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检验和试验控制程序检验控制程序1 目的对产品特性进行检验和试验，以验证产品要求得到满足，确保不合格的产品不流入下一道工序。
2 范围适用于采购产品、过程产品及最终产品的检验和试验。
3 职责3.1品质部负责本程序的归口管理。
3.2综合管理部、生产部负责异常产品的联络处置。
4 程序4.1 策划由品质部主管负责对采购产品、过程产品及成品所需检验试验的内容进行策划，编制各类检验技术文件，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.2 采购产品的验证4.2.1对购进的物资、标准件，仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知检验员检验。
检验员根据进货检验规范和设计要求进行抽样验证，并填写验证记录。
4.2.2验证合格时，检验员在检验记录上加注合格标识并通知相关人员，准予使用。
4.2.4验证不合格时，检验员做出不合格标识，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.5未经验证的任何产品不得投入生产使用。
4.2.6采购产品的验证方式，可包括:检验、测量、观察、工艺验证、查验合格证明文件等方式的一种或几种。
4.3过程检验4.3.1由检验员按《作业指导书》、《外观检查标准书》及相关技术要求对工序产品进行检验并填写相关工序质量检验记录，并根据检验结果作好检验状态标识。
4.3.2对检验出的不合格品，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.3.3不合格品不允许流入下道工序。
4.4 最终检验和试验4.4.1产品组装完成后，品质部按照《完成品检验规范》《样品承认书》和相关技术要求对产品进行检验和试验;4.4.2检验或试验不合格时，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.5 检验和试验记录4.5.1 在检验和试验记录中应清楚地表明产品是否已按规定要求经检验合格，记录应注明负责合格品放行的授权责任者。
检验和试验控制程序页 数1 of 5版本B1 概述 1.1管理职责质管部负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验。
负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、让步接收和技术标准、检验指导书；负责紧急放行及“不合格品通知评审表”的意见签署。
技术工艺部、产品开发部负责制定进货、过程、最终检验和试验的技术文件和依据； 物资供应部负责外购外协产品进厂后的送检；生产部负责完工产品的送检,严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验和试验及不合格品的返工、返修。
1.2目的 通过对产品检验和测试，以保证产品符合质量规定和满足顾客要求； 1.3适用范围 适用于本厂从原材料进厂到成品出厂全过程的检验和试验状态的控制； 1.4制定依据 ISO/TS16949:2009标准第7.5.2项要求。
2 过程描述 2.1进货检验和试验序号流程输入文件/ 资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明 总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.1 外购外协产品的暂收送货单质量证明文件等 外购外协产品进厂后，由库管员对外购外协产品的牌号、规格、数量、标识、包装情况、质量证明文件等是否文实相符、齐全进行检查。
确认无误后，外购外协产品暂收，放在指定的待检区或仓库待检。
★ ■ ☆“零件检验/入库单”检验和试验控制程序页数 2 of 5 版本 B序号流程输入文件/资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.2 送检 2.1.2.1库管员填写《零件检验/入库单》通知质检人员进行入厂检验和验证。
☆★“零件检验/入库单”2.1.3 检验进货报检单2.1.3.1检验员根据物料料号和规格，寻找对应的检验指导书，根据检验指导书规定的抽样计划、检验项目、技术要求、检验器具等要求和相关图纸、技术标准及检验文件进行检验或试验。
1 目的
确定产品的符合性,并为过程和产品的符合性提供证据.
2 适用范围
适用于原辅材料、外协件、过程产品和成品的检验和试验.
过程负责:质量部
3术语和定义
验证: 本企业无法检验，但根据供方提供的出厂检验报告／质保书／合格证进行的质量状态判别。
紧急放行:因生产急需,有关原材料和过程产品的使用和检验不按正常要求进行的活动.
4 工作程序
4.1 管理流程简图
5 过程监视和测量
1) 采购产品不合格率={采购产品不合格品数/使用进货产品总数}*100%
2) 终检一次通过率=(终检一次通过批数/送检批次总数)*100%
3) 顾客检验批合格率=(顾客检合格批数/发货批总数)*100%
附件:
检验和试验管理控制流程简图。
检验与试验控制办法
1 目的
对检验与试验进行控制，确保本公司检验与试验符合要求。
2 范围
适用于对检验与试验相关过程的控制。
3 程序、内容
3.1检验与试验工艺文件基本要求，包括依据、内容、方法等；
3.2检验与试验条件控制，包括检验与试验场地、环境、温度、介质、设备(装置)、工装、试验载荷、安全防护、试验监督和确认等；
3.3过程检验与试验控制，包括前道工序未完成所要求的检验与试验或者必须的检验与试验报告未签发和确认前，不得转入下道工序或放行的规定；
3.4最终检验与试验控制，包括最终检验与试验前所有的过程检验与试验均已完成，并且检验与试验结论满足安全技术规范及相关标准的规定；
3.5检验与试验状态，如合格、不合格、待检的标识控制；
3.6安全技术规范及相关标准有型式试验或其他特殊试验规定时，应当编制型式试验或其他特殊试验控制的规定，包括型式试验项目及其覆盖产品范围、型式试验机构、型式试验报告、型式试验结论及其他特殊试验条件、方法、工艺、记录、报告及试验结论的要求等；
制定《检验记录和报告控制程序》对检验试验记录和报告控制，包括检验试验的记录、报告的填写、审核和确认等，检验试验记录、报告、样机(试样、试件)的收集、归档以及保管的特殊要求等。
检验与试验工艺，最终检验现试验报告，由相应质量控制系统责任人员审查确认，作出记录。
4 相关文件
无。
目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2.0 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.0 术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.0 程序:4.1 进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 供销部仓库根据《采购控制程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术部的同意，已经例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
检验和试验控制程序1. 0 目的通过检验和试验活动，验证产品形成的全过程是否满足规定要求，以保证不合格的产品不投入使用、不加工、不出厂。
2. 0 适用范围适用于本公司产品形成全过程的检验和试验的控制。
3. 0 职责3. 1 质管部——是检验和试验的归口管理部门，负责产品检验和试验的组织与实施，对产品的质量进行最终判定。
3. 2 技术部——检验和试验的协助部门，协助质管部制定相关的产品检验技术标准。
3. 3 制造部、采购部、财物部——为本程序文件的执行部门。
4. 0 定义4. 1首件——班次或工作条件（工装、模具、设备人员更换）或产品变更后经自检、互检、专检合格的第一件（试模件除外）。
4. 2外购物资—指构成产品所需外购的原材料、坯件、成品制件等。
5. 0 工作程序5. 1检验和试验人员的要求5.1.1检验和试验人员人数的配备应与公司生产规模和方式相适应。
5.1.2 检验和试验人员的素质应能满足岗位专业要求；质管部应定期或不定期对检验和试验人员按《培训管理程序》组织有关的培训及考核。
5.2检验和试验的分类5.2.1进货检验和试验——外购物资质量的验证确认。
5.2.2过程检验和试验——制造过程中工序质量的验证确认。
5.2.3最终检验和试验——提供成品符合规定要求的证据，其作业方式有：a、总成的最终检验和试验——验证产品成品的性能及尺寸在装配过程中是否能得到保证，由装配专检人员负责。
b、最终产品审核——以适当频次抽取已包装的产品进行审核，对其符合性所规定的要求进行验证，由质管部试验室负责。
c、全尺寸检验和功能试验——按顾客提出的频次及有关产品进行尺寸检验和功能试验，由质管部试验室负责，并将试验结果提交给顾客评审。
5.3检验和试验的依据为《进货检验作业指导书》、《过程检验作业指导书》、《最终检验作业指导书》及《试验规程》等。
5.4检验和试验的实施5.4.1 进货检验和试验5.4.1.1 进货的供方应是经评价的合格分承包方，所供物资应是通过初物验证合格后的供货，所供初物物资执行《初物管理办法》。
检验和试验控制程序
1.目的
对原材料、外购件、外协件、自制件按有关规定进行检验和试验，确保未经检验和试验或检验和试验不合格的产品不转序；对成品按有关规定进行最终检验和试验，确保未经检验和试验或检验和试验不合格的产品不出厂。
2.适用范围
本程序适用于所有原材料、外购件、外协件入厂检验，过程检验，整机最终检验和试验，出厂检验。
3.术语
3.1检验标准：是验收产品的依据文件，包括产品图样、产品标准、工艺文件、技术协议、质量保证协议、检验规程、标准样件、技术通知单等。
3.2检验计划：针对特定产品，规定专门的检验措施、资源和活动顺序的文件。
3.3入厂检验：公司购进的原材料、外购件、外协件入厂时的检验活动。
3.4过程检验：从原材料到下料、焊接、加工、涂装等到自制件之间所进行的检验及检验合格后按规定办理入库手续所进行的各种检验活动；从外购件、外协件、自制件到整机装配、涂装、整机调试之间所进行的检验及检验合格后按规定办理入库手续所进行的各种检验活动。
3.5最终检验和试验：经试车员将下线整机调试到符合规定要求后，到整机入库前检验员对整机所做的检验和试验活动。
3.6出厂检验：对合格入库的整机出厂前检验员对整机所做的检验和试验活动。
3.7验证：通过检验和提供客观证据表明规定要求是否满足的认定。
3.8例外放行：在生产过程中在制品、半成品，因生产急需来不及检验或缺件，并有可靠的追回程序的产品，才可例外放行，即在未完成工序检验时将产品转入下工序。
3.9三单一标识：送货单、出厂检验合格单、材质单，零件生产厂家、零件名称、零件图号标识。
4.职责
4.1质量部
4.1.1.负责产品检验和试验的归口管理。
4.1.2.负责实施检验和试验；负责检验台帐的记录、检验规程的管理；负责随机备件的监督检查。
4.1.3.负责原材料、零部件的物理、化学试验并提供试验报告。
4.1.4.负责采购产品验证，负责生产过程检验，负责整机的检验和试验，负责整机的出厂检验。
4.1.
5.负责组织相关人员对检验过程及已检验合格入库的整机质量状况定期监督抽查、考核。
4.1.6.负责根据生产实际情况对例外放行申请单的审批。
4.2技术部
4.2.1.负责依据产品设计图样、标准文件、工艺文件、整机验收标准，制定检验规程。
4.2.2.负责所采购原材料、零部件的报检；负责按放行实物数量办理入库。
4.3物料部
4.3.1.负责所采购零部件的报检；负责按放行实物数量办理入库。
4.4制造部
4.4.1.负责生产过程的自检、互检和首件报检；负责底盘、整机产品的调试和报检。
4.4.2.负责对“例外放行产品”进行申请，同时对例外放行的产品或半成品做好标识。
5.培训和资格
与检验及试验有关的所有人员应掌握本程序的内容和要求。
6.程序
6.1检验文件的编制
6.1.1技术部依据有关标准、图样要求、工艺文件编制检验规程，经技术部主管批准后执行。
必要时编写过程检验文件，检验文件包括：
（1）过程检验流程。
（2）过程检验指导书。
6.2检验文件实施
6.2.1质量部负责组织对检验文件执行情况进行检查监督，并处理存在的问题。
6.2.2检验员依据检验规程及相关标准对产品进行入厂检验、过程检验、最终检验和试验，判定合格与否并记录，签字、盖章，符合要求方可放行。
6.2.3采购部门在采购产品时应进行自检，保证采购产品符合以下条件：
（1）从合格供应商或临时合格供应商采购。
（2）产品包装、标志、防护完好。
（3）产品符合其包装说明，产品无明显的、能直观判断的不合格。
（4）采购产品应有合格证，杜绝“三无”产品。
（5）产品应在保质期内。
6.2.4入厂检验
（1）物料部物料员或技术部设计人员（新产品物料）接到供应商来料后，核实“三单一标识”，无问题报质量部外协、外购专职检验员。
（2）外购、外协件专职检验员接到报检后，按检验标准进行外观、尺寸、理化试验（委托理化试验员）。
（3）检验员根据外观、尺寸、理化试验检验数据对来料进行综合判定，并填写《零部件验收单》，对不合格的填写《不合格品通知单》，分合格和不合格两类对来料状态进行标识。
6.2.5过程检验
（1）自制件检验
（a）生产作业人员开始生产后，每日的第一件产品完成后，向检验员申请首件报检。
（b）检验员接到首件报检后立刻按检验标准要求开始检验，首件检验合格后，应在产品上做出标识，通知批量生产；首件检验不合格，应在产品上做出标识，立刻整改，直至合格后才可开始生产。
（c）检验员对生产制造过程进行巡检，巡检时对零件进行循环检验，每班次应不小于3种，检验合格后在产品上做出标识，并形成巡检记录。
（d）焊接工序开始时，检验员对焊接工序参数（焊接电流、焊接电压、保护气体的压力等）按照《特殊过程能力鉴定表》、《特殊过程作业指导书》进行检查。
（e）检验合格的零部件以检验合格标识或周转单上检验员印章为放行依据。
（2）装配过程检验
（a）作业人员对本工位的产品在装配前要进行自检，核实产品是否是“合格状态”，如发现物料状态有问题，通知过程检验员进行确认，拒装不合格品。
（b）检验员按装配工艺文件、检验标准进行检验。
（c）按照《关键过程作业指导书》对关键过程的装配、调试过程进行检验。
（d）按工艺、标准、检验规程要求，作业人员、检验员完整、清楚地填写《装配检验记录跟踪单》，并注明不合格项，在不合格项整改完成并复检确认后转入下工序。
（3）底盘调试检验
（a）调试人员按工艺、标准要求，对底盘进行调试，对发现的问题进行修复、排除。
自检合格后交验。
（b）检验员按检验规程进行检验，对发现的问题完整、清楚地填写《同力重工专检表》，并注明不合格项，在不合格项整改完成并复检确认后转入下工序。
（4）整机总装、涂装检验
（a）总装作业人员对本工位的产品在装配前要进行自检，核实产品是否是“合格状态”，如发现物料状态有问题，通知过程检验员进行确认，拒装不合格品。
（b）检验员按检验规程进行检验，对发现的问题完整、清楚地填写《同力重工专检表》，并注明不合格项，在不合格项整改完成并复检确认后转入下工序。
（c）涂装作业人员对需要喷涂的整机进行自检，如发现漏焊、飞溅、产品表面有污渍等问题时，要通知上道工序责任人员或上道工序检验员。
（d）检验员按照《特殊过程能力鉴定表》、《特殊过程作业指导书》、涂装工艺、涂装检验规范进行产品检验，对发现的问题完整、清楚地填写《记录》，并注明不合格项，在不合格项整改完成并复检确认后转入下工序。
6.2.6最终检验和试验
（1）经试车员将下线整机调试到符合规定要求后，检验员按检验标准进行检验。
（2）检验无问题，检验员填写《产品合格入库单》，通知入库。
（3）检验有问题，填写《记录》，要求生产进行整改。
在不合格项整改完成并复检确认符合规定要求后，检验员填写《产品合格入库单》通知入库。
6.2.7出厂检验
（1）对合格入库的整机出厂前检验员按技术协议、技术通知单、检验标准对整机配置、外观、有保质期要求的材料进行检验。
（2）检验无问题，发《合格证》，并在《发货通知单》上签字。
（3）检验有问题，填写《记录》，要求生产进行整改。
在不合格项整改完成并复检确认后，发《合格证》，并在《发货通知单》上签字。
（4）入库整机的车架号、出厂编号、发动机编号必须与检验单、产品合格证、铭牌
相符。
6.3试验
（1）理化试验
（a）理化试验员根据相关标准，对需要试验的原材料、零部件进行物理、化学试验。
（b）对试验结果进行判定，并出具《理化试验报告单》。
（c）试验结果不合格，反馈申请部门和检验员。
（2）工地试验、型式试验及可靠性试验按《产品设计控制程序》执行。
6.4例外放行
6.4.1.因生产急需在总装车间不能作业完成的半成品需转入下道工序时，总装车间可提出例外放行，填写《例外放行单》，报质量部负责本工序的检验员。
6.4.2.质量部负责本工序的检验员根据生产实际情况，综合考虑风险、利益和成本后予以实施，若例外放行内容影响下道工序装配或违反了工艺装配或可能存在质量隐患的，可拒绝例外放行。
6.4.3.总装车间接到批准的《例外放行单》后，留一份在该底盘上，方便追踪，以便后工序的检验员跟踪复检。
6.4.4.未办理“例外放行”手续的产品不得流入下序，一旦发现将追究相关部门责任。
6.4.5.所有例外放行的产品，在入库前必须全部达到质量检验标准要求，经检验合格后方可入库。
6.5检验和试验记录
6.5.1.质量部检验员要完整、清楚填写检验和试验记录。
6.5.2.检验和试验记录管理按《质量记录控制程序》执行，记录必须检验员签字、盖章，由质量部归档保存。
6.6合格证保存不当丢失或需更换合格证及铭牌时，由丢失部门或需更换部门出具证明说明理由，经总经理签字并加盖公司印章，由质量部主管签字同意补发合格证或更换合格证及铭牌，并记录存档备查。
样机试制过程检验和试验执行本程序。
7.支持性文件
8.附录
无。
