于生产，色母料的加入量通常为0。
1％-5％。
第二种方法是将热塑性塑料颗粒与分散剂(也可称稀释剂、助染剂）,颜色粉均匀混合成着色颗粒。
分散剂多用白油, 25kg塑料用白油20—30mml，着色剂0.1％—5％.可用作分散剂的还有松节油，酒精以及一些酯类等.热固性塑料的着色较为容易，一般将颜料混入即可。
（三）原材料的干燥塑料材料分子结构中含有酰胺基、酯基、醚基、腈基等基团的具有吸湿性倾向，由于吸湿使其含有不同的水分,当水分超过一定量时,注射制品就会产生银纹、收缩孔、气泡等缺陷,同时会引起材料降解.易吸湿的塑料品种有;PA、PC、PMMA、PET、PSF（PSU）、PPO、ABS等，一般地说这些材料成型前都应干燥。
表4—1 塑料干燥条件干燥的方法很多；循环热风干燥、红外线加热干燥、真空加热干燥、沸腾床干燥、气流干燥等。
应注意的是干燥后的物料应防止再次吸湿。
部分塑料成型前允许的含水量(四）嵌件的预热由于塑料材料与金属材料的热性能差异很大，两者比较塑料的导热系数小，线膨胀系数大，成型收缩率大，而金属收缩率小，因此有金属嵌件的塑料制品，在嵌件周围易产生裂纹,致使制品强度较低.要解决上述问题，设计制件时，就加大嵌件周围塑料的厚度，加工时对金属嵌件进行预热,以减少塑料熔体与金属嵌件的温差，使嵌件四周的塑料冷却变慢,两者收缩相对均匀，以防止嵌件周围产生较大的内应力。
嵌件预热需要由塑料的性质、嵌件的大小和种类决定。
对具有刚性分子链的塑料,如PC、PS、PSF、PPO等，当有嵌件时必须预热。
而含柔性分子链的塑料且嵌件又较小时,可不预热。
嵌件一般预热温度为110-130℃，如铝、铜预热可提高到150℃。
（四）脱模剂的选用传统的脱模剂有；硬酯酸锌、白油、硅油。
硬酯酸锌除聚酰胺外，一般塑料均可使用,白油作为聚酰胺的脱模剂效果较好,硅油效果好，使用不方便。
（五）机筒的清洗清洗剂有LQ—1、LQ—2、LQ—3、LQ—4、LQ—5等型号。
用量、适用范围见表4一3 机筒清洗剂品种、适用范围及用量使用时将正常生产条件下的机筒温度提高10—20℃,挤净机筒内残余物料，然后加入清洗剂，随后加入所需要更换的正常用料，或者清洗剂已挤到螺杆前端后，再加入正常用料，用预塑方式连续挤出一段时间即可.二、注射成型过程（一）塑化与流动塑化与流动是注射模塑前的准备过程，对它的主要要求有：达到规定的成型温度；温度、组分应均匀一致并能在规定的时间内提供足够数量的熔融塑料；分解物控制在最低限度.塑化螺杆在预塑时，一边后退一边旋转，把塑料熔体从均化段的螺糟中向前挤出，使之集聚在螺杆头部的空间里，形成熔体计量室并建立起熔体压力，此压力称预塑背压。
螺杆旋转时正是在背压的作用下克服系统阻力才后退的，后退到螺杆所控制的计量行程为止，这个过程叫做塑化过程.计量行程S=机器的注射量Q（也可看成制品的质量)/0.875螺杆直径D2S单位是cm，Q单位是cm3(克）D单位是cm塑料材料从机筒加料口到喷嘴由于热历程不同，物料也有三种聚集态,入口处的玻璃态，喷嘴及计量室处为粘流态，中间为高弹态.与之相对应的螺杆也分为固体输送段、均化段和压缩段。
物料在螺糟中的吸热取决于传热过程,在此过程螺杆的转速起着重要作用，物料的热能来源主要是机械能转换和机筒的外部加热。
采用不同背压和螺杆转数可改善塑化质量。
（二）注射这一过程是螺杆推挤,将具有流动性、温度均匀、组分均匀的塑料熔体注射入模的过程。
塑料熔体注射入模需要克服一系列的阻力,它包括熔体与机筒、喷嘴、浇注系统、模具型腔的磨擦阻力以及熔体内摩擦阻力，同时还要对熔体进行保压，因此，注射压力是很高的,这一历程虽然时间很短,但是熔体的变化并不小，这些变化对产品质量有很大影响。
（三）模塑模塑阶段是指塑料熔体进入模腔开始,经过型腔注满、熔体在控制条件下冷却定型，直到制品从模腔脱出为止。
可分为充模、压实、倒流和冷却四个阶段,在连续的四个阶段中塑料熔体的温度将不断下降，而时间、压力变化则如图4-5所示.1、充模阶段这一阶段包括引料入模期、充模期、挤压增密期，这一时间很短，称作注射时间。
通常3—5S.充模阶段开始时型腔没有压力，随着物料不断充满,压力逐渐建立起来，待模腔充满后，料流压力迅速上升达到最大值。
充模时间长，也就是慢速充模，先进入模内的熔料，受到较多的冷却，粘度升高，后面的熔料需要较高的压力才能入模,模内冷却的物料受到较高的剪切应力,分子定向程度较高，如果定向分子被冻结，制品就会出现各向异性、内应力，严重时产品裂纹.充模时间过长制品的热稳定性也较低。
充模时间短，也就是快速充模，熔料经过喷嘴及浇注系统，产生较高的摩擦热,料温也较高，塑料熔体的温度高，分子定向程度小,制品熔接强度也较高。
但是充模速度太快，则在嵌件后部的熔接不好，致使制品强度变劣，裹入空气也会使制品产生气泡。
2、保压阶段保压阶段也称压实、增密阶段。
这一阶段熔体从充满型腔起到螺杆在最前位置止。
这段时间塑料熔体会受到冷却而产生收缩,但是熔料仍处在螺杆的稳压下,机筒内的熔料必然会向模腔内流入,以补充因收缩而留出的空隙。
如果螺杆在原位不动，模内压力略有下降,如果螺杆随熔料入模时向前移动，则模内的压力也有所下降.保压时间通常为2—120S。
保压压力提高，保压时间长有利于提高制品密度、减小收缩、克服制品表面缺陷.此外，保压时间愈长，浇口凝封压力愈大，分子定向程度也愈高.3、倒流阶段螺杆后退开始到浇口处熔料凝封为止。
这时模腔的压力比流道压力高，因此就会发生塑料熔料的倒流。
倒流的多少和有无是由保压压力和保压时间来决定的。
4、冷却阶段这一阶段从浇口凝封起到制品从模腔中顶出止。
通常冷却时间为20—120S冷却制品的作用是，以便制品脱模时有足够的刚度，不至产生变形。
制品脱模时模内压力和外界压力（主要是大气压力)的差值称残余压力。
其值的大小与保压时间长短有关,保压时间长,凝封压力高,残余压力也愈大。
残余压力为正值时,脱模比较困难,强行顶出制品容易被刮伤,甚至破裂。
残余压力为负值时，制品表面容易产生凹陷或内部有真空泡。
残余压力为零，脱模顺利并能获得满意的制品。
三、制件的后处理（一）热处理（退火）由于塑料在机筒内塑化不均匀或在模内冷却速度不同，因此常会产生不均匀的结晶、定向和收缩,致使制品存在着内应力，这在生产厚壁或带有金属嵌件的制品时更明显.制品存在着内应力,在贮存和使用过程中，常常会使力学性能下降,光学性能变坏,制件表面产生银纹、开裂.解决这些问题的方法就是对制件进行热处理。
热处理的方法是制件置于热空气中，如循环热风干燥室、干燥箱中或者置于热的介质、如水、矿物油、甘油、乙醇、白油等，静置一定时间，通常为几个到数十个小时.热处理时间决定于塑料品种、模塑条件、制品形状及热处理温度.一般热处理的温度控制在制品使用温度以上10-20℃或者热变形温度以下10-20℃为宜。
温度过高制品易产生翘曲，温度太低又达不到热处理的目的。
热处理的时间视制品厚度来决定，热处理后的产品应缓慢冷却到室温。
热处理条件参考值见表4一4。
表4—4 热处理条件参考值热处理的实质是：使强迫冻结的分子链得到松驰，凝固的大分子链段转向无规位置，从而消除这一部份内应力。
提高结晶度，稳定结晶构型，从而提高结晶塑料制品的硬度、弹性模量、降低断裂伸长率。
（二）调湿处理聚酰胺类塑料在高温下与空气接触时常会氧化变色，此外在空气中使用和贮存时又易吸收水分而膨胀,它需要经过较长的时间后才能得到稳定的尺寸。
如果将刚脱模的制品放在热水中进行处理，不仅可隔绝空气防止制品氧化，同时可加快制品吸湿达到吸湿平衡，使制品尺寸稳定,这种方法叫做调湿处理。
调湿温度、时间随品种、制件形状而异，可在醋酸钾溶液（沸点 120℃左右）中进行调湿亦可在矿物油中进行。
注射成型工艺条件一、温度注射成型需要控制的温度有机筒温度、喷嘴温度、模具温度、油温等.前两者主要影响塑化与流动,而模温对塑料的流动与冷却定型起决定性的作用。
注塑机的油温是控制工艺参数实现的重要条件。
（一）机筒温度机筒温度的选择与各种塑料特性有关，每种塑料材料都有自己的粘流温度（T f）和熔点（T m）。
在设置机筒温度参数时，首选设置的是机筒温度,它必须是高于(T f)和(T m）,低于分解温度(T d)，因此机筒最合适的温度范围是在T f或T m～T d 之间。
机筒的首段温度通常可比T f或T m高25℃左右设定，在中段及末段温度按每段降低于首段15～30℃的范围来设置。
对于T m~ T d范围较窄的塑料，机筒温度比T m或T f稍高一点,对于T m~ T d范围较宽的塑料，机筒温度可比T f或T m高许多。
例如PVC,PS。
有时机筒温度虽然低于塑料的分解温度，但是在高温下，物料在机筒内暂留的时间过长(热历程过长），同样会发生降解，所以对热敏性材料如PVC。
POM，PCTFE等，除应严格控制加热温度外，对加热时间也应有所限制。
熔体指数大的塑料因流动性好，机筒温度可偏低一些，相反则高一些。
几是材料中加入刚性添加剂，如增强剂，填充剂等,由于其软化温度提高,流动性变小,机筒温度应选择高一些，而加入韧性添加剂，如增塑剂，软化剂等,在塑料大分子中起到了润滑作用，这时机筒温度可偏低一些。
薄壁件、复杂件、带金属嵌件的制件，机筒温度应高一些；简单制件、厚壁制件,机筒温度可适当低一些。
机筒温度设定是否合适，应该是注射成型前，机筒对空注射来观察射流的光泽和流速的情况确认。
图4一6所示；机筒温度提高以后，制品的表面粗糙度、冲击强度、成型时流动长度增加,而注射压力降、制品收缩率、翘曲度、取向度、内应力减小，从这一点看,机筒温度提高对提高产品质量、产量是有好处的，所以在允许的情况下可适当提高机筒温度.（二）喷嘴温度喷嘴和浇口的作用一样，是为了加速熔体的流速，把势能转变为动能，并有调整熔体温度和使其均化的作用。
