机床精度标准(一)

珩磨机标准珩磨机是一种专门用于珩磨工件的高精度机床。

下面将介绍珩磨机的标准。

一、设备精度珩磨机的精度是衡量其性能的重要指标之一。

一般而言，珩磨机的精度应符合以下要求：1.圆度误差：珩磨机加工后的工件圆度误差应不大于0.005mm。

2.圆柱度误差：珩磨机加工后的工件圆柱度误差应不大于0.01mm。

3.表面粗糙度：珩磨机加工后的工件表面粗糙度应达到Ra0.8以下。

4.尺寸精度：珩磨机加工后的工件尺寸精度应符合相应的公差要求。

二、设备结构珩磨机的结构应合理、稳定，能够保证长期使用而不易出现故障。

一般而言，珩磨机的结构应符合以下要求：1.机身：机身应采用高刚性材料制造，能够保证在加工过程中不产生振动或变形。

2.工作台：工作台应具有高精度、高稳定的定位和夹紧装置，以确保工件的位置精度和夹紧力。

3.珩磨头：珩磨头应具有高精度、高稳定的定位和驱动装置，以确保在加工过程中不产生振动或偏移。

4.冷却系统：珩磨机应配备完善的冷却系统，以防止工件在加工过程中过热而产生变形。

5.控制系统：珩磨机应配备先进的控制系统，能够实现自动化或半自动化加工，提高加工效率和精度。

三、使用规范为了确保珩磨机的精度和使用寿命，使用规范非常重要。

一般而言，使用规范应包括以下内容：1.操作人员必须经过专业培训，熟悉设备的性能、结构和操作方法。

2.在加工前，应对工件进行质量检查，确保工件的表面粗糙度和形状符合要求。

3.在加工过程中，应控制珩磨头的进给速度和磨削深度，以避免对工件造成过大的冲击和热量积累。

4.在加工完成后，应对工件进行质量检查，确保其符合要求并做好记录。

5.在使用过程中，应定期对设备进行检查和维护，确保其处于良好状态。

6.在使用过程中，应注意安全操作规程，确保设备和人员的安全。

四、维护保养为了保持珩磨机的精度和使用寿命，必须进行定期的维护保养。

一般而言，维护保养应包括以下内容：1.清洁设备：定期清理设备表面的灰尘和油污，保持设备的清洁和整洁。

机床的加工精度检测和控制方法随着科技的发展，机床加工精度已经成为制造业中一个十分重要的指标和评价标准。

机床加工精度的好坏不仅关系着产品的质量，还关系到企业的效益和竞争力。

因此，如何确保机床加工的精度已成为一个亟待解决的问题。

机床加工精度指的是加工件的尺寸精度、形位精度和表面光洁度等方面，在碳素钢等材料上的切削精度可达0.001毫米，而在高硬度金属或硬质合金上的切削精度也可达到0.003毫米。

想要保证机床加工的精度，就需要对加工过程进行不断的检测和控制。

一、加工精度的检测方法1. 单次加工检测法这种方法主要是针对短时间内完成刀具保持器固定的单个工件。

利用三坐标测量仪等检测仪器来检测工件的表面粗糙度，以及内部、外部结构等方面的精度误差。

2. 批量式检测法批量式检测法主要针对大批量的工件进行检测。

对工件的大小、长度、平面度、圆度、轴线偏差等方面的数据进行统计和衡量，以此来分析精度的稳定性。

批量式检测法一般采用计算机辅助检测系统。

3. 现场检测法现场检测法是指在机床的实际工作场地上开展的检测工作，这种方法能够检测出加工床的真实效果，能够更真切地反映出工作场地实际加工结果。

现场检测法一般采用可搭配于现场的微机、计算机等设备。

二、加工精度控制方法1. 加工工艺控制加工工艺控制是指在机床的加工过程中，对各项工艺参数进行控制，保证加工的精度。

这些参数包括加工速度、进给速度、切削深度等，一般采用参数控制技术。

2. 加工零部件控制机床的各个零部件也会影响加工的精度。

例如，磨削剂，润滑剂等。

所以，可以采用改良零部件的方法来提高加工的精度。

3. 管理控制管理控制就是指对机床的维护和管理进行控制，保证机床的使用寿命和稳定性。

只有把管理控制做好了，才能够保证机床加工的精度。

4. 软件控制软件控制是指通过计算机编制控制程序进行加工控制，保证加工的稳定性和精度。

这种方式一般采用数字化控制系统，在加工过程中实时检测和控制机床。

总之，机床加工精度的检测和控制是企业制造的重点之一。

机床的精度和稳定性控制机床是制造业中的关键设备，对于制造出高质量的产品至关重要。

机床的精度和稳定性作为机床本身的质量指标，在生产过程中起着重要作用。

本文将探讨机床精度和稳定性控制的相关内容。

一、机床精度控制1.1机床粗定位误差控制机床的粗定位误差主要是由伺服驱动和机械传动误差等因素造成的，因此需要通过以下措施来控制：（1）超前补偿技术超前补偿技术是通过补偿误差来预先调整控制量，使之达到更好的响应性和稳定性。

在机床的控制系统中，超前补偿器可以根据机床传动特性进行自动校正，并将得到的校正结果输入给控制器，以实现误差的补偿。

（2）全闭合环控制全闭合环控制是指机床精度控制中完全采用闭环控制，将伺服驱动系统、传动部件和测量系统全部组成机床控制系统环路，以实现更高的精度。

1.2机床加工误差控制机床加工误差主要包括切削力变化和温度变化造成的变形误差。

为了控制机床加工误差，可以采取以下措施：（1）加强机床的刚度加强机床的刚度可以提高机床的稳定性、减小振动，从而降低加工误差。

（2）加工划分技术加工划分是将一个规定的点阵划分成若干个小面，在加工小面时分别进行加工，从而降低加工误差。

二、机床稳定性控制机床的稳定性主要指机床在加工过程中的稳定性和静态稳定性。

以下措施可以提高机床稳定性：2.1结构设计机床的结构设计应保证机床加工过程中的稳定性和静态稳定性。

例如，采用支持点分离、刚度大的结构和铸铁导轨都可以提高机床的稳定性。

2.2伺服系统设计机床的伺服系统也是影响机床稳定性的重要因素。

伺服系统的速度响应速度和调节性能都需要得到优化设计。

2.3自适应控制自适应控制针对机床稳定性强相关的控制环节，通过对机床稳定性的分析和建模实现对机床稳定性的控制。

三、结论机床的精度和稳定性对于机械制造业的发展至关重要，机床的粗定位误差、加工误差和机床的稳定性都是机床精度和稳定性的关键因素。

通过机床结构、伺服系统设计和控制合理的自适应控制来优化控制系统，可以提高机床的精度和稳定性，达到更高水平的加工效果。

机床加工精度评估标准1. 引言机床加工精度评估是制造业中至关重要的环节之一。

随着工业技术的快速发展，人们对于产品的质量要求越来越高。

机床加工精度评估标准的制订对于提高产品质量、促进工业发展具有重要意义。

本文将从不同行业的角度出发，综合分析现有机床加工精度评估标准，并提出一系列科学有效的机床加工精度评估标准。

2. 机床加工精度评估标准的重要性机床加工精度评估是确保产品质量的重要手段之一。

通过评估机床的加工精度，可以及时发现和解决加工过程中存在的问题，减少产品的不合格率。

同时，机床加工精度评估标准的制订可以提高机床的加工精度，提高产品的合格率，提高企业的经济效益。

3. 机床加工精度评估标准的适用范围机床加工精度评估标准适用于各个行业中的机床加工过程。

不同行业对于机床加工精度的要求可能不同，因此需要制定针对不同行业的机床加工精度评估标准。

例如，在汽车制造行业中，对于发动机零部件的加工精度要求较高，需要相应的评估标准进行检测。

4. 机床加工精度评估标准的内容机床加工精度评估标准主要包含以下几个方面的内容：4.1 公差要求：对于不同类型的产品，需要根据其实际使用情况和要求，确定相应的加工公差要求。

4.2 加工精度检测方法：确定适用于不同加工过程的精度检测方法，包括测量仪器的选用、检测方法和步骤等。

4.3 机床调试标准：根据机床的类型和加工要求，制定相应的机床调试标准，确保机床运行稳定、加工精度达标。

4.4 加工质量评估标准：根据机床加工后的产品，制定相应的加工质量评估标准，包括表面质量、尺寸精度、形位公差等指标。

5. 机床加工精度评估标准的制定原则机床加工精度评估标准的制定应遵循以下原则：5.1 科学性：评估标准应基于科学研究和实践经验，确保评估结果的准确可靠。

5.2 可操作性：评估标准应具有实际操作性，便于企业和工程师进行实施和应用。

5.3 统一性：评估标准应尽可能与国际上已有的标准相一致，以便于国际交流与合作。

数控机床精度及性能检验数控机床的高精度最终是要靠机床本身的精度来保证，数控机床精度包括几何精度和切削精度。

另一方而，数控机床各项性能的好坏及数控功能能否正常发挥将直接影响到机床的正常使用。

因此，数控机床精度和性能检验对初始使用的数控机床及维修调整后机床的技术指标恢复是很重要的。

一、精度检验一台数控机床的检测验收工作，是一项工作量大而复杂，试验和检测技术要求高的工作。

它要用各种检测仪器和手段对机床的机、电、液、气各部分及整机进行综合性能及单项性能的检测，最后得出对该数控机床的综合评价。

这项工作为数控机床今后稳定可靠地运行打下一定的基础，可以将某些隐患消除在考机和验收阶段中，因此，这项工作必须认真、仔细，并将符合要求的技术数据整理归档，作为今后设备维护、故障诊断及维修中恢复技术指标的依据。

1、几何精度检验几何精度检验，又称静态精度检验，是综合反映机床关键零部件经组装后的综合几何形状误差。

数控机床的几何精度的检验工具和检验方法类似于普通机床，但检测要求更高。

几何精度检测必须在地基完全稳定、地脚螺栓处于压紧状态下进行。

考虑到地基可能随时间而变化，一般要求机床使用半年后，再复校一次几何精度：在几何精度检测时应注意测量方法及测量工具应用不当所引起的误差。

在检测时，应按国家标准规定，即机床接通电源后，在预热状态下，机床各坐标轴往复运动几次，主轴故个等的转速运转十多分钟后进行。

常用的检测工具有精密水平仪、精密方箱、直角尺、平尺、平行光管、千分表、测微仪及高精度主轴心棒等。

检测工具的精度必须比所测的几何精度高一个等级。

(一)卧式加工中心几何精度检验1)x 、y 、z 坐标轴的相互垂直度。

2)工作台面的平行度。

3)x 、Z 轴移动时工作台面的平行度。

4)主轴回转轴线对工作台面的平行度。

5)主轴在Z 轴方向移动的直线度：6)x 轴移动时工作台边界与定位基准面的平行度。

7)主轴轴向及孔径跳动。

8)回转工作台精度。

具体的检测项目及方法见表2—1。

机床精度机床的技术经济指标用来制造机器零件的设备通称为金属切削机床，简称机床。

机床本身质量的优劣，直接影响所造机器的质量。

衡量一台机床的质量是多方面的，但主要是要求工艺性好，系列化、通用化、标准化程度高，结构简单，重量轻，工作可靠，生产率高等。

具体指标如下：1. 工艺的可能性工艺的可能性是指机床适应不同生产要求的能力。

通用机床可以完成一定尺寸范围内各种零件多工序加工，工艺的可能性较宽，因而结构相对复杂，适应于单件小批生产。

专用机床只能完成一个或几个零件的特定工序，其工艺的可能性较窄，适用于大批量生产，可以提高生产率，保证加工质量，简化机床结构，降低机床成本。

2. 加工精度和表面粗糙度要保证被加工零件的精度和表面粗糙度，机床本身必须具备一定的几何精度、运动精度、传动精度和动态精度。

（1）几何精度、运动精度、传动精度属于静态精度几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。

机床的几何精度对加工精度有重要的影响，因此是评定机床精度的主要指标。

运动精度是指机床在以工作速度运转时主要零部件的几何位置精度，几何位置的变化量越大，运动精度越低。

传动精度是指机床传动链各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。

（2）以上三种精度指标都是在空载条件下检测的，为全面反映机床的性能，必须要求机床有一定的动态精度和温升作用下主要零部件的形状、位置精度。

影响动态精度的主要因素有机床的刚度、抗振性和热变形等。

机床的刚度指机床在外力作用下抵抗变形的能力，机床的刚度越大，动态精度越高。

机床的刚度包括机床构件本身的刚度和构件之间的接触刚度。

机床构件本身的刚度主要取决于构件本身的材料性质、截面形状、大小等。

构件之间的接触刚度不仅与接触材料、接触面的几何尺寸和硬度有关，而且还与接触面的表面粗糙度、几何精度、加工方法、接触面介质、预压力等因素有关。

机床上出现的振动，可分为受迫振动和自激增动。

自激振动是在不受任何外力、激振力干扰的情况下，由切削过程内部产生的持续振动。

一．写出CAK6140数控车床检验标准1.机床外观的检查机床外观的检查一般可按通用机床的有关标准进行，但数控机床是高技术设备，其外观质量的要求更高。

外观检查内容有：机床有无破损；外部部件是否坚固；机床各部分联结是否可靠；数控柜中的MDI／CRT单元、位置显示单元、各印制电路板及伺服系统各部件是否有破损，伺服电动机（尤其是带脉冲编码器的伺服电机）外壳有无磕碰痕迹。

2.机床几何精度的检查数控机床的几何精度综合反映机床的关键零部件组装后的几何形状误差。

数控机床的几何精度检查和普通机床的几何精度检查基本类似，使用的检查工具和方法也很相似只是检查要求更高。

每项几何精度的具体检测办法和精度标准按有关检测条件和检测标准的规定进行。

同时要注意检测工具的精度等级必须比所测的几何精度要高一级。

现以一台普通立式加工中心为例，列出其几何精度检测的内容：1）工作台面的平面度。

2）各坐标方向移动的相互垂直度。

3）Ｘ坐标方向移动时工作台面的平行度。

4）Ｙ坐标方向移动时工作服台面的平行度。

5）Ｘ坐标方向移动时工作台Ｔ形槽侧面的平行度。

6）主轴的轴向窜动。

7）主轴孔的径向圆跳动。

8）主轴沿Ｚ坐标方向移动时主轴轴心线的平行度。

9）主轴回转轴心线对工作台面的垂直度。

10）主轴箱在Ｚ坐标方向移动的直线度。

对于主轴相互联系的几何精度项目，必须综合调整，使之都符合允许的误差。

如立式加工中心的轴和轴方向移动的垂直误差较大，则可以调整立柱底部床身的支承垫铁，使立柱适当前倾或后仰，以减少这项误差。

但是这也会改变主轴回转轴心线对工作台面的垂直度误差，因此必须同时检测和调整，否则就会由于这一项几何精度的调整造成另一项几何精度不合格。

机床几何精度检测必须在地基及地脚螺栓的混凝土完全固化以后进行。

考虑到地基的稳定时间过程，一般要求在机床使用数月到半年以后再精调一次水平。

检测机床几何精度常用的检测工具有：精密水平仪、900角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测微仪以及高精度主轴心棒等。

机床验收标准精度定义1 精度定义一般说来，精度是指机床将刀尖点定位至程序目标点的能力。

然而，测量这种定位能力的办法很多，更为重要的是，不同的国家有不同的规定。

日本机床生产商标定“精度”时，通常采用JISB6201或JISB6336或JISB6338标准。

JISB6201一般用于通用机床和普通数控机床，JISB6336一般用于加工中心，JISB6338则一般用于立式加工中心。

上述三种标准在定义位置精度时基本相同，文中仅以JIS B6336作为例子，因为一方面该标准较新，另一方面相对于其它两种标准来说，它要稍稍精确一些。

欧洲机床生产商，特别是德国厂家，一般采用VDI/DGQ3441标准。

美国机床生产商通常采用NMTBA(National Machine Tool Builder's Assn)标准(该标准源于美国机床制造协会的一项研究，颁布于1968年，后经修改)。

上面所提到的这些标准，都与ISO标准相关联。

当标定一台数控机床的精度时，非常有必要将其采用的标准一同标注出来。

同样一台机床，因采用不同标准会显示出不同的数据(采用JIS标准，其数据比用美国的NMTBA标准或德国VDI标准明显偏小)。

2 同样的指标，不同的含义为了标定机床的定位精度，必须在运动轴向上建立一些目标位置点，然后根据目标位置点对应的一系列实际位置点计算±3s的分布。

如果一条理论正态曲线──或双向时的两条──在每个目标点上形成，在经过3s分布之后，所有正态曲线中最上端曲线与最下端曲线之间的展宽即ISO230-1标准中所指的定位精度(图3)。

轴向重复精度指目标点处一条正态曲线最大展宽(单向)或两条正态曲线(双向)之和的最大展宽。

一个最简单的理解：重复精度大约为定位精度的?，但也有例外，并且有时出入还很大。

图3中目标点的正态曲线旋转了90°，目的是为了更加直观地表达展宽的概念。

由于这种分析方法基于最差的定位精度情形，并且几乎覆盖100%的可能的不准确性，因此可以期望用它能较好地评价数控机床的实际性能。

CNC机床加工中的加工精度评估与标准在现代制造业中，CNC机床已成为一种主要的加工工具。

它具有高效、精密、灵活等特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。

然而，CNC机床的加工精度对于产品的质量和性能至关重要。

因此，评估加工精度并制定相应的标准成为了保证产品质量和提高制造效率的重要环节。

一、CNC机床加工精度评估的方法CNC机床加工精度评估的方法有很多，常用的包括工件尺寸测量、表面质量评估和加工能力验证等。

1. 工件尺寸测量工件尺寸测量是对CNC机床加工精度进行评估的基本方法之一。

通过测量工件的实际尺寸与设计尺寸的差异来评估CNC机床的加工精度。

常用的测量设备包括千分尺、游标卡尺、高度规等。

在测量过程中，需注意选择合适的测量方法和设备，保证测量结果的准确性。

2. 表面质量评估表面质量是评估CNC机床加工精度的重要指标之一。

通常通过光学显微镜、扫描电子显微镜等设备对工件表面进行观察和分析，评估其粗糙度、平整度等指标。

3. 加工能力验证加工能力验证是评估CNC机床加工精度的定量方法之一。

通过制定一系列的加工试验，比如圆度试验、直线度试验等，得出CNC机床的实际加工能力。

加工能力验证可以帮助制定合理的加工参数和工艺流程，提高加工效率和加工精度。

二、CNC机床加工精度的评估标准为了确保CNC机床加工的稳定性和精度，制定相应的评估标准至关重要。

下面介绍几种常用的CNC机床加工精度评估标准。

1. 国家标准不同国家制定了相应的CNC机床加工精度评估标准。

例如中国的《数控机床精度检验标准》(GB/T 16672-2008)规定了CNC机床的加工精度分级与检验方法，包括几何精度、运动精度和位置精度等指标。

2. 行业标准各行业也制定了相应的CNC机床加工精度评估标准。

以航空航天行业为例，美国航空航天协会(AIA)制定了《航空航天产品精度与质量评估标准》(AIA NAS-970)。

该标准覆盖了航空航天产品的设计、制造和验收等方面，对CNC机床加工精度进行了详细的规定。