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AlCaC复合脱氧剂在转炉炼钢中的应用
谢基表;张新江;周勇
【期刊名称】《山东冶金》
【年(卷),期】2008(030)005
【摘要】日钢在60t转炉上试验采用AlCaC作为Q235B钢的终脱氧剂,并与目前使用的SiAlTi脱氧合金进行了对比,结果表明.AlCaC复合脱氧剂能有效降低钢中全氧含量,提高钢水质量,钢水浇注良好,铸坯内部组织致密,钢材力学性能优良,并且吨钢降低脱氧成本0.60元.
【总页数】2页(P32-33)
【作者】谢基表;张新江;周勇
【作者单位】日照钢铁有限公司,炼钢厂,山东,日照,276806;日照钢铁有限公司,炼钢厂,山东,日照,276806;济南泉东标准物质研究所,山东,济南,250014
【正文语种】中文
【中图分类】TF713.5
【相关文献】
1.硅铝钡钙复合脱氧剂在转炉炼钢中的应用 [J], 方福进;孙梦维;
2.硅铝钡钙复合脱氧剂在转炉炼钢中的应用 [J], 孙梦维;姚玉国
3.电石脱氧剂在南钢转炉炼钢中的应用 [J], 周贺贺;方磊
4.复合脱氧剂在炼钢终脱氧中的应用 [J], 张怀嵩
5.硅铝铁（Si20Al50Fe）复合脱氧剂在电弧炉炼钢中的应用 [J], 刘景新;梁连科
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ASEA-SKF钢包精炼炉脱氧工艺研究(doc 9页)方案出钢/kg。
t-1倒包/kg。
t-1真空后净化搅拌/min1 加铝0.6 加铝0.9 喂Ca-Si线1.5kg/t 吹氩,152 脱氧剂1.6 脱氧剂2.2 喂Al线Als=0.020% 吹氩,103 脱氧剂1.6 脱氧剂2.2 Al 0.25kg/t,Si-Al-Ba 1.5kg/t 电磁搅拌,5注:表中脱氧剂指钙系脱氧剂表2 脱氧材料成份(w)%材料名称 C Ca Si Al BaCa-Si 28.4 55.6钙系脱氧剂 20 37.2 16Si-Al-Ba 36.24 19.79 12.763 几种脱氧材料的冶金特性3.1 铝铝主要用于钢液脱氧,其脱氧产物为固态的Al2O3,反应式为:2［Al］+3［O］=Al2O3ΔG°=1225000-393.8T (1)由热力学计算可以看到铝的脱氧基本上在1873K高温下完成,即加铝后的片刻之内,绝大部分氧就由溶解态转变为氧化物而析出。
文献资料［1］表明,含碳0.50%的钢,铝脱氧的二、三次脱氧产物占总量的22.5%～50.4%,这也说明铝脱氧速度很快,脱氧产物主要为一次生成。
由式(1),若设［Al］(w)为0.025%,钢液在1520℃～1600℃变化时,钢中溶解氧可以从3×10-6降至0.5×10-6。
因此,在精炼条件下,脱氧过程是一个夹杂物去除过程,一般可将这样一个脱氧过程看成一个准一级反应,即:［O］t =［O］exp(-S/V。
kt) (2)式中［O］t——精炼后t时间的含氧量/×10-6 V——钢液体积/m3［O］o——精炼初始时刻的含氧量/×10-6 k——钢液脱氧的传质系数/m。
s-1S——钢渣界面积/m2t——脱氧时间/s由(2)可见,精炼时间越长,钢中氧含量越低,即通过有效的搅拌和足够的精炼时间,可以使Al2O3上浮去除,从而降低钢中的氧含量。
两种脱氧剂对铸钢件夹杂物和低温冲击性能的影响
李廷忠;罗吉荣;万里
【期刊名称】《铸造》
【年(卷),期】2009(58)2
【摘要】采用铝终脱氧剂和铝硅钙钡复合脱氧剂分别对普通C级铸钢件进行炉内脱氧精炼后进行了低温冲击性能试验,并借助光学显微镜和扫描电镜对夹杂物的分布、形貌做了分析.结果表明:铝终脱氧后夹杂物分布较多,夹杂呈片状分布;铝硅钙钡复合脱氧后夹杂分布量明显减少,且夹杂物呈球团状分布;铝硅钙钡复合脱氧后铸钢件的低温冲击功优干铝终脱氧的效果.
【总页数】4页(P144-147)
【作者】李廷忠;罗吉荣;万里
【作者单位】华中科技大学材料成型与模具技术国家重点实验室,湖北武汉,430074;华中科技大学材料成型与模具技术国家重点实验室,湖北武汉,430074;华中科技大学材料成型与模具技术国家重点实验室,湖北武汉,430074
【正文语种】中文
【中图分类】TG221+.1;TG260
【相关文献】
1.夹杂物对F92/F22异种钢焊接接头冲击性能的影响 [J], 丁凯;霍鑫;姬慧君;王鹏;杨仁杰;高玉来
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桂建锋
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5.夹杂物对A357合金冲击性能影响的实验研究 [J], 许征兵;曾建民
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·10·涟钢SPHC-B 的硅预脱氧试验效果分析邹杰1 隋亚飞2 杨映斌1（1.涟钢210转炉厂；2.涟钢技术中心）摘 要 针对涟钢的SPHD 采用转炉→RH 精炼→连铸的工艺流程的特点，尝试采用硅-铝分步脱氧，即先加硅铁初脱氧，再加铝终脱氧，以减少Al 2O 3夹杂的生成量。
试验结果表明，硅预脱氧工艺下的钢水洁净度更好；硅预脱氧减少了铝的消耗，合金成本更低；产品夹杂降等率明显降低；涟钢的SPHC-B 经过RH 精炼，可以使用硅预脱氧的工艺以改善钢水洁净度，最终提高产品表面质量。
关键词 硅预脱氧；铝；夹杂物；洁净度涟钢的DQ 级热轧冲压用钢板SPHC-B 、SPHD （steel plate heat drawing ）的成分设计如表1所示，属于超低碳、低硅、铝镇静钢系列。
其他厂家的热轧冲压用钢SPHD 成分多为低碳（≤0.06%）低硅的铝镇静钢系列[1-2]。
成分设计的差异，决定了精炼工艺的不同。
涟钢的SPHD 采用转炉→RH 精炼→连铸的工艺流程，其他厂家大多采用转炉→LF 精炼→连铸的工艺，少量采用双联和直上工艺。
表1 涟钢的SPHC-B/SPHD 成分要求牌号CSiMnPSAlSPHC-B 0~0.006 0~0.03 0.15~0.25 0.006~0.02 0~0.018 0.015~0.06 SPHD0~0.006 0~0.03 0.15~0.250~0.0150~0.015 0.015~0.06由于真空精炼后不进行钙处理，涟钢RH 精炼工艺生产的SPHC-B ，在连铸过程中容易引起塞棒上涨和液位波动，进而导致产品表面的夹杂缺陷多发、质量差[3-7]。
曾经一段时间，SPHC-B 表面夹杂降等率单月最高达到1.11%。
1 原因和措施SPHC-B 表面夹杂多的理论分析如图1所示，连铸液位波动大的直接原因是容易结瘤的夹杂物即Al 2O 3数量较多。
图1 SPHC-B 表面质量差的原因分析我们认为SPHC-B 钢中Al 2O 3较多的原因是钢中的Al 含量较低（实际0.02%左右），根据经验钢水Al 含量较高时，RH 出站的全氧较低，氧化物夹杂较少，如含铝电工钢（Al 含量0.3%左右）的全氧低于IF 钢，IF 钢的全氧又低于SPHC-B 。
炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺摘要:近些年来，随着炼钢企业的快速发展，很多先进的炼钢技术和设备被的应用和推广。
在具体的炼钢生产过程中，广泛的应用转炉炼钢脱氧方法，有利于提高钢产品的质量，相关技术人员需要对转炉中的氧气含量进行有效的控制，对提高岗产品质量具有重要的作用，也是整个炼钢生产过程中的重要环节。
由于炼钢生产过程中会产生一些氧气成分，作为生产管理人员应该明确炼钢生产过程中所产生的氧气对钢产品的质量有着重要的危害和影响，所以应该加强脱氧方法和技术的研究与创新，善于运用先进的脱氧工艺和脱氧技术不断提高脱氧效果，因此，文章对炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺的相关内容进行分析，为炼钢企业提高钢产品质量提出一些合理化建议。
关键词：炼钢;转炉炼钢;脱氧工艺前言：近些年来，炼钢企业竞争日趋激烈，所以企业管理者应该加强产品质量的重视，同时做到有效的成本控制，不断提高市场竞争力。
通过改善炼钢生产核心技术的方式，实现企业的长远发展[1-2]。
在具体的炼钢过程中，转炉炼钢是重要的生产环节，在转炉炼钢运行过程中会产生一定量的氧气，通过技术人员的分析和研究表明，转炉炼钢生产所产生的氧气对钢铁产品质量具有一定的影响[5]，所以在生产过程中要求技术人员采用有效的脱氧方法，提升脱氧效果[3-4]。
在基础生产工艺的前提和基础上，对脱氧工作进行优化和完善，对提高钢铁产品质量具有重要的作用。
1转炉炼钢的含义转炉生产过程中，通过高温和高炉的作用下，对钢进行氧化处理，目的是降低生钢的碳元素含量，有利于保障产品的质量。
由于所冶炼的钢与铁材质上存在很大的差异，其中所富含的碳总量也存在不同，钢的碳含量一般在2%以下，比生铁熔点更高。
转炉炼钢生产过程中都广泛的运用低碳钢，这种钢材的材质和硬度相对不高，所以这类钢材在使用过程中具有一定的可塑性，在不同的生产与制造领域中得到了广泛的应用。
2炼钢过程中的影响因素分析在具体的炼钢工作中，相关人员应该注重炼钢设备与炼钢质量的有效控制，在不同的炼钢环节，科学合理的使用原材料，满足炼钢工作的质量要求，生产出符合要求的产品。
精心整理转炉炼钢工艺流程这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。
把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。
在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。
因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。
摄氏度这时液态生铁表面生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）最后，磷也发生氧化并这时应立再加脱氧剂进行脱氧。
整个过程只需15分钟左右。
如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。
随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。
这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。
转炉一炉钢的基本冶炼过程。
顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2（3暗红的火焰；3～5min同时渣料熔化，噪声减弱）；（4）3～5min后火焰微（5（63-5分钟后，第一批渣料化小型转炉为2.5-4.5m3/(t·min)；120t以上的转炉一般为2.8-3.6m3/(t·min)。
◆开吹时氧枪枪位采用高枪位，目前是为了早化渣，多去磷，保护炉衬；◆在吹炼过程中适当降低枪位的保证炉渣不“返干”，不喷溅，快速脱碳与脱硫，熔池均匀升温为原则；◆在吹炼末期要降枪，主要目的是熔池钢水成分和温度均匀，加强熔池搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同时使降低渣中Fe含量，减少铁损，达到溅渣的要求。
◆当吹炼到所炼钢种要求的终点碳范围时，即停吹，倒炉取样，测定钢水温度，取样快速分析[C]、[S]、[P]的含量，当温度和成分符合要求时，就出钢。
◆当钢水流出总量的四分之一时，向钢包中的脱氧合金化剂，进行脱氧，合金化，由此一炉钢冶炼完毕。
炼钢学概述第一节?????概述一、钢与生铁的区别及发展历程：铁的熔点在航天航空、交通运输、农业、国防等许多重要的领域均需要各种类型的大量钢材，我们的日常生活更离不开钢。
李德刚，高级工程师，1987年毕业于上海交通大学金属材料工程专业。
E-mail:****************.cn精炼过程硅和铝脱氧机理分析李德刚，曹东，朱晓雷（鞍钢股份有限公司技术中心，辽宁鞍山114009）摘要：从热力学和动力学两方面对精炼过程深脱氧机理进行理论分析，并通过工业生产数据进行验证，研究结果表明，Al 脱氧钢会促进回硅反应，且随着时间的延长回硅量增大，控制渣中低SiO 2活度，高Al 2O 3活度及钢液中低酸溶铝含量有利于控硅，而且温度也是Al 脱氧钢应考虑的控硅因素。
关键词：精炼；深脱氧；硅脱氧；铝脱氧中图分类号：TF777文献标识码：A文章编号：1006-4613（2013）03-0016-04Analysis on Mechanism of Deoxidization for Elements of Si and Al duringRefining of Molten SteelLi Degang ，Cao Dong ，Zhu Xiaolei（Technology Center of Angang Steel Co.,Ltd.,Anshan 114009,Liaoning,China ）Abstract ：Theoretic analysis on mechanism of deep deoxidization from the viewpoints of ther -modynamics and dynamics during refining of molten steel is carried and then the analytical results are validated based on industrial production data.Validation results show that aluminum deoxidized molten steel would promote the reaction of silicon pick-up and the amount of silicon pick-up will increase with time extending.So it is conducive in controlling the content of silicon in molten steel provided that low SiO 2activity and high Al 2O 3activity in slag as well as low content of dissolved a -luminum in molten steel are controlled well.However it should be also considered that the temper -ature is one of the factors for controlling the content of silicon in Al deoxidized molten steel.Key words ：refining;deep deoxidization;deoxidization by Si;deoxidization by Al钢中溶质氧含量及其氧化物含量通常用全氧含量表示，因其对钢材性能有重要影响，因此，经常把全氧作为评价成品钢洁净度的重要标志。
钢中夹杂物的产生与去除途径李振旭钢中夹杂物对钢质量的影响越来越受到重视，怎样减少钢中夹杂物对钢材性能的影响，各大院校、钢铁研究机构有很多研究成果及文献。
生产清洁钢有很多措施与手段，在此不作详细介绍，我想就电弧炉单设备冶炼，结合很多的文献作一下具体分析与验证。
钢中夹杂物的来源无非有两大类：一、外来夹杂。
二、内生夹杂。
外来夹杂是由原材料、炉渣、耐火材料等引起的。
如炼钢的废钢带入的泥沙、铅锌砷锑鉍等，出钢时钢液混渣，炉衬、出钢槽、盛钢桶等耐火材料的侵蚀、冲刷剥离等造成的。
内生的夹杂物是由脱氧产物、析出气体的反应产物构成的。
一般脱氧产物称为一次夹杂。
二次夹杂为钢液从浇注温度下降到液相线，由于温度下降气体的溶解度下降析出而产生的夹杂物。
三次夹杂是金属在固相线下由于结晶而产生的。
四次夹杂是结晶完成后到常温过程中由于发生组织转变而产生的。
由此可以看出钢中的夹杂物大部分是一次夹杂和二次夹杂。
外来夹杂通过现场管理及使用优质耐火材料是可以控制或减少的，三、四次夹杂是无法消除的，故此不做讨论。
重点讨论一二次夹杂的产生与去除。
钢在熔炼的过程中为了去除由原料带入的杂质及有害元素，往往采取氧化法冶炼。
利用碳氧沸腾来增加熔池的动能，通过一氧化碳的排出将熔于钢液中的气体及夹杂物去除，氧化以后钢液得到净化。
但当氧化结束以后，钢液中存在较多的溶解氧及氧化铁，这种钢液在浇注时会因气体含量高而引起冒涨而导致无法使用，那么就要对钢液进行脱氧操作。
目前脱氧主要有沉淀脱氧、扩散脱氧及两种方法结合的综合脱氧法。
硅铁、锰铁是目前最常用的脱氧剂，其他的有铝、硅铝铁、硅锰合金、硅钙合金、硅钙钡、硅铝钡、硅镁、镍镁合金混合稀土等等。
用于扩散脱氧的有碳粉、硅铁粉、硅钙粉、铝粉、碳化硅粉等。
作为沉淀脱氧剂的硅铁、锰铁等直接加入钢液，它的脱氧产物是SIO2和MnO,MnS等，用铝作为终脱氧剂脱氧其产物是AI2O3，其中一部分会上浮排除，当然还会有部分存在于钢液中，造成氧化物夹杂。
