液压系统制造、试验、检验规范
本规范适用范围：本规范适用于以石油基液压油为工作介质。公称压力≤的各类设备的液压系统总成产品可参照执行。本规范引用标准：
GB3766-83 液压系统通用技术条件
GB1184-80 形状和位置公差数值
GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差
GB191-85 包装运输图示标志
GB7284-87 框架木箱标志
GBn193-83 包装通用技术条件
GB3323-82 铜焊缝射线照相质量等级的规定
Q/ 焊缝外部缺陷允许范围
GB985-88 低碳钢合金钢焊坡口基本形成
JB/JQ20502-88 液压元件内部清洁度检测方法
第一部分：颗粒计数法（试行）
GB2680-81 电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色
GB193-83 包装通用技术条件
GB191-85 包装储运图示标志
1.技术条件
. 基本原则
应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。
. 一般要求
当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料；板材的弯曲、折边等公差要求；
. 焊接要求
焊接件应符合焊接件通用技术要求JB/的有关规定。
图1-a
角焊
图1-b
T型焊
图1-c
注：低碳钢、合金钢焊缝坡口的基本形式应符合GB985-88规定
a、对接焊缝质量评定按JB/中表对接焊缝质量评定级别BS、CS、DS三类执
行。
b、角焊焊缝质量评定按JB/中表形接头焊、十字形接头焊及搭接接头角焊缝
质量评定BK、CK二类执行。
c、油箱、管道和结构件的焊缝质量要求达到CS和CK类。
d、焊接方法：尽可以能采用水平焊接。允许用立焊，但不允许用仰焊。因仰
焊的焊缝那不质量无法得到保证。
. 喷丸和酸洗
.各种管接头、螺塞、液压元件的连接螺钉都应用测力矩板手来拧紧、拧紧力矩应符
合表1－6规定。
表1－6拧紧力矩表
. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。
. 考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。
. 在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。
. 在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。
. 装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。. 经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求件涂装规范、
液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生产厂应负责
无偿地为用户修理或更换。
. 液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件
. 在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。
2.油箱制造规范
. 基本原则
防止污染和促进污染物的分离；
促进热量的散逸；
促进空气从油中分离；
为系统提供某些元件的安置固定。
生变形；在用叉车或吊车搬运装有液体的油箱时，不致引起油箱永久变形。
应有足够的支承面，以便在装配和安装使用垫片，楔块等调整。
置液位和油温的自动控制和报警器、油温计，温度感应点应置于液体环
流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。
时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。
件而不使油箱放油的手段。
部。
污垢。
°的斜口。
.一般要求
≤25，当达不到时留加工余量，采用切割加工。
多有焊接在油箱壁和箱盖上的法兰、管道、管接头、凸缘板等，其内壁必须满
焊，或凸出以上的焊材。
渗漏检查方法：
a、可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液，待干后，在油箱内注入少量
煤油，将焊缝处于煤油浸泡位置，停留1分钟；视外部是否有煤油
渗出，逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能以此法检查到。
b、也可在外部石灰液干后，在油箱内注满清水，停放8小时后检查是
否有渗漏。
c、对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的倍，加
压2小时不得有渗漏。
.装配
油箱内腔个零部件、诶套间暗转完毕后，必须立即加盖，此后不得再在箱壁上
焊接另件及钻透壁的孔。
3、管道敷设、焊接和清洗规范
3．1．1．泄油管路，先导控制回路，主回油管应各自独立回油箱的管道
3．1．2．伺服系统的管道应采用不锈钢管或紫铜管。
3．1．3．配管时都应首先根据系统图，所需连接的组件，液压元件、管接头、法兰应统盘考虑。
3．1．4．管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水平或垂直布管，水平管道的下水平度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/1000，必须用水平仪检测。3．2一般要求
如果在一台独立的机架上布置，则在配管前必须将机架校平到水平度1/1000以上。
3．2．1．在一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000、
3．2．2．平行或交叉的管子之间，必须有10mm以上的空间。
3．2．3．管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸，维修方便。
3．2．4．系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。
3．2．5．配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当设置管道支架和管夹，管夹间距符合表3－1规定
管夹间距表
3－1
管夹。
3．2．7．管道的重量不应由阀、泵等其它液压元件和辅件承受；也不得由管道支撑较重的元件重量。
除油管外，压力油管道不允许用滚轮式切割管。
.弯管
弯头之间最小距离L
3．3．4．管子弯曲成形处处表应圆滑，不应有明显的波浪痕及压扁现象。要求：其椭圆率
Dmax-Dmin×100％<8%
Dmax
壁厚减薄率
So-Smin×100％<10%
So
波浪度H/D×100％<3%
3．3．5．弯管有时采用与管子外径相符的弯管模具。
3．3．6．采用旋弯法弯管时，必须接管道孔径插入相应直径的芯轴。加入润滑剂。适当调整芯轴前端面的超前量e，见图3－2，以减少管子的压扁变形。实际操作时要比所需要多弯2～3o ，因弯好后管子的弹性变形有一定的恢复量。
图3－2
