精益生产课程大纲天

1、什么是七大浪费◆概念与价值2、七大浪费的详细阐述◆七大浪费：运输、库存、动作、等待、过度加工、过度生产、不良浪费◆七大浪费的管控手段3、关于七大浪费的视频与案例解析4、七大浪费的现场观察表5、如何“七大浪费”来管控生产练习：企业浪费初步梳理内容精彩度：★★★★☆模块二：5S管理☺培训目的：掌握5S管理的内涵，能推动企业5S的彻底贯彻。

1、什么是5S管理2、5S管理的实战内涵3、5S是如何消除浪费的4、可视化管理的基本技巧5、5S推行：从三个一定到八大接口6、管理者如何更好推进5S工作培训手法：视频、案例、图片、故事、练习内容精彩度：★★★★★模块三：标准作业☺培训目的：掌握以作业指导书为核心的作业标准化技巧。

1、作业标准化的价值2、作业指导书的主要内容及三原则3、制作作业指导书的八个步骤4、如何提升作业标准化水准练习：制作一张作业指导书内容精彩度：★★★★★模块四：TPMTPM是Total Preventive Maintainance缩写，即全员预防性维护。

TPM以5S管理为基础，聚焦于设备的维护。

☺培训目的：掌握推动TPM的基本技能。

1、什么是TPMTPM的价值2、TPM的主要支柱3、推行自主维护的七个步骤4、TPM的案例解析练习：TPM的改善书内容精彩度：★★★★☆模块五：问题解决☺培训目的：掌握问题解决的八个步骤及两个工具。

1、PDCA：问题改善的八个步骤2、问题解决的两个工具◆鱼骨图运用技巧◆五个为什么技巧3、9个五个为什么案例解析4、探讨：如何提升员工发现问题与解决问题的能力练习：鱼骨图与五个为什么的演练内容精彩度：★★★★★模块六：防呆法运用防呆法也叫愚巧法、防错法，日语罗马拼音为Poka-yoke，Poka指人为错误，Yoke是防止错误的意思。

☺培训目的：掌握防呆法的十大原理及运用。

1、防呆法的目的2、防呆法十大原理及案例解析3、工作中的防呆法案例运用4、推行防呆法的步骤5、探讨：身边有什么防呆法的例子？练习：某特定情境下，如何运用防呆手法？内容精彩度：★★★★★模块七：价值流分析价值流图是全局性及全流程的分析工具，通过绘制价值流图，发现存在的浪费及不平衡，从而缩短整个生产周期。

精益生产—LCIA(低成本自动化)课程大纲（6H）培训意义、目标或收益：通过培训，促使相关改善人员掌握低成本自动化的概念、原理及设计理念，学会运用相关的工具进行工厂低成本自动化设计，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。

第一章中国制造业现状1、现代制造业面临的困境2、工厂自动化实现的六大步骤第二章低成本自动化概述3、低成本自动化背景、定义4、低成本自动化实施六大条件5、低成本自动化的特点和优势6、低成本自动化的用途7、低成本自动化投资回报第三章低成本自动化设计原则1、低成本自动化设计六大原则2、动作优化3、人机分离4、防错防呆5、异常管理第四章低成本自动化应用1、组装作业简便自动化（12个应用场景）2、机加工简便自动化（12个应用场景）3、搬运简便化（12个应用场景）4、低成本自动化其他术语第五章案例讨论1、某工厂精益产线设计2、公司现场设计自动化●讲师简介：吕宁工业工程教练、精益导师上海跨境电商特约讲师苏州智汇联盟改善专家工业工程背景，专注于工业工程领域及精益生产项目推动。

精通IE，TOC，精益生产等先进的生产模式与管理理论，拥有丰富的工业工程改善及精益项目实施经验，成功推行精益体系。

拥有10多年精益生产项目推行与顾问经验，擅长运用“精益化+自动化+信息化”的落地咨询模式为企业降低成本，提高效率，尤其工艺的自动化改造。

曾任跨国公司500强企业精益运营负责人，全面负责精益生产项目推动、仓库效率提升、物流精益优化。

曾跟随日籍顾问、台湾籍顾问系统学习TPS，拥有丰富扎实的咨询顾问经验。

擅长课程：精益管理系列 IE工业工程实战训练IE改善七大手法生产计划与物料控制TOC项目管理班组长管理技能提升咨询擅长：标准工时体系建立、生产效率提升、生产计划与物流控制、运营体系降本增效、交期周期缩短、信息化自动化导入。

授课风格：丰富的咨询经验和专业的培训技巧，通过生动易懂的故事方式，去拓展学员的思维模式，揭示当下存在的问题及风险;通过案例分析，个人演练小面积讨论等方式进行引导互动，提高学员智慧输出效率，达到解决问题效果;教授的工具和方法奉行简单、实用、有效，并具有可实时性和可操作性。

精益生产管理实战培训讲师：赵又德【课程背景】有调查研究发现，许多企业把“经营压力大，经营利润不能保障”作为企业当前的最大课题，主要原因是：第一，竞争的缘故售价不断被压低；第二，工资水平上涨过快；第三，原材料或其他资源涨价。

在管理实践中，人们经常把关注的目光聚焦在这三项上，期望通过和客户、员工、供应商进行价格博弈，获得较好收益。

此等思维，称得上是“低买高卖”的生意人思维，本无可厚非。

但要注意的是，此三项因素通常是由大环境决定的，对所有企业来说大致是公平的。

毋庸置疑，精益生产方式能为企业解决上述问题，与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷就能够精确地满足客户的需求。

精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。

”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”，消除一切非增值过程。

【课程宗旨】●学习、掌握实现精益生产管理的思想、流程、方法和工具【课程价值】●通过学习，了解精益生产管理的核心思想及追求的目标●通过学习，掌握如何通过价值流图析方法寻找不增值过程，即减少浪费、提高效率的途径和办法●通过学习，掌握如何实现拉动生产及看板管理，实现信息流带动物流，缩短生产周期，达成准时交付●通过学习，掌握精益生产各种管理方法和工具的应用，减少搬运、动作、等待等各种浪费，不断降低产品成本●通过学习，掌握持续改善的精益生产管理的精髓所在【课程特色】●课程基点：基于成年学员习惯设计●课程定位：实战，实效●课程构成：理念+方法+工具●授课方式：60%理论+30%案例讲解演练+10%点评总结【课程大纲】第一讲：精益生产管理概论一、企业管理现状分析◆企业面临竞争环境的变化分析◆企业所面对的挑战分析◆传统企业管理常见的误区分析◆传统意义上的价值链的错误概念分析◆企业在当前市场环境下的竞争要点有哪些？二、精益生产应对挑战◆【案例分析】：日本丰田如何应用精益管理方法打败美国汽车军团◆精益生产面对挑战的方法三、认识精益生产管理◆精益生产的发展历史◆生产方式发展的历史◆三种生产方式的比较分析◆精益化核心思想◆精益生产-JIT◆精益生产追求的目标◆精益思想：关注流程◆精益思想：从增值比率看改善空间◆基于精益思想的改善循环◆精益生产的技术体系◆精益思想与传统思想比较◆『精益管理』的常用工具第二讲：价值流图析（VSM）一、什么是价值流◆价值流的定义◆价值流图的层次◆价值流图的组成和作用◆价值流当前状态图◆价值流未来状态图◆精益价值流实施计划与追踪◆价值流图分析在精益生产中的作用二、价值流当前状态图◆价值流图建立的四个步骤简介◆选定要研究的产品族◆选择要分析的产品并手工绘制当前状态图◆定义并收集相关数据◆【案例分析】：计算产品生产周期及增值比◆【小组讨论】：按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备三、价值流未来状态图◆如何使价值流精益◆计算客户需求节拍时间◆建立连续流◆在不能连续的地方建立超市◆改善价值流中的关键环节◆确立未来状态◆【案例分析】：检查未来状态是否消除了浪费的根因◆【案例分析】：未来状态图规划◆【案例分析】：在现有价值流图基础上绘制未来价值流图◆【案例分析】：画出未来状态工艺流程/物流/信息流◆【案例分析】：加载相关数据绘制未来价值流图◆【案例分析】：计算产品新的生产周期及增值比四、价值流改善计划及价值流管理◆制定并实施精益价值流改善计划◆精益价值流改善要点◆精益价值流改善计划五、实施精益价值流的技术基础◆均衡化生产技术◆快速换型技术-SMED◆看板拉动技术-DFT◆生产线平衡技术-Line Balance◆工业工厂中的流程改善技术-ECRS第三讲：拉动式生产和看板管理（PP & KANBAN）一、拉动式生产的背景分析◆市场环境在不断地发生变化◆超市购物的启发◆超市与传统商店对比分析◆拉动式生产的发展历史二、拉动式生产的特点和目标◆拉动式生产系统的定义◆“拉动”与“推动”的比较◆“拉动系统”与“推动系统”的区别◆我们是“拉动”还是“推动”生产方式？◆拉动式生产的主要特点◆拉动式生产的目标◆拉动支持缩短制造周期◆拉动式生产建立的条件◆寻找系统的稳定点三、拉动式生产信息系统1.动式生产信息系统的种类2.【案例分析】：看板卡拉动系统◆看板卡拉动系统的特点◆KANBAN功能◆KANBAN六项准则3.【案例分析】：电子拉动系统4.【案例分析】：空箱拉动系统四、拉动式生产物流系统◆精益包装——包装原则◆配送方式◆先进先出◆地址系统第四讲：精益生产管理方法及工具一、精益现场管理（6S）◆为什么6S很难长期坚持下去？◆为什么6S总是做不到位？◆为什么做了好多年的6S，很多人还是不了解6S？◆6S的真正内涵是什么？◆【案例分析】：成功实施6S的二、全员生产设备保全（TPM）◆为什么设备故障率居高不下？◆为什么设备没人主动维护？◆【调查验证】：TPM实施给企业带来的有形及无形效果◆如何认识TPM管理？◆设备故障跟微缺陷关系解析◆及时消除各类微缺陷方法应用◆自主保全推行的七大步骤介绍◆【案例分析】：自主保全方法实例分析◆【案例分析】：自制清扫工具解决困难源方法◆【案例分析】：自制教材实施点滴教育（OPL）◆【案例分析】：养成知识积累习惯，解决故障事半功倍三、工业工程（IE工程）1.减少搬运浪费◆无效的搬运只能是费时费力，不会增加任何价值◆造成搬运浪费的主要根源◆【案例分析】：科学布局与科学搬运方法应用2.减少动作浪费◆多余动作只会增加额外强度、降低效率◆何谓动作分析◆减少动作浪费的五种作业意识◆【案例分析】：减少动作浪费的各种实例分析3.减少等待浪费◆等待不创造价值分析◆人机配合不好造成的等待问题分析◆【案例分析】：减少人机对待问题的解决方法实例分析四、快速换线（SMED）◆传统换线方法效率分析◆传统的切换观念◆作业切换时间的构成分析◆缩短切换时间的3个步骤五、全面品质管理（TQM）◆产品不良造成的额外成本分析◆如何认识全面品质管理？◆影响工序质量的影响因素—4M1E分析◆生产过程质量控制架构分析◆防错法应用◆防错法“三不“◆防错法“十大原理”应用第五讲：精益生产管理精神：持续改善一、为什么要持续改善？二、持续改善八步骤解析➢Step 1：明确问题➢Step 2：分解问题➢Step 3：决定要达成的目标➢Step 4：把握根本原因➢Step 5：制定对策➢Step 6：贯彻实施对策➢Step 7：评价结果和过程➢Step 8：巩固成果➢【案例分析】三、持续改善常用工具应用➢【案例分析】：5W2H法➢【案例分析】：5Why分析法➢【案例分析】：鱼骨分析法四、精益六西格玛应用➢【案例分析】：六西格玛个性化的改进模式----DMAIC。

《精益生产》课程教学大纲课程代码: 010342002课程英文名称: Lean Production课程总学时: 24 讲课: 24 实验: 0 上机: 0适用专业: 工业工程专业大纲编写（修订）时间: 2017.7一、大纲使用说明（一）课程的地位及教学目标精益生产是工业工程专业开设的一门专业课, 是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

本课程的教学目的是使学生掌握精益生产的基本分析理论和方法, 并能灵活运用于实际生产管理系统, 培养学生精益生产的理论水准和从事精益生产管理基本能力。

（二）知识、能力及技能方面的基本要求通过本门课程的学习, 学生应了解精益生产的基本概念、基本理论和方法, 掌握准时化生产、看板管理、均衡化生产、连续流生产、TPM、价值流图等基本方法, 熟悉各种具体管理方法在生产管理系统中的应用方法。

培养学生正确分析、改进企业生产管理系统中实际问题的能力。

（三）实施说明1.精益生产是21世纪制造业的先进生产方式, 内容广泛。

教学过程中可采用采用启发式的教学方式, 教师讲解与学生自学结合、课堂教学与案例分析结合等的多种教学方方法, 适当组织学生到大型企业参观, 进行现场教学以扩大学生的知识面。

2.教学手段采用多媒体与板书结合的形式, 突出重点, 在有限学时条件下使学生掌握精益生产的核心理论和方法, 力求学生在分析问题和解决问题的能力上有一定的提高。

3.执行本大纲过程中，随着学科的发展、实际情况和教学的需要，可以适当调整。

（四）对先修课的要求基础工业工程, 生产计划与控制（五）对习题课、实践环节的要求根据章节内容, 可以安排适量作业, 多进行案例分析与讨论。

（六）课程考核方式1. 考核方式: 考查2. 考核目标: 考查学生对精益生产核心方法的掌握以及综合运用的能力。

3．成绩构成：通过案例分析、课后作业、论文等考查方式检验学生对知识的理解运用情况, 总成绩综合考虑大作业或论文, 课堂发言、出勤及作业情况。

企业微利时代的有效武器QCC一、定义：QCC是英文Quality Control Circle的缩写，中文的意思是品质管制圈，简称品管圈。

它是在自发的原则上,由同一工作场所的员工，以小组形式组织起来,利用品管的简易统计手法及工具，进行分析，解决工作场所的障碍问题以达到业绩加强及改善之目标的品质管理活动。

二、背景分析：众所周知，QCC（品管圈）活动在日本获得了巨大成功，日本能从二战后的废墟上迅速崛起，屡创经济奇迹，很大程度上得益于他们独创的品管圈（QCC）活动。

QCC的有效推动，使全体员工都参与管理、改善之中，一方面激发了员工的工作热情，增强了企业凝聚力，创造了积极向上的企业文化；另一方面也为企业培养了大量人才，为企业的稳定发展打下了坚实的基础，极大地提升了企业竞争力。

目前，QCC活动已被世界各国借鉴而广泛开展。

中国大陆由1978年开始，也已经开展了QCC 活动，目前每年有超过一百万个QCC 正在运行。

是当前许多优势企业积极推行的、强化企业管理和提高企业素质的有效手段，成效显著。

三、QCC活动新的发展：一方面，今天的QCC活动的范围在扩展，已经不局限于品质控制方面，还涉及到企业管理的其他方面，如效率、成本、交货期、安全等等。

另一方面，今天的QCC活动也不仅仅是员工自主自发的活动，而且是员工职务活动的重要组成部分。

只有那些将自主自发的QCC活动与作为职务活动一部分的QCC活动有机结合起来的企业，才能够取得良好的改善效果。

QCC活动在活动内容和活动形式上都有了新的发展，因此经常把QCC活动叫做课题改善活动。

四、QCC活动特点1. 自主的（尊重个人）2. 同一职场（便于开展工作）3. 小组的形式（发挥团队力量）4. 利用QC手法及工具（工欲善其事、必先利其器）5. 品质管理（提高品质、上升利益、提高效率、确保安全、提高士气）五、有效开展QCC活动的条件根据笔者的经验，要成功推进QCC活动，企业内必须具备以下几个条件。

《精益生产》课程教学大纲课程代码：010342002课程英文名称：Lean Production课程总学时：24 讲课：24 实验：0 上机：0适用专业：工业工程专业大纲编写（修订）时间：2017.7一、大纲使用说明（一）课程的地位及教学目标精益生产是工业工程专业开设的一门专业课，是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

本课程的教学目的是使学生掌握精益生产的基本分析理论和方法，并能灵活运用于实际生产管理系统，培养学生精益生产的理论水准和从事精益生产管理基本能力。

（二）知识、能力及技能方面的基本要求通过本门课程的学习，学生应了解精益生产的基本概念、基本理论和方法，掌握准时化生产、看板管理、均衡化生产、连续流生产、TPM、价值流图等基本方法，熟悉各种具体管理方法在生产管理系统中的应用方法。

培养学生正确分析、改进企业生产管理系统中实际问题的能力。

（三）实施说明1.精益生产是21世纪制造业的先进生产方式，内容广泛。

教学过程中可采用采用启发式的教学方式，教师讲解与学生自学结合、课堂教学与案例分析结合等的多种教学方方法，适当组织学生到大型企业参观，进行现场教学以扩大学生的知识面。

2. 教学手段采用多媒体与板书结合的形式，突出重点，在有限学时条件下使学生掌握精益生产的核心理论和方法，力求学生在分析问题和解决问题的能力上有一定的提高。

3. 执行本大纲过程中，随着学科的发展、实际情况和教学的需要，可以适当调整。

（四）对先修课的要求基础工业工程，生产计划与控制（五）对习题课、实践环节的要求根据章节内容，可以安排适量作业，多进行案例分析与讨论。

（六）课程考核方式1．考核方式：考查2．考核目标：考查学生对精益生产核心方法的掌握以及综合运用的能力。

3．成绩构成：通过案例分析、课后作业、论文等考查方式检验学生对知识的理解运用情况，总成绩综合考虑大作业或论文，课堂发言、出勤及作业情况。

平时成绩占40%，期末成绩占60%。

（七）参考书目《精益生产》，刘树华，鲁建厦，王家尧著．机械工业出版社，2010.1《精益生产实务》，乔毅．机械工业出版社，2016.7《精益生产》，吴迪，清华大学出版社，2016.6二、中文摘要精益生产是工业工程专业的一门专业课程。

精益生产课程大纲天 Hessen was revised in January 2021精益生产培训课程大纲（2天、12H）课程目的：通过培训，本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（TaktTime）、单件流（Onepieceflow）、拉动式生产（Pullproduction）、七大浪费（7wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。

同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控成本，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。

课程收益：通过本课程的学习，不仅能让您系统地、深刻地理解和体会精益的理念、方法和工具，还能助您找到适合的精益的导入和推行的实践经验及有效方法。

如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径；如果您是精益倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯；如果您是精益的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善的流程和方法；如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法；第一章精益生产概论1，现代企业经营基本理念2，精益生产总体介绍与基本逻辑关系（精益起源，精益与IE的关系）3，精益生产的五大原则（价值，价值流，流动，拉动，持续改善）4，价值的概念及工作时间分析（通过饼图来展示有价值的工作时间）5，七大浪费定义及适用条件（七大浪费的逻辑关系及案例展示）6，七大浪费意识与因果关系7，精益思想十二模式与深度认知（精益与正常公司的试点不同）8，精益管理体系系统认知（精益到底是什么）9，讨论：人为什么会拒绝改变（视频+案例分析）第二章精益生产工具运用及案例分析1，通过VSM价值流程图进行重大改善（某医疗企业案例分析）2，精益布局与单元化生产（某医疗企业布局优化）3，人机联合作业分析（某机加工企业案例分析）4，标准作业的目的与意义（标准工时+动作分析）5，现场5S与目视化管理（五百强企业案例展示）6，品质管理三不原则及系统解决方案（某企业交期不稳定案例分析）7，防呆十大原则及解决案例分析（案例展示）8，快速换模及案例分析（某机加工企业案例展示与视频分享）9，工序平衡分析与案例分析（某家电企业案例分析）10，讨论：公司目前适用哪几个工具（针对公司存在的问题进行现场指导）第三章持续改善1，改善与革新的差别（意识上认知）2，何谓改善工作小组与其目的3，改善工作小组的架构（某企业组织架构分享）4，改善工作组的形成流程5，改善工作组的参与提案（某企业成功案例分享）6，改善工作参与PDCA7，建立以标准工时为基准的数据改善体系（数据化，信息化）第四章课后讨论针对某位学员提出的问题，进行系统性的研讨与总结讲师简介：吕宁工业工程教练、精益导师管理公司高级顾问苏州智汇联盟改善专家AQA特约讲师工业工程专业本科，专注于工业工程领域及精益生产项目推动。

《精益生产》培训课程一、具体课程目标与课程收益：树立精益化的意识；把握精益化管理实施的要点；提升精益化管理的能力，建立高绩效组织。

二、课程大纲精益化生产管理基本概念篇模块一绪论1.精益生产的基本概念2.精益生产的时代背景3.现代制造业面临的挑战等要求学员熟练掌握精益生产的基本概念，了解精益生产出现的时代背景，掌握现代制造业面临的挑战等。

模块二精益生产的基本原则1.精益生产的六项基本原则2.准时生产的实现3.适时适量生产和生产线平衡等要求学员熟练掌握精益生产的基本原则和准时生产的理论框架，了解生产线平衡问题精益化生产管理方法篇模块三精益生产计划体系1.精益生产的年度计划、月计划和日计划体系2.生产计划与成组技术3.生产计划与供应链管理等要求学员熟练掌握精益生产的计划体系，了解成组技术与精益生产的关系以及在精益生产方式下的供应链管理。

模块四识别七大浪费1.浪费如此简单？为何很多人不了解浪费？2.浪费的定义3.生产七大浪费和排除方法（本地企业案例讨论）制造过多的浪费存货的浪费不良重修（次品）的浪费动作的浪费加工的浪费等待的浪费搬运的浪费要求学员掌握识别生产过程中七大浪费以及具体的排除方法。

模块五价值流分析1.什么是价值流2.价值流图析的方法3.价值流的绘制4.价值流精益化的原则和方法5.未来状态流：设计未来精益生产流程要求学员掌握价值流分析的概念和方法，并能对价值流图进行分析、绘制。

模块六生产管理核心看板管理系统与JIT准时生产1.JIT准时生产的概念2.零库存管理的看板方式3.看板的作用与功能4.JIT与目前生产方式的关键判断准则5.导入看板的条件6.看板及使用规则模块七精益生产现场管理1.5S现场管理的基本理论2.现场管理的结构体系3.5S现场管理的实施等4.5S错误认识5.5S推行有效工具要求学员熟练掌握5S现场管理理论，了解现场管理的结构体系。

模块八生产均衡化1.均衡化生产的目的2.节拍时间的意义3.生产均衡化的策略和方法4.均衡化的生产日程的指定5.均衡化生产的四个层面6.解决多品种生产均衡化的难题：隔离法要求学员理解生产均衡化的意义，并掌握解决多品种生产均衡化难题的隔离法模块九标准化作业1、为什么需要标准化作业2、标准化作业实施方法要求掌握标准化作业的目的、意义、策略、方法模块十防错法1、防错的概念2、杜绝错误和缺陷的防错技术（愚巧法）3、防错的步骤、防错装置要求学员掌握(POKA-YOKE)防错法的核心，杜绝错误和缺陷的技术模块十一 TPM 设备保全1.TPM概念2.零缺陷法则3.八大支柱4.TPM实施流程5.OEE6.简单可行的实施方法模块十二快速换型和缩短周期1.缩短生产过程时间的四大优点2.分析：生产过程时间三要素3.快速换模的四大原则：区分内部作业转换与外部作业转换内部作业转换尽可能转换成外部作业排除一切调整过程完全取消作业转换操作4.缩短换模时间的六种方法将外部转换作业标准化只把该设备必要的部分标准化使用快速紧固件使用辅助工具推行同时作业采用机械的自动作业转换缩短作业转换时间的实施程序模块十三六西格玛质量管理1、质量管理的理论体系2、六西格玛质量管理的基本概念3、质量保证体系4、工序能力分析要求学生熟练掌握六西格玛质量管理概念，掌握工序能力分析的基本方法和统计技术，了解质量管理的理论体系等。