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重催装置烟气脱硫洗涤塔专用羽叶分离器与烟气脱硫曲面锥除尘器本质区别诺卫能源技术（北京）有限公司罗力近来，有不少重油催化裂化装置的同行问，他们重催装置烟气脱硫洗涤塔烟囱烟气“消雨”“降尘”分离器，除了选择羽叶分离器，可否采用某些公司在热电厂锅炉烟气脱硫塔曲面锥旋流管除尘器呢？二者在工作原理、分离效率、运行压降、运行维护成本以及可靠性等方面详细情况如何？本篇请大家结合自身装置运行技术情况一起深入讨论交流。
旋流管除尘器，在国内也有同行按照其锥管外形而称作“曲面锥”除尘器，在国外最早于1940s用于气固、气液固初级分离，比如磨煤机尾气初级旋流除尘+后续布袋除尘器，又如电厂锅炉烟气石灰法湿法脱硫塔初级旋流管除石灰浆液沫+后续二级三级折流板洗涤除沫器等。
由于旋流管本身分离原理及内在结构所限，国外至今仅将其用于气流初级除尘分离，后续必须配置二级三级分离器进一步对气流进行分离处理。
旋流除尘器，往往只有单级最多2级分离单元结构，通过准确动力学分离系统平台设计设置的每一级分离效率在85-95%之间，以10%平均残留量（即0.1）预估的2级旋流除尘器出口烟气重相质残留量约在（0.1）^2=1%，重点强调“除尘”；往往由于大颗粒物的密度远高于气流液沫等轻相密度，除尘分离相对简单些。
对于中小、微小尺寸的粉尘颗粒物，干法旋流无法实现有效“除尘”；旋流除尘器往往必须通过逆向高强度喷淋洗涤气流携带的中小、微小尺寸的粉尘颗粒物，才能“间接”达到“除尘”，简言之，“低级数旋流管，必须+高强度喷淋，才能对烟气除尘”。
但往往又会使烟气中携带更多的液沫液滴，造成烟囱“飘雨”、“冬季地面结冰”严重问题。
因此，对于从烟气中脱除以中小、微小尺寸的为主要分布的粉尘颗粒物，旋流除尘器必须开启逆向高强度喷淋洗涤气流。
否则，旋流除尘器就不能名副其实达到“除尘”效果，负效应是使烟气中携带更多的液沫液滴，造成烟囱“飘雨”、“冬季地面结冰”严重问题。
羽叶除雾分离器，一般设置4级以上分离单元结构，对于要求苛刻的分离场合需要设置6级以上分离单元结构，通过准确动力学分离系统平台设计设置的每一级分离效率在85-95%之间，以10%平均残留量（即0.1）预估的4级羽叶除雾分离器出口烟气重相质残留量约在（0.1）^4=0.01%，重点强调“除雾”；其除了可以分离大尺寸的重相质，还能通过动量分离、聚结分离、矢量场分离、液沫表面自由能捕集分离等协同方式，实现对烟气洗涤产生的微小尺寸的、含尘含盐液滴液沫高效分离。
乳山脱硫塔整改方案背景乳山市某化工厂的烟气治理设施中，脱硫塔存在着多个问题，导致脱硫效率低，大量二氧化硫排放。
为了保护环境，加强污染防治，化工厂决定对脱硫塔进行整改。
目标针对脱硫塔存在的问题，制定整改方案，达到以下目标：1.提高脱硫效率，使二氧化硫排放达标；2.降低运行成本；3.保证脱硫塔的稳定运行。
现状目前该化工厂脱硫塔的主要问题如下：1.设备老化，腐蚀严重；2.材料使用不当，化学反应不充分；3.气液分离不彻底，废水中含有大量污染物；4.冷却水配合不合理，会导致脱硫塔温度过高。
为了解决以上问题，我们制定了以下整改方案：1.更换脱硫塔材料：使用新型材料替换原有材料，提高化学反应充分性，同时保证更长的使用寿命；2.改进气液分离装置：通过改变分离器的结构，增加旋转分离板等装置，提高气液分离效率，减小废水排放；3.优化冷却水循环系统：增加循环水泵和冷却塔，通过合理配置冷却水，减小脱硫塔温度，保证脱硫效率；4.升级自动控制系统：加强监测设备，实现脱硫塔的自动化控制，实时监测脱硫效率和设备运行状态，保证运行稳定性。
实施计划针对以上整改方案，我们制定了以下实施计划：1.收购新型材料和气液分离装置，下单采购；2.新设备安装前，对已有设备的老化部位进行防腐维修；3.在拆卸、安装设备过程中，保证现场安全；4.更换完毕后，进行全面检测和试运行，确保设备运行正常；5.在整改后的脱硫塔随时维修保养，定期进行巡视、清洗和维护。
通过整改后，我们预期能够达到以下效果：1.脱硫效率达到国家相关标准，二氧化硫排放符合环保要求；2.运行成本降低20％以上，提高设备使用效率；3.设备运行稳定性提高，减少维修维护工作量。
总结通过以上整改方案，我们相信能够有效地解决乳山化工厂脱硫塔存在的问题，达到环保和经济效益的双重目标。
同时，我们也将在实施过程中加强现场安全管理，确保人员安全。
word 专业资料-可复制编辑-欢迎下载吸收塔系统1) SO2 浓度和 PH 值测量不许。
2) 烟气流量增大或者烟气中 SO2 浓度增 大。
3) 吸收塔浆液的 PH 值太低。
4) 循环浆液流量低。
5) 石灰石浆液品质低。
6) 粉尘含量太大，引起石灰石活性降 低。
7) 氯化物浓度过高。
1、测量值不许。
2、机组负荷高，烟气流量太大。
3、烟气中的 SO 浓度太高。
24、石膏排出泵管道阻塞。
5、石膏排出泵出力太小。
6、脱水石膏旋流器旋流子运行数目太 少。
7、石膏旋流器进口压力太低。
8、石膏旋流器阻塞。
1、原烟气温度高。
2、吸收塔入口烟气自动喷淋装置坏。
1、吸收塔液位计失灵或者表计误差。
2、吸收塔本体或者与之相连的管道泄漏。
3、与吸收塔连接的冲洗阀关闭不严。
4、吸收塔底部排空阀未关。
1) 密度计测量不许确。
2) 烟气流量过大。
3) SO2 入口浓度过高。
4) 石膏排出泵出力不足。
5) 石膏旋流器运行的旋流子数量太 少。
6) 石膏旋流器结垢阻塞。
7) 脱水系统出力不足。
1) 液位计异常。
2) 浆液循环管泄漏。
3) 各冲洗阀泄漏。
4) 吸收塔泄漏。
5) 吸收塔液位控制模块故障。
1) 管线阻塞。
2) 喷嘴阻塞。
1) 校准 SO 浓度和 PH 值的测量。
22) 增大石灰石浆液量的供给。
3) 增加石灰石浆液供入量。
4) 检查浆液循环泵的运行数量及 出力。
5) 化验石灰石的品质， 调整湿磨机 运行参数， 确保石灰石浆液品质 合格。
6) 确认电除尘工作正常。
7) 化验浆液氯化物浓度， 加强废水排放。
1、检查、校准密度计，正确操作。
2、汇报值长， 要求调整负荷或者煤质。
3、当密度持续上升到 1180kg/m 3 再进 行浆液置换。
4、停泵后对泵入口滤网及管道进行 冲洗。
5、检查出口压力和流量，调大泵出力。
6、增加旋流子运行数目，不少于 5根。
7、检查泵的压力并提高。
8、冲洗、疏通。
1、联系锅炉进行调整。
一、背景脱硫塔作为化工企业的重要环保设备，用于去除烟气中的二氧化硫等有害物质。
然而，由于多种原因，脱硫塔容易出现堵塞现象，导致烟气排放不畅，严重影响生产安全和环保达标。
为有效应对脱硫塔堵塞事件，保障生产安全和环保达标，特制定本应急预案。
二、组织机构及职责1. 应急指挥部应急指挥部负责统一指挥、协调、调度和决策，下设以下几个小组：（1）现场指挥小组：负责现场指挥、协调和调度。
（2）救援小组：负责现场救援和应急处置。
（3）技术支持小组：负责提供技术支持和指导。
（4）信息宣传小组：负责信息收集、发布和宣传。
2. 现场指挥小组（1）组长：负责现场指挥、协调和调度。
（2）副组长：协助组长工作，负责现场救援和应急处置。
3. 救援小组（1）组长：负责现场救援和应急处置。
（2）副组长：协助组长工作，负责现场救援和应急处置。
4. 技术支持小组（1）组长：负责提供技术支持和指导。
（2）副组长：协助组长工作，负责提供技术支持和指导。
5. 信息宣传小组（1）组长：负责信息收集、发布和宣传。
（2）副组长：协助组长工作，负责信息收集、发布和宣传。
三、应急响应程序1. 发现脱硫塔堵塞事件时，现场操作人员应立即报告应急指挥部。
2. 应急指挥部接到报告后，立即启动应急预案，并通知相关小组。
3. 现场指挥小组负责现场指挥、协调和调度，确保救援工作顺利进行。
4. 救援小组负责现场救援和应急处置，包括：（1）关闭相关设备，防止事故扩大。
（2）切断电源，确保人员安全。
（3）使用专业工具和设备，对堵塞部位进行清理。
（4）如遇特殊情况，及时上报应急指挥部，寻求技术支持。
5. 技术支持小组提供技术支持和指导，协助救援小组进行应急处置。
6. 信息宣传小组负责信息收集、发布和宣传，包括：（1）及时向相关部门和领导汇报事故情况。
（2）向员工发布事故信息和应急处置措施。
（3）向公众发布事故信息和应急响应情况。
四、应急结束1. 经现场指挥小组确认，脱硫塔堵塞问题已得到解决，应急响应程序结束。
浅谈火电厂脱硫装置常见故障及处理办法发布时间：2022-06-21T03:11:16.615Z 来源：《当代电力文化》2022年第4期作者：黄金金[导读] 脱硫装置是火力发电厂在运行过程中环保设备的重要构成部分，脱硫装置的运行稳定性直接影响到了火力发电厂年度环保指标的完成状况。
黄金金国能龙源环保南京有限公司江苏南京 210000摘要：脱硫装置是火力发电厂在运行过程中环保设备的重要构成部分，脱硫装置的运行稳定性直接影响到了火力发电厂年度环保指标的完成状况。
但是火力发电厂中的脱硫设备在应用过程中不可避免地会存在故障问题，因此，做好对火力发电厂常见脱硫装置故障问题的分析，并且找准火电厂常见脱硫装置的故障处理方法对于火力发电厂的环保发展意义重大。
本文主要是针对某火力发电厂脱硫装置中除雾器、PH计和密度计、脱硫设备运行能耗较大等问题进行了分析，并且就这些问题的故障优化措施进行了探讨，希望能够为有效提升火力发电厂的环保效益提供参考意见。
关键词：火力发电厂；脱硫设备；故障问题；解决对策随着国家经济建设速度以及人民物质生活水平的不断提升，在日常生产生活中对于电力能源的需求量也在不断增加。
但是传统的火力发电厂采用热力能源发电不可避免地向外界空气排放大量的硫化物质，这些二氧化硫物质也是引发酸雨的元凶之一。
目前，干法脱硫技术以及湿法烟气脱硫技术和相关系统在我国的火力发电厂中均得到了普及的应用，这些脱硫设备和脱硫技术的应用，有效地抑制了火力发电厂在运行过程中向空气中排放的二氧化硫量，同时，也为防止大范围的酸雨污染作出了贡献。
但是，火力发电厂的硫化物质处理设备存在成本投入较高且能耗较大等问题，在使用过程中，由于使用不当以及维护不及时极可能导致设备在运行过程中出现故障，严重地影响了火力发电厂的脱硫效率和脱硫质量。
因此，进一步研究火力发电厂中脱硫设备常见的故障问题及其解决措施对于提升火力发电厂的环保效益、降低火力发电厂发电过程中排放的二氧化硫量具有重要价值。
张小只智能机械工业网【技术】工业锅炉除尘脱硫装置问题分析及改进措施
当前工业锅炉仍以燃煤为主，工业锅炉成为了SO2 排放的主要来源，而除尘脱硫装置的应用对于减少SO2 及颗粒物的排放，改善环境起到了重要作用。
本文结合某工业锅炉除尘脱硫装置的实际运行状况，针对存在的问题提出了切实可行的改进措施，确保除尘脱硫装置的有效性。
某工厂有2 台黑液燃烧锅炉（碱回收炉）、3 台35t/h 的循环流化床锅炉和3 台6000kW 的汽轮发电机组。
除尘脱硫系统采用旋风分离器、立式文丘里除尘器及水膜除尘脱硫塔三级除尘
脱硫装置（如图1 所示），设计除尘效率≥96.7%；设计阻力：旋风分离器400Pa，文丘里除尘器600Pa，水膜除尘脱硫塔800Pa，合计阻力为1800Pa。
1、存在问题分析
因除尘脱硫设施在设计时主要只考虑了其除尘效率，其脱硫效率相对偏低，在
燃用高硫煤时，为确保其脱硫效果，大量使用稀（浓）白液及氧强化的碱抽提（EO）
段碱性废水除尘脱硫后，主要存在烟气带水严重、酸腐蚀及管道结垢、脱硫成本偏高
等问题，其主要原因如下。
1.1、烟气带水
结合运行实际，与除尘脱硫系统、锅炉厂家进行了交流和分析，烟气带水原因
与系统设计缺陷有一定关系，气、水分离效果不佳，在以前使用清水除尘过程中，就
存在烟气带水现象，特别是在水膜除尘脱硫塔投用后烟气带水情况十分明显，因而长
时间未投用水膜除尘脱硫塔。
1.2、引风机酸腐蚀
张小只机械知识库。
催化裂化烟气脱硫装置运行中出现的问题及解决措施王吉云【摘要】介绍了大连西太平洋石化公司催化裂化烟气脱硫装置氧化镁制浆系统、EDV湿法脱硫洗涤系统和PTU污水处理系统及其各自运行情况,对运行过程产生的问题进行了分析,主要有7个方面:①系统磨损、结垢和堵塞严重,不能长周期运行;②注水中氯离子超标,导致管线产生腐蚀;③部分未脱硫的烟气通过旁路泄漏至大烟囱;④洗涤塔顶烟囱带液形成“石膏雨”;⑤过滤器堵塞失效,外排水悬浮物超标;⑥催化裂化原料中硫含量增加,致使外排水COD超标;⑦脱硝问题.针对这7个方面的问题,采取了相应的措施,结果表明:装置已运行6年时间,目前尾气排放大大优于环保指标要求.装置每年SO2减排量为2 000～3 000 t.【期刊名称】《硫酸工业》【年(卷),期】2016(000)005【总页数】5页(P58-62)【关键词】烟气脱硫;氧化镁;磨损;腐蚀;脱硝【作者】王吉云【作者单位】大连西太平洋石油化工有限公司,辽宁大连116600【正文语种】中文【中图分类】X701.3大连西太平洋石油化工有限公司(简称WEPEC)有1套2 800 kt/a催化裂化装置，正常情况下，将产生35×104 m3/h的烟气。
该烟气大约含有1 700～2 300mg/m3的SO2，对周边环境造成了严重的污染，同时也大大超过了环保排放指标。
为完成国家“十一五”二氧化硫减排计划，大连市政府明确要求WEPEC必须对催化裂化烟气排放超标进行限期整改。
为此，WEPEC决定新建一套催化裂化烟气脱硫装置，以便完成国家及大连市的减排任务。
经综合比较，最终选择了美国杜邦BELCO公司的EDV湿法洗涤工艺。
该项目于2009年9月开始破土动工，2010年4月建成并一次开车成功。
经脱硫后的净化尾气都达到了环保要求，装置于2010年10月通过竣工验收。
迄今为止，装置已运行6年时间。
目前净化后尾气中的SO2在100 mg/m3以下，优于环保排放指标要求。
脱硫系统运行中常见问题及处理吸收塔溢流问题：1吸收塔溢流现象调试及运行中吸收塔会发生浆液溢流现象，而且此现象很普遍。
溢流现象不是连续的，而且有一定的规律性，表面现象来看，很不好解释。
例如我公司#5吸收塔溢流管线标高为11150mm，溢流排水管线位置13110mm，上面呼吸孔标高为14000mm。
系统停运时液位正常，运行中液位显示10000mm时溢流口开始间歇性溢流，并从呼吸孔排出泡沫。
对液位计、溢流口几何高度进行校验，没有发现问题。
当液位降低到8.5米左右，烟气会从塔体溢流口冒出，造成浆液从呼吸孔喷出。
2原因分析DCS显示的液位是根据差压变送器测得的差压与吸收塔内浆液密度计算得来的值，而不是吸收塔内真实液位。
由于循环泵、氧化风机的运行，而且水中杂质(有机物，盐类等)、氧量较大，而引起浆液中含有大量气泡、或泡沫，从而造成吸收塔内浆液的不均匀性，由于浆液密度表计取样来自吸收塔底部，底部浆液密度大于氧化区上部浆液密度，造成仪表显示偏低。
我公司脱硫用水采自机组循环水排污水，水质较差，有机物较高可达30～40，CL-含量超过1100mg/l。
此时吸收塔内液位超过了表计显示液位，此时塔内液位已经达到了溢流口的高度，再加上脉冲扰动、氧化空气鼓入、浆液的喷淋等因素的综合影响而引起的液位波动，并且浆液液面随时发生变化，导致吸收塔间歇性溢流。
3处理方案3.1确定合理液位调试期间确定合理的运行液位，根据现场运行条件，人为降低运行控制液位计显示液位，使塔内实际液位仅高于塔体溢流口高度，防止烟气泄露。
修正吸收塔浆液密度来提高液位计显示液位，控制液位在塔体溢流口至溢流排水口标高之间。
3.2加入消泡剂尽管确定液位仅高于塔体溢流口高度，也难免吸收塔浆液泡沫从呼吸孔冒出。
根据实际运行情况来看，吸收塔内泡沫会高于实际液位表面2—5米。
防止吸收塔溢流及喷沫现象的有效手段是加入消泡剂。
加入消泡剂的量按系统废水量计算：(废水处理量设计值)×24h×10g/m3=Xkg/h，如实际运行约3m3/h废水量，每天约加入0.72kg/d就可起到消泡作用。
浅谈脱硫吸收塔密度高的危害、原因及处理方法随着国家和地方省市一系列节能减排政策的出台,对火电厂烟气脱硫系统的正常稳定运行和达标排放要求越来越高,如何保证脱硫系统的安全稳定运行对火电厂而言至关重要。
在石灰石-石膏湿法烟气脱硫中，吸收塔浆液密度是确保脱硫系统安全、经济及稳定运行的重要参数，吸收塔浆液密度控制不当会给脱硫系统带来严重的后果。
我厂自投运以来，由于环保管控超低排放发生过造成吸收塔浆液密度居高不下的情况，严重影响脱硫装置的安全稳定运行。
我厂采用石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺，一炉一塔脱硫装置，共2套。
该工艺以石灰石浆液为脱硫剂，采用相应的液气比对烟气进行洗涤，脱除二氧化硫。
脱硫效率≥99.6%（设计硫分按1.2%计算），出口二氧化硫浓度控制在25mg/Nm3以下。
该套FGD系统由以下子系统组成：烟气及吸收塔系统、石膏脱水系统(包括石膏旋流系统、滤布圆盘脱水系统和石膏库)、石灰石浆液制备系统、脱硫公用系统（包括工艺水系统、压缩空气系统、闭式冷却水系统、排放系统）。
锅炉燃烧后产生的烟气经电袋除尘器进行除尘净化处理后，自引风机出口烟道引出，进入FGD系统从吸收塔侧面进气口进入吸收塔，烟气在吸收塔内与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部排至除雾器除去烟气中的液滴，随后净化处理后的烟气通过吸收塔出口水平烟道进入湿式电除尘器，经湿式电除尘器去除SO3等气溶胶类物质和细颗粒物后最终经烟囱排入大气。
石灰石粉通过制浆系统制成石灰石浆液，不断地补充至吸收塔。
脱硫副产品为含有固体石膏的浆液，由石膏排出泵从吸收塔浆液池中打至石膏旋流器和滤布圆盘脱水机，经过脱水后，得到含水量不大于10%的石膏，再外运至厂外用于综合利用。
为了平衡整个系统中的氯离子的浓度，以及避免浆液中杂质对石膏纯度和含水量的影响，经废水旋流设备分离后的脱硫废水直接排至废水零排放系统进行处理。
吸收塔（SO2吸收及氧化）系统包括吸收塔本体、除雾装置、喷淋装置、浆液循环系统、氧化空气系统及石膏排出系统等。
脱硫系统现场处置方案范本1. 引言本文是一份针对脱硫系统现场处置方案的范本，主要目的是为了对在脱硫系统维护、操作等环节中可能出现的问题进行预先的预判，并制定应对方案，以确保系统的正常运行。
本方案的主要应用场景为脱硫系统运行维护等方面，详细内容从以下几个方面进行介绍：•问题预判•处置方案•实施过程2. 问题预判脱硫系统中出现问题的概率较高，为了保证系统的正常运行，需要预先进行问题的预判。
常见的脱硫系统问题包括：•脱硫塔异常•喷淋器阻塞•循环泵异常•石灰石添加量不足•废气自动调节系统故障3. 处置方案3.1 脱硫塔异常当脱硫塔出现异常时，往往需要进行清理工作，具体步骤如下：1.先关闭进料阀门，然后对脱硫塔进行放空处理。
2.打开进气口，让浓硫酸气体从脱硫塔中排出，注意要戴防护呼吸器。
3.清理脱硫塔内壁和骨架上的石灰石，确保其不会堵塞喷雾器。
4.关闭进气口，再次打开进料阀门。
3.2 喷淋器阻塞当喷淋器出现堵塞时，需要进行清洗处理，具体步骤如下：1.先关闭进料阀门，然后对脱硫塔进行放空处理。
2.将其他的喷淋器拆下，让其单独工作，观察喷淋效果，找到堵塞的位置。
3.用高压水进行清洗。
3.3 循环泵异常当循环泵出现异常时，需要进行检修或更换工作，具体步骤如下：1.关闭系统进出口闸阀，将系统内的液体放空。
2.拆卸泵体，清理沉淀物和异物，同时检查旋转部件和机械密封的情况，如有需要进行更换。
3.组装泵体，进行静态调试。
3.4 石灰石添加量不足当石灰石添加量不足时，需要重新添加，具体步骤如下：1.停机，关闭液位控制阀门。
2.计算添加石灰石的量，进行加料。
3.打开加料泵开关，开启液位控制阀门，等待出料口恢复正常。
4.再开机进行正常的运行。
3.5 废气自动调节系统故障当废气自动调节系统出现故障时，需要进行检修或更换工作，具体步骤如下：1.先关闭系统进出口闸阀，将系统内的液体放空。
2.拆卸故障部件，清理沉淀物和异物，同时检查线路连接和电源供应的情况，如有需要进行更换。
羽叶分离器用于加氢脱硫单元循环氢脱硫塔严重带液问题解决方案诺卫能源技术（北京）有限公司罗力最近，有企业咨询其加氢脱硫单元循环氢脱硫塔严重带液，寻求解决之道。
其实，塔顶气相带液严重的问题，不仅在石化行业加氢装置胺法脱硫塔上存在，在低温甲醇洗脱硫塔、焦炉气钛箐钴湿法脱硫塔、LNG项目MDEA脱碳塔、天然气TEG 脱水塔、粉煤气化水洗塔、硫酸磷酸尾气洗涤塔、化工蒸馏塔、闪蒸塔等装置均不同程度存在，严重者塔内跑液超过300升/小时，企业运行成本居高不下。
大家一起来从工艺原因和设备原因进行分析。
先从工艺上看，塔内操作温度波动、压力波动和气体流量波动因素，可以从显示仪表上查证。
温度升高、压力降低，即便压缩机显示的流量不变，塔内实际工况气体体积流速、线速度已经增大，这可是仪表无法直接显示的。
实际上，工况波动往往难免，则需要从设备技术上对症下药加以预防。
再从技术设备工装上分析。
目前，不少行业技术革新很慢，还在沿用上世纪中叶技术，只有近年发展起来的一些新兴行业试图挑战传统行业而采用新技术设备。
多数传统行业企业前述塔系气相采出口气液分离内件，仍然在采用十分简陋的丝网除沫器、筛网除沫器、鲍尔环填料除沫器等分离介质搭桥形成的“孔格”阻挡拦截式分离。
先不说这些内件本身易于腐蚀断碎堵塞过流通道，单就入口原料气携带的包括催化剂破碎颗粒物和反应形成的凝胶质也会堵塞过流通道。
其次，这类传统阻挡拦截式气流除沫分离技术内件，其操作弹性上限为额定负荷110%；而实际运行工况中，由于温度升高、压力降低、气流增速，以及前述因素导致的气流带液量增加，往往会突破110%额定负荷上限，造成分离内件间或“液涌”，塔内液随气流逃出塔系。
再者，如果塔系出口管线下游设备还设置有分离器，再如果分离器内件与塔内除沫分离内件同属一代设备，分离器只能起到缓冲罐储存段塞流作用，而较难实现对气相中液沫拦截捕集。
我们把视线切换到国内近年新兴行业上，如煤制烯烃、煤制油等新型煤化工项目，其气液分离多采用羽叶式分离技术，又如国外甲醇合成四大工艺包戴维、鲁奇、卡萨利、拓普索，均被推荐或指定采用。
羽叶气液分离技术及设备，较上述传统分离技术设备体现出的技术经济优势有：1、羽叶分离器属于动力学分离技术，不是象传统分离技术通过介质表面孔径阻挡拦截方式实现分离，从而其抗堵塞能力很优秀、定量分离能力和效率也很强。
2、不需要备机，分离内件可以在大修期间简易维护，不需更换新内件，运行成本极低。
3、羽叶气液分离技术，其操作弹性区间为10%~125%，G50型羽叶叶片专利技术内件操作弹性上限超过额定负荷140%，较上述传统分离技术大幅提升。
4、从内件组态结构上看，气流通过内件组时，分离下来的液体与分离纯化后的气流分别处于两个独立的流道、且分离后的液体和气体在独立的两个流道中以相互垂直的方向流动，两者不见面、不在形成“二次挟带和返混”；不像传统丝网分离内件分离出来的液滴又如下暴雨般落回上升的气流，被气流重新带回丝网内件进行分离，如此反复。
羽叶叶片专利技术内件结构，决定其性能远优于传统分离技术。
我方已为国内外诸多项目直接或间接提供分离技术方案设计和核心设备制造供货，该设备在中国大型项目上的应用，如中石化中天合创煤制烯烃项目、GE承包的邯钢焦化厂焦炉气改造项目、神华宁煤煤制油项目等，已有十分成功应用。
国内传统项目数量多、规模也不小，在当下经济技术转型时期，建议国内类似项目业主和设计院，可抓住机会实现技术升级换代，形成我国类似项目新的技术升级局部工艺包，提升国内技术工装水平，让项目运行更顺畅、运行成本更低、项目更有效益。
欢迎同行共同探讨，多出谋划策，形成我们中国自己更好的工艺技术方案和知识产权。
我司网页“代理商加盟”栏目正在诚招国内外代理商。
如果贵方对我司技术、设备及内件很感兴趣，有意申请成为我司代理商，请将贵方相关情况、资质材料电子版发到我司。
如遇任何问题，欢迎来电。
包括氢气和合成气在内的洗涤型脱硫塔，液相又分为纯有机型液相体系和含无机盐碱的液相体系。
前者如低温甲醇物系、醇胺合剂物系，系统运行中没有盐碱析出。
后者如氢氧化钠溶液物系、纯碱物系以及添加碱液的有机液。
对于含无机盐碱溶液的物系，挟带无机盐碱溶液液沫的气流在通过脱硫塔顶除沫器内件时，会析出结晶物盐碱颗粒物，对于钛箐钴法脱硫方式还会有粘附性的硫磺析出，这对于传统的孔格拦截阻挡式除沫器如丝网式、纤维式、滤网式、滤芯式除沫器则是大麻烦。
必须采用抗粘附堵塞性能极佳、操作弹性大的羽叶高效除沫除雾分离技术内件。
大家从近年来国内外提供的气体净化工艺包对羽叶高效除沫除雾分离器的推荐选用情况可见一斑。
关于动力学分离技术及其内件设计计算，需要提醒大家如下：国内外有的厂家也开始模仿采用NOVEL公司的羽叶气液高效除沫除雾分离内件。
但是，羽叶气液高效除沫除雾分离技术，是基于其精准动力学分离系统平台设计技术获得的设计结果和组态形式。
必须根据不同温度和压力工况下的气相组成和平均分子量、基于空气为参照系统的气相比较压缩因子、气相粘度、气相密度、气相流量，以及液相密度、液相粘度、液相表面张力和上限液相流量等流体动力学参数，在其精准动力学分离系统平台设计技术获得的设计结果和组态形式。
同样的工况和工艺数据，非专业公司计算设计得到的结果，与专业的动力学分离技术公司在其动力学分离精准计算设计平台上获得的设计结果，相差很大。
其中最主要的设计计算差异之一，在于其工况下的气相压缩因子差别。
须知，精准可靠的动力学分离技术及其内件，必须通过事先模型平台实验验证。
事前模型平台试验，最安全最易得的气相介质就是空气。
因此，国际上的动力学分离事前模型，都是以空气为介质的系统。
用动力学分离系统平台模型去无限逼近真实工况，就必须将真实工况下的气相以接近大气压下的空气为参照体系，来获得相对于大气压下空气的压缩因子。
这个压缩因子，与手册上查的以理想气体为参照体系的压缩因子值是大不相同的！！非专业的动力学分离技术公司所采用的压缩因子，就是从手册上查到的理想状态下的压缩因子值。
以此理想压缩因子来计算获得的工况下体积过流速度，与实际工况下通过动力学分离技术内件的体积过流速度有很大差别。
工况下不同过流体积流速得到的分离效率，自然差距很大！企业都抱怨说他们的分离器，分离效果比设计值差得多。
把理想气体压缩因子误以为拟大气压下空气相对压缩因子进行设计计算，是造成国内外公司设计制造出来的分离器，在运行中的实际分离效率与计算分离效率相差很大的原因所在。
即，直接照搬了手册上的理想状态的压缩因子，而动力学分离设计模型中与流速相关的参数转换中的压缩因子是指拟大气压力下的空气为参照体系的压缩因子！除了事前动力学分离设计模型中与流速相关的压缩因子出现大错误导致设计结果出现错误外，再谈内件组态问题。
专业动力学分离技术公司的事前动力学分离计算设计系统平台，准确地讲，只对应一种动力学分离内件基本组态，即内件流道内部几何参数，如流道长度、流道包含的重复分离单元数量、每个分离单元的流道间距、分离单元长度、动量变换角度、动量变换次数、液相反射收集角度、次级流道液相存储空间尺寸、次级流道抗堵塞尺寸、次级流道抗二次旋流几何尺寸等等，均已经一一对应。
相反，国内外非专业分离技术公司，只顾模仿内件组态外形如百叶窗，而对于流道宽度、流道长度、流道内部参数全然不顾，反正不少设计院和业主都与他们自己一样不懂动力学分离技术，只要外观模仿得相像百叶窗，又为了节省材料降成本，低价中标，其布置的内件间距数倍于标准数据而流道长度只有标准的几分之一，这样仿制的所谓动力学气液除沫分离器，能高效分离运行才怪？！设计院和业主朋友们请甄别。
国内外有的厂家也开始模仿采用NOVEL公司的羽叶气液高效除沫除雾分离内件。
但是，专业人士都知道：单片羽叶产品虽然可以仿制得外表相似，而基于动力学精准分离设计数学模型系统平台是仿制不了的，这是核心！有单独的仿制羽叶，没有羽叶内件对应的动力学精准分离设计数学模型系统平台将成堆的单片羽叶精准动力学组态用于可靠工业分离运行，就如面前一堆铁板却造不出航空母舰一个道理。
有的业主朋友反馈，他们有的装置上的气液除沫分离内件，从最初采用丝网式，到后来丝网腐蚀支离破碎，再后来换成雪弗龙折流板，都感觉其出口气相中的液滴液沫含量没有多大变化，似乎哪种技术层级的气液除沫分离内件对其除沫分离效果不大。
其实，这些业主朋友们看到的只是表象。
气液除沫分离效果好坏，不仅要看采用的内件型式，更要看其是否通过精准动力学分离设计系统平台获得准确可靠的设计组态结果。
国内除沫器供应商和高校，在5-10年中短期内难以搭建系统的动力学分离计算设计精准平台，多采用“大概加估计”拍脑袋得出的所谓技术方案和造价，没有通过精准动力学分离设计系统平台获得准确可靠的设计组态结果，无法对气液除沫分离实际运行效果提供准确性和可靠性保障。
业主装置上的气液除沫分离内件，很可能从一开始采用丝网，到后来丝网破碎不用，再后来采用的雪弗龙折流板等，都是“大概加估计”“拍脑袋”出来的方案。
虽然有除沫内件东西放在那儿，但自始至终没有发挥明显除沫分离效果。
有没有都无所谓，也习以为常。
实际上，必要的高效气液除沫分离内件作用十分重要，否则，国内外工艺包也不会在上述节点做出明确的技术要求。
气液分离除沫技术，属于精准动力学分离技术，必须通过精准动力学分离设计系统平台获得准确可靠的设计组态结果，并以此为依据进行内件制造。
并不是选择一种除沫分离内件装进去，就能发挥明显除沫分离效果。
事实上，即便采用最先进的羽叶式高效气液除沫分离内件组，而没有通过精准动力学分离设计系统平台获得准确可靠的组态设计，一样形同虚设！前两天，与华东某家做蒸发结晶器折流板除沫器企业的工艺技术主管交流，他对折流板的认识让我感觉他家提供给客户的折流板除沫器，很可能没有一例是成功的。
华东某家做蒸发结晶器折流板除沫器企业的工艺技术主管说，如折流板气液分离效果不好，把气流速度降低就好了。
我问他，降到多少气速其分离效果会好？他说，越低越好，0.5米/秒应该可以。
我又问他，是大概加估计、拍脑门出来的吗？他挠挠后脑勺，回答是经验数据。
其实，无论是气液场合采用的分离内件是丝网内件、第一代雪弗龙折流板、叶片内件还是最好的羽叶内件，都属于动力学分离内件，流体动能动量都有上下限阀值约束。
以这位主管经验判断的速度来说吧，密度低的气流，操作允许的速度确实可以高些。
而气速过低，流体微元中的气液两相动能动量差过小，流体微元中的微小液沫不能实现有效碰撞而聚结长大进而实现分离，气液分离过程主要表现为重力沉降分离方式。
而正如大家所掌握的重力沉降分离行业标准中有程式与数据表明其能有效分离的液滴尺寸在数百微米。
如果气速较高，则毫米级别的液滴也分离不下来。
