精益生产-VSM课程大纲

精益生产管理之价值流（VSM）培训大纲【课程背景】值流图(Value Stream Mapping) 是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点，通过本课程的学习，可使学员：◆建立人员精益的概念，识别精益的改进机会；◆帮助人们容易发现过程中何处产生浪费；◆认识价值流的构成因素与重要性；◆掌握实际绘制“价值流图”的能力；◆认识数据在价值流图示中的应用，通过数据，量化改善机会的次序；◆通过价值流图示技巧，设定改善机会,改善目标.【授课对象】总经理、副总经理、生产及物料管理、质量、采购物流、制造工程、IE等部门主管及相关人员.【课程大纲】科目培训课程主题内容细分培训时间精益现场改善价值流图分析价值流概念和作用1、价值流的定义: 信息流, 物流3天2、价值流的作用3、价值流层级绘制价值流的准备1、绘制价值流准备2、价值流经理3、选择一个产品族绘制价值流现状图步骤1、识别顾客和顾客需求2、绘制整体作业流动3、识别关键指标4、完成数据表5、绘制库存和供应天数6、填充时间线7、计算增值比例8、绘制原材料供应8、绘制信息流各小组现场实践分工1、现场流程观察（团队活动）2、现场流程观察、发现浪费3、记录观察数据4、绘制价值流现状图完成价值流现状图1、各小组完成价值流现状图2、小组讨论现场浪费发现3、小组展示现状图4、规划价值流未来图方法5、让价值流动起来的五大原则6、按顾客需求时间生产7、尽量实现连续流－方法与步骤8、在不能实现连续流出采用kanban拉动绘制价值流未来图1、改善环节和方法讨论2、绘制价值流未来图3、标出未来图目标和改善区域4、价值流未来图案例阐述价值流未来图1、学员讲解价值流未来图2、讨论价值流未来图状态3、改善项目选定讨论结合企业实际应用演练与讨论【顾问简介】尹明老师西安交大MBA工业工程管理学双学士精益项目高阶经理精益系统改善专家PPT国际职业培训师国际IE协会会员中国精益生产学院理事天行健顾问咨询总监尹明老师曾就职于富士康、贝尔等世界500强企业。

《精益生产》课程教学大纲课程代码: 010342002课程英文名称: Lean Production课程总学时: 24 讲课: 24 实验: 0 上机: 0适用专业: 工业工程专业大纲编写（修订）时间: 2017.7一、大纲使用说明（一）课程的地位及教学目标精益生产是工业工程专业开设的一门专业课, 是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

本课程的教学目的是使学生掌握精益生产的基本分析理论和方法, 并能灵活运用于实际生产管理系统, 培养学生精益生产的理论水准和从事精益生产管理基本能力。

（二）知识、能力及技能方面的基本要求通过本门课程的学习, 学生应了解精益生产的基本概念、基本理论和方法, 掌握准时化生产、看板管理、均衡化生产、连续流生产、TPM、价值流图等基本方法, 熟悉各种具体管理方法在生产管理系统中的应用方法。

培养学生正确分析、改进企业生产管理系统中实际问题的能力。

（三）实施说明1.精益生产是21世纪制造业的先进生产方式, 内容广泛。

教学过程中可采用采用启发式的教学方式, 教师讲解与学生自学结合、课堂教学与案例分析结合等的多种教学方方法, 适当组织学生到大型企业参观, 进行现场教学以扩大学生的知识面。

2.教学手段采用多媒体与板书结合的形式, 突出重点, 在有限学时条件下使学生掌握精益生产的核心理论和方法, 力求学生在分析问题和解决问题的能力上有一定的提高。

3.执行本大纲过程中，随着学科的发展、实际情况和教学的需要，可以适当调整。

（四）对先修课的要求基础工业工程, 生产计划与控制（五）对习题课、实践环节的要求根据章节内容, 可以安排适量作业, 多进行案例分析与讨论。

（六）课程考核方式1. 考核方式: 考查2. 考核目标: 考查学生对精益生产核心方法的掌握以及综合运用的能力。

3．成绩构成：通过案例分析、课后作业、论文等考查方式检验学生对知识的理解运用情况, 总成绩综合考虑大作业或论文, 课堂发言、出勤及作业情况。

《精益生产》课程教学大纲课程代码：010342002课程英文名称：Lean Production课程总学时：24 讲课：24 实验：0 上机：0适用专业：工业工程专业大纲编写（修订）时间：2017.7一、大纲使用说明（一）课程的地位及教学目标精益生产是工业工程专业开设的一门专业课，是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

本课程的教学目的是使学生掌握精益生产的基本分析理论和方法，并能灵活运用于实际生产管理系统，培养学生精益生产的理论水准和从事精益生产管理基本能力。

（二）知识、能力及技能方面的基本要求通过本门课程的学习，学生应了解精益生产的基本概念、基本理论和方法，掌握准时化生产、看板管理、均衡化生产、连续流生产、TPM、价值流图等基本方法，熟悉各种具体管理方法在生产管理系统中的应用方法。

培养学生正确分析、改进企业生产管理系统中实际问题的能力。

（三）实施说明1.精益生产是21世纪制造业的先进生产方式，内容广泛。

教学过程中可采用采用启发式的教学方式，教师讲解与学生自学结合、课堂教学与案例分析结合等的多种教学方方法，适当组织学生到大型企业参观，进行现场教学以扩大学生的知识面。

2. 教学手段采用多媒体与板书结合的形式，突出重点，在有限学时条件下使学生掌握精益生产的核心理论和方法，力求学生在分析问题和解决问题的能力上有一定的提高。

3. 执行本大纲过程中，随着学科的发展、实际情况和教学的需要，可以适当调整。

（四）对先修课的要求基础工业工程，生产计划与控制（五）对习题课、实践环节的要求根据章节内容，可以安排适量作业，多进行案例分析与讨论。

（六）课程考核方式1．考核方式：考查2．考核目标：考查学生对精益生产核心方法的掌握以及综合运用的能力。

3．成绩构成：通过案例分析、课后作业、论文等考查方式检验学生对知识的理解运用情况，总成绩综合考虑大作业或论文，课堂发言、出勤及作业情况。

平时成绩占40%，期末成绩占60%。

（七）参考书目《精益生产》，刘树华，鲁建厦，王家尧著．机械工业出版社，2010.1《精益生产实务》，乔毅．机械工业出版社，2016.7《精益生产》，吴迪，清华大学出版社，2016.6二、中文摘要精益生产是工业工程专业的一门专业课程。

第1讲企业组织出产的价值(VSM)阐发〔一〕【本讲重点】诞生布景2.价值流程图〔VSM〕阐发两个流程3.流程阐发案例JIT出产方式的发生出产经营方式是指出产者对所投入的资源要素、出产过程以及产出物的有机有效组合和运营方式的一种通盘概括，是对出产运作办理中的战略决策、系统设计和系统运行办理问题的全面综合。

到目前为止，制造业的出产方式经历了一个从手工出产、批量出产到精益出产的演变过程。

传统出产方式的优错误谬误20世纪初，美国福特汽车创始人亨利•福特创立了以零部件互换道理、作业纯真化道理以及移动装配法为代表的批量出产方式，由此揭开了现代化大出产的序幕。

几十年来，随着制造业产物越来越复杂，自动化技术以及各种加工技术的开展，这种出产方式在形式和内容上都不竭增添新的内容，成为目前最为传统的出产方式。

图1-1 传统出产方式的特征如图1-1所示，在消费需求旺盛、商品相对供应缺乏的时代，企业出产的产物品种单一，通过多量量出产就可达到降低成本的目的。

一旦成本得到降低，企业就可以进一步扩大出产规模，形成“多量量—低成本〞的循环模式。

因此，传统出产方式实际上是一种“以量取胜〞的出产方式。

在商品紧缺的年代，传统的出产方式获得了巨大的成功。

但是，随着商品经济的开展，顾客不再满足于使用单一的商品，开始追求不同凡响的多样化产物。

由于少品种、多量量的传统出产方式无视了顾客的个性化需求，因而越来越不克不及适应市场的需求。

此外，当前的工业产物具有一个显著特征：价格越来越廉价。

在这种情况下，传统出产方式本来具备的长处变成了缺陷：在传统出产方式下，企业制造出的产物形成大量的库存。

由于产物价格不竭降低，这些库存处于持续贬值的过程中。

这给企业带来了巨大的损掉。

因此，商品经济的开展呼唤小批量、多品种的出产方式。

JIT出产方式的发生20世纪后半期，兼备手工出产及大量出产两者的长处，又能克服两者错误谬误的一种高质量、低成本并富有柔性的新的出产方式在战后崛起的日本丰田公司应运而生，即JIT 〔just in time〕出产方式，也被称为“丰田出产方式〞，在国内被译为“精益出产方式〞。

精益生产-VSM培训课程大纲（6H)培训意义:通过培训，本课程通过VSM的方法，系统地介绍生产运作过程中的浪费点；知道目前生产状态中，需要改变的地方。

有能力会绘制现状及未来VSM 。

透过七大浪费的消除节约成本;拟定未来的改善计划，设定改善目标。

通过学习精益生产的成功案例；具备完整的精益生产概念。

同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引,最后，本课程还为你分享精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握VSM概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平,降本增效，实现利润倍增。

培训收益:通过本课程在学习,能让你系统地、深刻地理解VSM理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法.如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径;如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯；如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得.第一章精益生产概论1，企业经营基本理念2，精益生产体系起源3，IE与精益之间联系第二章精益管理体系1，精益生产五大原则2，精益生产两大支柱3，精益思维十二模式第三章VSM价值流程图1，VSM的图标介绍2，VSM的基本要点3，识别七大浪费4，绘制当前VSM1）、产品族确定(VSM目标）2）、画过程流、材料流、信息流3）、数据收集与前置时间（LT）计算4）、现况价值流图示（模拟与实际应用）第四章数据赋能—改善机会识别及优先排序1，数据的重要性2，价值流图示过程中的数据应用1）、循环时间、过程时间2）、WIP3）、Takt时间、运行时间4）、设置时间、开机时间5）、批量、一次合格率、报废率等第五章改善确认–未来状态价值流图示1，改善目标确定2，过程未来状态价值流确定3，实施价值流改善的步骤4，价值流实施计划5，管理层在价值流改善中的任务6，改善效果的确认7，过程价值流改善工具的检讨8，改善工具使用中的误区9，案例分享与互动●讲师简介：吕宁工业工程教练、精益导师苏州智汇联盟改善专家工业工程背景，专注于工业工程领域及精益生产项目推动。

《精益生产之VSM价值流图分析与应用》-宋栎楠1《精益生产之VSM价值流图分析与应用》【培训讲师】宋栎楠【培训课时】2天（12小时）【课程目标】课程目标：清楚了解目前生产运作过程中的浪费点；知道目前生产状态中，需要改变的地方学习国内外精益生产的成功案例；具备完整的精益生产概念；有能力会绘制现状及未来VSM 知道有哪些精益生产的工具；透过七大浪费的消除节约成本；拟定未来的改善计划，设定改善目标。

【课程大纲】第一部分：精益生产介绍一、精益的起源（一）、精益意味着速度（二）、丰田汽车（TPS）与精益生产二、精益追求的七零管理第二部分：精益生产的五项原则一、价值流与价值流图二、浪费（一）、常见的7种浪费（二）、识别客户增值与非增值（CV A & NV A）（三）、看不见的浪费（四）、利用价值流图来寻找20%的浪费三、流动制造四、拉动生产系统五、持续改善（Kaizen）第三部分：目前状态价值一、产品族确定（VSM目标）二、画过程流、材料流、信息流三、数据收集与前置时间（LT）计算四、现况价值流图示（模拟与实际应用）第四部分：数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序一、数据的重要性二、价值流图示过程中的数据应用（一）、循环时间、过程时间（二）、WIP（三）、Takt时间、运行时间（四）、设置时间、开机时间（五）、批量、报废率等三、模拟与实际应用第五部分：改善后的过程–未来状态价值流图示一、改善的方向识别二、价值流精益三、改善目标确定四、没有浪费的精益过程五、未来价值流图示（模拟与实际应用）第六部分：价值流的具体应用：过程改善一、过程未来状态价值流确定二、实施价值流改善的步骤三、价值流实施计划四、管理层在价值流改善中的任务五、改善效果的确认六、案例学习七、过程价值流改善工具的检讨七、改善工具使用中的误区八、如何通过改善工具达到目标【讲师简介】宋栎楠老师——物流采购与供应链管理专家主要背景★ITC 国家采购与供应链管理项目高级培训师、咨询师、亚洲区首席金牌讲师★中国物流与采购联合会特约研究员（07-10年优秀特约研究员）★北大企业商学院特聘讲师（采购与供应链管理）★清华大学CIMS培训中心特聘讲师（生产与物料管理）★中山大学岭南学院MBA的特聘讲师（供应链管理）★中国人民大学HND（英国）项目特聘教授★北京交通大学特聘教授工作经历★1985年—2003年先后在多家世界500强企业工作。

第2讲 企业组织生产的价值(VSM)分析（二）【本讲重点】1.企业管理的问题点2.精益生产的目标取向暴露出问题点后，工厂制定出了相应的改善目标，开始着手解决问题。

通过从接订单、调度、生产到制品出货位置的流程改善，缩短全体L/T。

这家企业完成了以下目标：情报处理L/T从原来的8天缩减为4天，材料接收L/T从60天缩减为30天，生产L/T由23.28天缩减为11.8天，在制品库存量从15184个/月缩减为7592个/月。

企业管理的问题点VSM分析的对象：浪费VSM分析的主旨是立即暴露存在的浪费问题，并彻底排除浪费。

只有识别了问题，才能改善，很多不熟悉精益生产的人之所以会遇到一大堆难题，是因为他们没有找到问题点。

因此，要改善企业组织生产过程中的浪费问题，首先要认识浪费。

1.什么是浪费在JIT生产方式中，浪费的含义与通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必需的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

其中，随着企业管理水平的逐步提高，“绝对最小”的界限是不断下降的。

2.价值流程图分析关注的八大浪费价值流程图分析关注的八大浪费包括：不良/修理的浪费、过分加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多/过早的浪费、等待的浪费以及管理的浪费。

这些浪费都是与JIT生产方式相违背的。

八大浪费并不是在有VSM之后提出的，以丰田为代表的企业早在20世纪60年代就提出了这一概念。

其中，管理的浪费直到上个世纪90年代才真正得到人们的重视。

精益生产管理的着眼点与目标取向精益生产管理的着眼点精益生产管理的着眼点之一是创造价值，把不产生价值、却占用企业资源的业务（情报）流程环节、实物流程环节全部删除。

通过解决重复、停顿现象去发现问题，使得管理流程的价值最大化。

因此，推行JIT要以价值为关注焦点开展革新活动。