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天津钢管六流圆坯连铸机技术改造及成效2003年，天津钢管公司对圆坯连铸机进行了扩能改造，引进德国的最先进设备和技术，连铸机实现“四流改六流”，到2004年实现年产连铸坯120万吨。
天津钢管通过对电弧炉和圆坯连铸机进行高效化改造，使电弧炉冶炼周期由原设计的100 min缩短到70 min之内，连铸浇铸周期由原设计的84 min降至与冶炼周期相匹配。
改造前的天津钢管公司4流多点矫直弧形圆坯连铸机1992年6月27日开始热试车，是从德国德马克公司引进的成套设备。
该铸机采用全过程保护浇注、液面自动控制、保护渣自动加入、铸坯表面温度监测、二冷配水计算机控制等先进的工艺技术和自控手段。
1、圆坯连铸机技术改造的目标与效果圆坯连铸机高效化改造的目标：（1）改进铸坯质量，使95%以上的连铸坯内部质量达到SMS DEMAG铸坯硫印的一级标准；（2）连铸机拉速比原设计提高30%左右，与电弧炉生产能力相匹配，连铸机年生产能力由63万t提高到87万t。
2、圆坯连铸机的主要技术改造2.1 中间包冶金技术的开发采用了物理模拟和计算机模拟的方法来研究4流连铸中间包内的流动特征并进行控流元件参数的优化。
设计如下实验方案：原型中间包模拟实验；空包模拟实验；改进方案实验Ⅱ～V （表1）。
其中方案Ⅱ为带顶缘的冲击碗与单墙单坝组合的控流装置；方案Ⅲ为不带顶缘的冲击碗与单墙单坝组合的控流装置；方案Ⅳ为不带顶缘的冲击碗与单坝组合的控流装置；方案V 为带顶缘的冲击碗与单坝组合的控流装置。
表1：中间包冶金实验分析结果改进Ⅳ52.1 25.813.970.87247.364.50.112 10.504 33.50 改进V45.5 29.59.5533.91228.124.10.113 90.402 82.54 注：T min1－近流响应时间；T min2－远流响应时间；S t min－各水口响应时间标准差；S tpeak－浓度峰值时间标准差；t aav－各水口的平均停留时间；S ta－各水口平均停留时间的标准差；V pav－相对各水口的中间包内平均活塞区体积；Rp/d－平均活塞区体积与平均滞留区体积之比；R pm/d－平均活跃区体积与平均滞留区体积之比。
弯管时椭圆度摘要：I.弯管的概念及应用- 弯管的定义- 弯管的应用领域II.椭圆度的概念及影响因素- 椭圆度的定义- 影响椭圆度的因素III.椭圆度的测量与控制- 椭圆度的测量方法- 椭圆度的控制方法IV.椭圆度对弯管质量的影响- 椭圆度对弯管结构的影响- 椭圆度对弯管性能的影响V.提高弯管椭圆度的措施- 优化设计和制造工艺- 加强质量管理正文：弯管是一种将管材弯曲成一定角度的加工方法，广泛应用于管道、船舶、汽车等行业。
在弯管过程中，椭圆度是一个重要的质量指标，它直接影响到弯管的结构和性能。
椭圆度是指弯管的横截面上最大与最小直径之差，用%表示。
它反映了弯管的形状偏差，椭圆度越大，弯管的形状越不规则。
椭圆度产生的原因主要有以下几点：1.弯管材料的内部结构不均匀。
2.弯管加工过程中，冷却速度不一致。
3.弯管模具设计不合理。
为了保证弯管的质量，需要对椭圆度进行严格的控制。
椭圆度的测量方法有多种，如光学投影仪法、测量仪器法、比较法等。
在实际生产中，通过调整弯管工艺、优化模具设计、加强质量管理等措施，可以有效地控制椭圆度，提高弯管的质量。
椭圆度对弯管质量的影响主要表现在以下几个方面：1.椭圆度会影响弯管的强度和稳定性。
椭圆度大的弯管，在承受压力时容易产生变形，从而降低弯管的强度和稳定性。
2.椭圆度会影响弯管的密封性能。
椭圆度大的弯管，在与管道连接时，容易出现间隙，导致泄漏。
因此，提高弯管椭圆度是提高弯管质量的关键。
为此，可以从以下几个方面着手：1.优化设计和制造工艺。
根据弯管的用途和加工条件，合理选择材料和加工参数，确保弯管的形状和性能。
2.加强质量管理。
建立严格的质量检查制度，对每道工序进行质量把关，确保椭圆度满足要求。
总之，弯管椭圆度对弯管质量和性能具有重要影响。
大方圆坯连铸技术工艺规程1连铸钢水要求连铸钢水必须经炉外精炼，保证脱氧充分，成分、温度均匀，符合连铸要求。
1.1 液相线温度的确定钢水液相线温度按照下式计算：TL=1536C-[78XC%+7.6XSi%+4.9XMn%+34X(P+S)%+5 XAl%+1.5%xCr%+2.0XMo%+2.0<V%+18.(XTi%+4.0乂Ca%+5.(XCu%]其中：C———为钢种中碳的百分含量Si———为钢种中硅的百分含量Mn———为钢种中锐的百分含量(P+S)———为钢种中的硫和磷的百分含量Al———为钢种中铝的百分含量1536c——为纯铁的液相线温度，TL——为钢种液相线温度1.2 连铸钢水温度要求钢包钢水温度必须控制在连铸要求的范围内，即：a.低碳钢：TL+(70〜80)C(第一炉)b.中碳钢：TL+(65〜75)C(第一炉)c.高碳钢：TL+(55〜65)C(第一炉)d.三流浇注、零次罐+5:Ce.浇注小断面：+5C第二炉及以后各炉均比第一炉低10〜20c2中间包准备中间包修砌.3 绝热层砌砖A.砖与座砖模子应留出120mm勺间距。
B.不得使用有裂纹、受潮变质及严重残缺的砖。
C.砖缝》2mm^保证砌缝灰浆饱满。
D.砌筑用高温火泥搅拌均匀、稠度合适。
.3 中间包永久层浇注A.投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%。
B.干料加入搅拌机内，应干混1-2分钟，按重量比加入8-10%的水，继续搅拌2-3分钟，混匀即可出料。
C.搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。
D.浇注时应用边加料边振动的连续施工法，一次加料不宜超过300mnBoE.包底浇注高度距包底钢板180mmF.振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，从料中取出振动棒时，不宜过快,防止造成空洞。
G.浇注完中间包庇养生2小时后方可支模板，模板与绝热层间距为123mmH.包壁浇注完毕，自然养生24小时后，方可拆模板，拆除模板后需再自然养生48小时。
连铸坯热装热送中的温度分布监测与控制技术改进与优化连铸技术是钢铁行业中常用的钢铁连续浇铸工艺之一，具有高效、节能等优点。
在连铸过程中，坯料热送阶段对坯料的温度分布监测与控制至关重要。
本文将探讨连铸坯热装热送中的温度分布监测与控制技术的改进与优化，以提高连铸坯料的质量和生产效率。
1. 温度分布监测技术改进1.1 热电偶监测系统传统的连铸过程中，常用热电偶监测系统来实时监测连铸坯料的温度分布。
然而，由于传感器布置不合理，容易受到坯料表面温度的影响，导致监测结果不准确。
为了解决这个问题，可以对热电偶传感器的布置位置进行优化，并增加更多的传感器，以提高监测的精度和准确性。
1.2 红外测温技术红外测温技术是一种非接触测温方法，可以通过测量坯料表面辐射的红外辐射能量来确定坯料的温度。
相比于传统的热电偶监测系统，红外测温技术不受传感器布置的限制，可以实现更全面的温度分布监测。
同时，红外测温技术具有实时性强、响应速度快的优点，可以提供及时的温度信息，实现对连铸过程的即时控制。
2. 温度分布控制技术改进2.1 水箱布置优化连铸过程中，水箱对冷却坯料起到重要作用。
优化水箱的布置可以提高冷却效率，进而改善坯料的温度分布。
通过建立数值模拟模型，分析坯料在水箱中的流动和冷却情况，确定最优的水箱布置方案。
此外，可考虑引入新型的冷却装置，如水雾喷淋系统或喷水帘，以提高水箱的冷却效果。
2.2 温度自动调控系统为了实现连铸坯料的精确温度控制，可以采用温度自动调控系统。
该系统通过对连铸坯料的温度实时监测，并通过控制流量调节阀、喷水量等参数，自动调整冷却水的供应，以实现坯料温度的精确控制。
同时，为了提高系统的控制精度和稳定性，可以引入先进的控制算法，并结合联合控制策略，如模糊控制或神经网络控制，以进一步优化控制效果。
3. 技术改进与优化带来的效益3.1 提高坯料质量通过优化温度分布监测与控制技术，可以实现对连铸坯料温度的精确控制，避免温度偏差过大而导致坯料质量不稳定。
板坯连铸机设备精度控制张培轩 (转炉炼钢厂)摘 要 连铸机设备精度控制的好坏是生产高质量钢坯的重要保障,本文阐述了鄂钢板坯连铸机从设备制造、设备安装调试、设备运行维护到设备离线修复等各项设备精度控制方面所做的工作。
关键词 板坯连铸机 设备精度 控制1 前言鄂钢第一套板坯生产线 转炉炼钢厂板坯连铸机于2009年11月30日一次性热试成功。
此台板坯连铸机由西门子奥钢联公司设计制造,采用当前国际最先进的工艺、设备及自动化技术,具备生产建筑用钢、桥梁钢、船板钢、压力容器钢等高附加值品种钢的能力。
连铸机设备精度不好会造成钢坯产生裂纹、气孔及偏析等问题,如何控制好连铸机的设备精度,保障生产出高质量的钢坯是板坯连铸机设备工作的重中之重。
从前期的工程建设到如今的日常维护检修我们做了大量的工作,有效地控制了板坯连铸机设备精度。
2 板坯连铸机设备简介鄂钢板坯连铸机为R10000mm直弧形连续矫直连铸机,具备结晶器M o l d Expert系统、DynaFlex液压振动装置、DYNACSR二次冷却模型、Dyna Gap软压下、动态辊缝调节等先进功能。
板坯连铸机的作用是将冶炼的钢水从液态变为具有一定规格的钢坯,其工艺过程为钢液通过中间罐注入结晶器内,在结晶器内形成具有一定形状的外表面为坯壳但内部仍为液态的铸坯,通过弯曲段及扇形段逐步减小的辊缝挤压成型及二次冷却系统被进一步冷却直到完全凝固,最终形成成型的板坯。
可见钢水在连铸机上由液态转变为固态的铸坯是在R10000mm弧形半径区域内形成的,在此区域内的结晶器、振动装置、弯曲段及扇形段即为板坯连铸机的核心设备(图1),其结晶器锥度、振动、辊缝值及接弧值等参数的精度控制不好将直接影响钢坯结晶、凝固及成型,是控制板坯质量好坏的关键所在。
1-结晶器;2-振动台;3-弯曲段;4-扇形段图1 板坯连铸机核心设备3 板坯连铸机设备精度控制方法3.1 连铸机铸流设备安装的精度控制连铸机铸流设备是由若干个大型机架组合而成的,在这近40m长积木式叠加而成的一体化机列中,结晶器是连续铸流的咽喉、支撑框架是扇形段定位的基础、各扇形段之间的有序衔接又是设备安装的关键所在,整个机列具有空间立体弧线安装布置的特点,因此要确保各部位的空间尺寸和位置精确可靠,就必须通过正确有效的安装、测定和调整方法,同时依据设备设计及制造厂家提供的设备安装专用测量销、测量样板规及常用高精密量具来保证连铸机铸流设备28的安装精度。
第六讲连铸坯内部质量的控制北京科技大学课程主要内容1.绪论2.连铸技术的发展3.凝固理论（形核、长大、凝固组织控制）4.钢液的凝固原理（结晶器、二次冷却）5.连铸坯表面质量控制6.连铸坯内部质量控制7.连铸新技术主要内容1 连铸坯中心缺陷概念2 影响连铸坯中心缺陷形成因素3 防止铸坯中心缺陷的对策4 铸坯中心缺陷形成机理5 结语前言从结晶器拉出来带有液芯的坯壳，在连铸机内边传热、边凝固、边运行而形成很长液相穴的铸坯（少则几米多则十几或二十几米），由于受凝固、传热、传质和工艺的限制，沿液相穴路径常常发生钢水补缩不好，在铸坯完全凝固后，沿铸坯轴向（拉坯方向）某些局部区域常常发现疏松、缩孔和偏析，常称为中心缺陷。
根据钢种和产品用途不同，对连铸坯中心缺陷有严格要求，板坯中心缺陷严重会引起中厚板横向性能尤其是冲击韧性不合格，管线钢抵抗，氢脆（HIC）裂纹能力恶化。
对于中高碳大方坯轧制棒材或线材产品常常会因中心缺陷严重使大方坯低倍检验不合格而导致产品合格率降低。
因此减轻铸坯中心缺陷至不使产品产生废品，这是提高连铸坯内部质量的一个重要任务。
1 连铸坯中心缺陷概念1.1 铸坯中心缺陷形貌沿铸坯横向或纵向轴线剖开经硫印或酸浸后，可显示出低倍结构，（图1-1）沿铸坯纵剖面中心轴线可发现：y中心疏松y中心缩孔y中心偏析（宏观偏析，它与疏松缩孔伴生）y点状或V形偏析（半宏观偏析）沿铸坯横剖面，则中心区有点状疏松或缩孔。
图1-1 铸坯低倍形貌1.2 铸坯中心缺陷评价（1）宏观评级零级相当于中心结构致密，5级为中心疏松尺寸大且连续。
在高过热度浇铸时，约80%铸坯相当于1、2、3级，而20%铸坯相当于4、5级。
（3）化学元素分布从铸坯横断面从内弧到外弧隔一定距离钻样，分析C、Si、Mn、S、P元素以表征铸坯表面至中心的成分差异（图1-3）。
图1-3 铸坯横断面成分分布从铸坯纵向轴线剖开沿中心线隔一定距离钻样，分析C、Si、Mn、S、P成分，以表征铸坯中心线区域成分差异（图1-4）图1-4 铸坯中心成分分布表1-1 铸坯偏析比也可用SEM(Scanning Electron Microscope) 来描述铸坯或轧材试样上Mn偏析图谱，以表征微观偏析状况。
